CN105479553A - 一种生态板及其生产工艺方法 - Google Patents

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Abstract

一种生态板及其生产工艺方法，包括一种生态板，所述生态板基板层和外板，所述基板层包括板芯和芯外板；板芯的上下两端均设有芯外板，芯外板通过基板黏胶层粘贴在板芯上；所述芯外板的材料为砍伐剩余物、加工原木的一种或组合；所述基层板的上下两端均设有外板；外板的一侧上设有三聚氰胺浸渍纸，外板通过三聚氰胺浸渍纸与基层板连接在一起。本发明的有益效果：1、原材料使用率高；本发明采用砍伐剩余物、加工原木作为原料制成芯外板，从而能够有效地利用原材料，使得整个板材的制造更为环保有效、也是可持续发展的一条有效方法；2、提供合理的生态板生产工艺，能够保证生产工艺合理、制造的生态板耐磨性好、无碳化现象，能够提高生产效率。

Description

一种生态板及其生产工艺方法
技术领域
本发明涉及一种生态板，尤其是涉及一种生态板及其生产工艺方法。
背景技术
随着社会的发展和人们生活水平的提高，人们对生活中木板的材质要求也越来越高。但在现代生活中，通常建筑行业采用的板材在制造过程中不可避免的使用胶对木板进行粘贴，成型后的板材则会因为胶的缘故释放游离形态的甲醛，造成了对环境的污染，甚至影响人们的健康。
板材必定会释放一定的游离甲醛，甲醛含量如果低于某一水平的时候，则是安全环保的，对人体无害。因而，按照国家规定的标准，只要室内板材的环保等级达到E1级，就是环保的。E1级环保标准是强制实行的“安全标准线”，是国家强制性的健康标准。比E1级更高一级别的E0标准则是国际通用的至高健康标准。根据有关资料，饮用水中的甲醛含量大约为0.9mg/l，从甲醛含量上做比较，E0标准的木板的甲醛含量比饮用水的还少。
生态板是一种使用木材加工而成的板材，虽然也会含有一定的甲醛，但是由于其采用“三聚氰胺”作为粘贴剂，再加上其固有木材质量较好，通常的生态板的环保等级能达到E1，甚至E0级，并且，传统的板材相比，生态板还具有耐酸碱、耐高温、防火、防潮等优点；因此，目前众多的家庭选择使用生态板作为建筑基材，以保证环保、健康的要求。
随着房地产行业的迅速发展，我国对生态板的需求也越来越旺盛。但是，生态板的制造则需要以砍伐树木为代价，从而造成了我国森林面积逐渐减少，并由此引发了很多极端环境和自然灾害。因而加大生态板的使用效率则是我国环保工作的重要考虑问题，要保证经济与自然和谐相处，必须从环保、节能入手。在现有的生态板加工过程中，通常要把树枝、树叶树皮等砍伐剩余物甚至次加工原木丢弃，造成了无端的浪费。如何合理地在生态板的制造过程中利用好这些原材料，是后续生态板环保制造的研究方向。
目前，生态板的制造大部分采用传统的生产方式，这种生产方式效率低，成本高；而且通过传统生产方式所制得的生态板的质量并不理想，通常太拘束于某几种特定的颜色，出现破损时不会维护，现有的生态板生产工艺设计非常不合理，板材制造后有可能出现碳化现象，并且在制造时只能从单面对板材进行粘纸，生产效率较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题，是为了克服现有技术的不足，提供一种原材料使用率高的生态板，并提出一种合理的生态板生产工艺，能够保证生产工艺合理、制造的生态板耐磨性好、无碳化现象，能够提高生产效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种生态板，包括基板层和外板，所述基板层包括板芯和芯外板；板芯的上下两端均设有芯外板，芯外板通过基板黏胶层粘贴在板芯上；所述芯外板的材料为砍伐剩余物、加工原木的一种或组合；所述基层板的上下两端均设有外板；外板的一侧上设有三聚氰胺浸渍纸，外板通过三聚氰胺浸渍纸与基层板连接在一起。
进一步的，所述外板为科技木、杨木或桉木中的一种。
本发明进一步解决的技术问题所采用的技术方案为：
一种生态板的生产工艺方法，包括以下步骤：
（1）、将砍伐剩余物或加工原木通过黏胶、烘干和压刨后，得到芯外板；
（2）、将原材料经过烘干和压刨后，得到板芯；
（3）、将板芯与两个芯外板通过热压黏合后组坯得到毛坯，然后将毛坯双面砂光和裁边得到基层板；
（4）、将三聚氰胺纸浸渍胶，放入外板上，送入压机中压制；
（5）、基层板养生处理，处理后对基层板的平面进行整平刮灰处理，后进行平砂光；
（6）、对基层板进行定厚：用砂光机将基层板磨成统一厚度的基材，从而使后序板材受力均匀且厚度仍基本一致；
（7）、在基层板与外板的用于拼接的侧面处进行涂抹胶水；
（8）、将粘有三聚氰胺纸的外板分别黏贴在中间基层板的两个面上，水平放入多层压机内，通过多层压机的控制开关同时闭合多层压机的钢板，将温度调至90℃，将多层压机的压力调至10Pa，保压时间为8分钟，得生态板。
进一步的，所述的（4）压机上下模板的温度为100℃~120℃，压力为10~15Pa，保压时间为2~5分钟。
进一步的，所述的（8）温度的调节范围为80℃~120℃，多层压机的压力调节范围为5Pa~20Pa，保压时间的范围为5~15分钟。
本发明的有益效果：
1、原材料使用率高；本发明采用砍伐剩余物、加工原木作为原料制成芯外板，从而能够有效地利用原材料，使得整个板材的制造更为环保有效、也是可持续发展的一条有效方法；
2、提供合理的生态板生产工艺，能够保证生产工艺合理、制造的生态板耐磨性好、无碳化现象，能够提高生产效率。
附图说明
图1—为本发明的结构示意图。
图中：1—基层板，2—外板，11—板芯，12—芯外板。
具体实施方式
实施例1
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
如下图所示，一种生态板，包括基板层1和外板2，所述基板层1包括板芯11和芯外板12；板芯11的上下两端均设有芯外板12，芯外板12通过基板黏胶层粘贴在板芯11上；所述芯外板12的材料为砍伐剩余物、加工原木的一种或组合；所述基层板1的上下两端均设有外板2；外板2的一侧上设有三聚氰胺浸渍纸，外板通过三聚氰胺浸渍纸与基层板1连接在一起。
进一步的，所述外板2为科技木、杨木或桉木中的一种。
一种生态板的生产工艺方法，包括以下步骤：
（1）、将砍伐剩余物或加工原木通过黏胶、烘干和压刨后，得到芯外板12；
（2）、将原材料经过烘干和压刨后，得到板芯11；
（3）、将板芯11与两个芯外板12通过热压黏合后组坯得到毛坯，然后将毛坯双面砂光和裁边得到基层板1；
（4）、将三聚氰胺纸浸渍胶，放入外板2上，送入压机中压制；
（5）、基层板1养生处理，处理后对基层板1的平面进行整平刮灰处理，后进行平砂光；
（6）、对基层板1进行定厚：用砂光机将基层板1磨成统一厚度的基材，从而使后序板材受力均匀且厚度仍基本一致；
（7）、在基层板1与外板2的用于拼接的侧面处进行涂抹胶水；
（8）、将粘有三聚氰胺纸的外板2分别黏贴在中间基层板1的两个面上，水平放入多层压机内，通过多层压机的控制开关同时闭合多层压机的钢板，将温度调至90℃，将多层压机的压力调至10Pa，保压时间为8分钟，得生态板。
所述的（4）压机上下模板的温度为100℃，压力为10Pa，保压时间为5分钟。
实施例2
本实施例中，与实施例1的相同之处不再赘述，不同之处在于：
所述的方法第（8）步为：将粘有三聚氰胺纸的外板2分别黏贴在中间基层板1的两个面上，水平放入多层压机内，通过多层压机的控制开关同时闭合多层压机的钢板，将温度调至80℃，将多层压机的压力调至20Pa，保压时间为15分钟，得生态板；
所述的（4）压机上下模板的温度为120℃，压力为15Pa，保压时间为2分钟。
实施例3
本实施例中，与实施例1的相同之处不再赘述，不同之处在于：
所述的方法第（8）步为：将粘有三聚氰胺纸的外板2分别黏贴在中间基层板1的两个面上，水平放入多层压机内，通过多层压机的控制开关同时闭合多层压机的钢板，将温度调至120℃，将多层压机的压力调至5Pa，保压时间为5分钟，得生态板；
本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。

Claims (5)

1.一种生态板，包括基板层和外板，其特征在于：所述基板层包括板芯和芯外板；板芯的上下两端均设有芯外板，芯外板通过基板黏胶层粘贴在板芯上；所述芯外板的材料为砍伐剩余物、加工原木的一种或组合；所述基层板的上下两端均设有外板；外板的一侧上设有三聚氰胺浸渍纸，外板通过三聚氰胺浸渍纸与基层板连接在一起。
2.如权利要求1所述的生态板，其特征在于：所述外板为科技木、杨木或桉木中的一种。
3.一种如权利要求1或2任一项所述的生态板的生产工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、将砍伐剩余物或加工原木通过黏胶、烘干和压刨后，得到芯外板；
（2）、将原材料经过烘干和压刨后，得到板芯；
（3）、将板芯与两个芯外板通过热压黏合后组坯得到毛坯，然后将毛坯双面砂光和裁边得到基层板；
（4）、将三聚氰胺纸浸渍胶，放入外板上，送入压机中压制；
（5）、基层板养生处理，处理后对基层板的平面进行整平刮灰处理，后进行平砂光；
（6）、对基层板进行定厚：用砂光机将基层板磨成统一厚度的基材，从而使后序板材受力均匀且厚度仍基本一致；
（7）、在基层板与外板的用于拼接的侧面处进行涂抹胶水；
（8）、将粘有三聚氰胺纸的外板分别黏贴在中间基层板的两个面上，水平放入多层压机内，通过多层压机的控制开关同时闭合多层压机的钢板，将温度调至90℃，将多层压机的压力调至10Pa，保压时间为8分钟，得生态板。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述的（4）压机上下模板的温度为100℃~120℃，压力为10~15Pa，保压时间为2~5分钟。
5.一种如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述的（8）温度的调节范围为80℃~120℃，多层压机的压力调节范围为5Pa~20Pa，保压时间的范围为5~15分钟。
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