CN105478741A - 一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法，包括有以下工艺步骤：配料工序：由以下重量份的原料组成：铜粉4-5份、锡粉2-3份、炭黑0.4-0.8份、微粉蜡1.5-1.8份、硬脂酸锌2.5-3.5份、增塑剂0.8-1.2份、硫磺0.4-0.8份、合金增强元素0.5-0.8份、铁粉65-70份。本发明的优点是采用特殊的原料配比，提高材料的强度、硬度和减摩耐磨性能，从而满足该材料制成的汽车车架纵梁能够在震动、载荷较大且有一定冲击载荷工况条件下工作。

Description

一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法
技术领域
本发明涉及一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法。
背景技术
现有粉末冶金汽车车架纵梁生产工艺多为：搅料—成形—烧结—车加工—热处理—振动研磨—包装等工序。在此种工艺中，为了减少成本，采用精简配方或减少工艺等方式，精简配方虽然节省了成本，可对产品性能品质缺乏保障。由于粉末冶金汽车车架纵梁属于颗粒状成形，精减配方在机加工时容易导致零件车削面毛糙，影响光泽度，严重的出现易断裂现象，影响产品使用寿命。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法，提高材料的强度、硬度和减摩耐磨性能，从而满足该材料制成的汽车车架横梁能够在震动、载荷较大且有一定冲击载荷工况条件下工作。
本发明的技术方案如下：
一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法，包括有以下工艺步骤：
1)、配料工序：由以下重量份的原料组成：铜粉4-5份、锡粉2-3份、炭黑0.4-0.8份、微粉蜡1.5-1.8份、硬脂酸锌2.5-3.5份、增塑剂0.8-1.2份、硫磺0.4-0.8份、合金增强元素0.5-0.8份、铁粉65-70份；
2)、压制工序：向模具中装入步骤(1)所得的混合粉末，压制压力为520MPa～540MPa，压制时温度为150-180℃，压制密度达到2.7-4.3g/cm3；
3)、烧结工序：在保护气氛烧结炉内烧结成型，保护气氛为体积比1：2的氮气、氦气的混合气氛，烧结炉温1130℃～1180℃，以8-10℃/分钟速率升温至950-1000℃条件下烧结1-1.2小时，再以8-10℃/分钟速率降温至550-580℃条件下保温1-1.2小时，最后将压坯送入80-100℃中冷却55-60分钟；
4)、脱脂工序：在真空度12-13Pa的真空炉中进行的，升温过程为在室温到450℃之间的升温速度为2.2-3.2℃/min，在450℃-550℃之间的升温速度为1.2-1.6℃/min，在550℃下保温60-80min；
5)、对坯件进行调质处理，第一次淬火处理是将铸件加热到610-630℃保温1-1.5小时，并用淬火液冷却，该淬火液由以下质量百分数原料组成：13-15％BaSO4、8-9％NaCl、4-8％KNO3，余量水；第一次淬火后将坯件继续加热到500-540℃进行第二次淬火处理，并采用风冷降温到室温；再将产品送出，即得。
压制工序：向模具中装入步骤(1)所得的混合粉末，压制压力为530MPa，压制时温度为165℃，压制密度达到3.5g/cm3。
本发明的有益效果：
与现有技术相比，本发明的优点是采用特殊的原料配比，提高材料的强度、硬度和减摩耐磨性能，从而满足该材料制成的汽车车架纵梁能够在震动、载荷较大且有一定冲击载荷工况条件下工作。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明
一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法，包括有以下工艺步骤：
1)、配料工序：由以下重量份的原料组成：铜粉4-5份、锡粉2-3份、炭黑0.4-0.8份、微粉蜡1.5-1.8份、硬脂酸锌2.5-3.5份、增塑剂0.8-1.2份、硫磺0.4-0.8份、合金增强元素0.5-0.8份、铁粉65-70份；
2)、压制工序：向模具中装入步骤(1)所得的混合粉末，压制压力为530MPa，压制时温度为165℃，压制密度达到3.5g/cm3；
3)、烧结工序：在保护气氛烧结炉内烧结成型，保护气氛为体积比1：2的氮气、氦气的混合气氛，烧结炉温1130℃～1180℃，以8-10℃/分钟速率升温至950-1000℃条件下烧结1-1.2小时，再以8-10℃/分钟速率降温至550-580℃条件下保温1-1.2小时，最后将压坯送入80-100℃中冷却55-60分钟；
4)、脱脂工序：在真空度12-13Pa的真空炉中进行的，升温过程为在室温到450℃之间的升温速度为2.2-3.2℃/min，在450℃-550℃之间的升温速度为1.2-1.6℃/min，在550℃下保温60-80min；
5)、对坯件进行调质处理，第一次淬火处理是将铸件加热到610-630℃保温1-1.5小时，并用淬火液冷却，该淬火液由以下质量百分数原料组成：13-15％BaSO4、8-9％NaCl、4-8％KNO3，余量水；第一次淬火后将坯件继续加热到500-540℃进行第二次淬火处理，并采用风冷降温到室温；再将产品送出，即得。
依据本发明制作出的粉末冶金排气阀阀体材料，实验数据如下所示：
断面收缩率ψ(％)：65，抗拉强度(MPa)：520，屈服强度σs(MPa)：445，延伸率(％)：19.6，致密度(％)：91，自腐蚀电位(V)：-0.245，硬度(HV)：210。

Claims (2)

1.一种汽车车架纵梁粉末冶金制备方法，其特征在于：包括有以下工艺步骤：
1）、配料工序：由以下重量份的原料组成：铜粉4-5份、锡粉2-3份、炭黑0.4-0.8份、微粉蜡1.5-1.8份、硬脂酸锌2.5-3.5份、增塑剂0.8-1.2份、硫磺0.4-0.8份、合金增强元素0.5-0.8份、铁粉65-70份；
2）、压制工序：向模具中装入步骤(1)所得的混合粉末，压制压力为520MPa～540MPa，压制时温度为150-180℃，压制密度达到2.7-4.3g/cm3；
3）、烧结工序：在保护气氛烧结炉内烧结成型，保护气氛为体积比1：2的氮气、氦气的混合气氛，烧结炉温1130℃～1180℃，以8-10℃/分钟速率升温至950-1000℃条件下烧结1-1.2小时，再以8-10℃/分钟速率降温至550-580℃条件下保温1-1.2小时，最后将压坯送入80-100℃中冷却55-60分钟；
4）、脱脂工序：在真空度12-13Pa的真空炉中进行的，升温过程为在室温到450℃之间的升温速度为2.2-3.2℃/min，在450℃-550℃之间的升温速度为1.2-1.6℃/min，在550℃下保温60-80min；
5）、对坯件进行调质处理，第一次淬火处理是将铸件加热到610-630℃保温1-1.5小时，并用淬火液冷却，该淬火液由以下质量百分数原料组成：13-15%BaSO4、8-9%NaCl、4-8%KNO3，余量水；第一次淬火后将坯件继续加热到500-540℃进行第二次淬火处理，并采用风冷降温到室温；再将产品送出，即得。
2.根据权利要求1所述的汽车车架纵梁粉末冶金制备方法，其特征在于：压制工序：向模具中装入步骤(1)所得的混合粉末，压制压力为530MPa，压制时温度为165℃，压制密度达到3.5g/cm3。
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