CN105465590A - 润滑系统及具有润滑系统的设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种润滑系统。所提供的润滑系统包括润滑油回收容器(100)，与润滑油回收容器(100)连通的回油管路(200)，以及驱动润滑油实施回油流动的润滑泵；上述润滑系统还包括辅助负压管路(300)及辅助负压源；其中：辅助负压源通过辅助负压管路(300)与润滑油回收容器(100)连通，以确保润滑油回收容器(100)的内腔处于负压环境；负压环境与润滑泵均用于对流经回油管路(200)的润滑油施加使其向润滑油回收容器(100)的内腔流动的作用力。上述方案能解决背景技术中的润滑系统无法及时回油或回油较慢的问题。本发明还提供一种具有润滑系统的设备。

Description

润滑系统及具有润滑系统的设备

技术领域

本发明涉及设备润滑技术领域，尤其涉及一种润滑系统及具有润滑系统的设备。

背景技术

目前，化石能源的利用已导致全球环境日益恶化。为了缓解化石能源利用所产生的环境问题，清洁能源的开发及利用越来越普遍。风能，作为一种已开发的清洁能源，已经较为普遍地应用在多个领域。其中，利用风能发电是发展较为迅速的一个领域。

风力发电机组(下文简称风电机组)是实现风能发电的重要设备，其通过叶轮的转动实现风能向电能的转换。由于风力发电过程包括动能向电能的转换，因此风电机组内的零部件需要润滑油来润滑，进而保证运动部件的可靠运转。

目前，风电机组的润滑系统通常包括润滑油回收容器、回油管路及润滑泵。回油管路设置在回油点，回油管路与润滑油回收容器连通。润滑泵布置在润滑系统的润滑油流通线路上，用于驱动润滑油实施回油流动。润滑油参与润滑工作后在润滑泵的作用下自回油点流至润滑油回收容器内，从而完成对润滑油的回收。但是在上述润滑油回收的过程中，由于回油管路的阻力较大，即便在润滑泵的作用下也很难及时或较快地将润滑油排至润滑油回收容器中。此种情况下，润滑油经常从压力较小的轴承油封处泄漏，进而导致风电机组的机舱环境被污染。同时，由于润滑油不能及时或较快地被回收，因此会使得轴承的滚动体与待回收的润滑油接触时间较长，进而使得滚动体磨损较大及轴承工作时的噪音也较大。

发明人在研发本发明创造的过程中发现，不仅仅风电机组存在上述问题，其它具有类似或相同润滑系统的设备，例如发动机、减速机等，都存在回油不及时或回油较慢的问题，而且润滑油回收不及时或较慢都会对设备带来了一系列不良的后果。

综上所述，如何解决目前润滑系统无法及时回油或回油较慢的问题，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种润滑系统，以解决背景技术中所述的润滑系统无法及时回油或回油较慢的问题。

为了解决上述技术问题，本发明公开了如下技术方案：

润滑系统，包括润滑油回收容器，与所述润滑油回收容器连通的回油管路，以及驱动润滑油流动的润滑泵；所述润滑系统还包括辅助负压管路及辅助负压源；其中：

所述辅助负压源通过所述辅助负压管路与所述润滑油回收容器连通，以确保所述润滑油回收容器的内腔处于负压环境；

所述负压环境与所述润滑泵均用于对流经所述回油管路的润滑油施加使其向所述润滑油回收容器的内腔流动的作用力。

优选的，上述系统中，所述回油管路的排油口距离所述润滑油回收容器的内腔底部的距离小于所述辅助负压管路的连接口距离所述内腔底部的距离。

优选的，上述系统中，所述辅助负压源为压电微泵，所述压电微泵包括泵基座、压电振子、入口阀、出口阀和电控单元；其中：

所述泵基座包括入口通道、出口通道及凹陷，所述压电振子密封封盖在所述凹陷上以形成暂存腔，所述暂存腔连通所述入口通道和出口通道；

所述入口通道通过所述入口阀与所述暂存腔连通；所述出口通道通过所述出口阀与所述暂存腔连通；

所述入口阀和所述出口阀为单向常闭阀；所述入口阀向着所述暂存腔方向开启以连通所述入口通道和所述暂存腔；所述出口阀向着所述出口通道方向开启以连通所述出口通道和所述暂存腔；

所述电控单元与所述压电振子相连，用于控制所述压电振子往复振动以通过改变所述暂存腔的内腔压力来交替开启所述入口阀和出口阀。

优选的，上述系统中：

所述入口阀包括第一阀座和第一阀门；所述第一阀座固定于所述入口通道与所述暂存腔的连接处，且所述第一阀座设置有用于连通所述入口通道与所述暂存腔的第一通孔；所述第一阀门密封封盖于所述第一通孔，且一端与所述泵基座或所述第一阀座铰接，另一端为自由端；所述第一阀门位于所述第一阀座朝向所述暂存腔的一侧；

所述出口阀包括第二阀座和第二阀门；所述第二阀座固定于所述出口通道与所述暂存腔的连接处，且所述第二阀座设置有用于连通所述出口通道与所述暂存腔的第二通孔；所述第二阀门密封封盖于所述第二通孔，且一端与所述泵基座或所述第二阀座铰接，另一端为自由端；所述第二阀门位于所述第二阀座朝向所述出口通道的一侧。

优选的，上述系统中：

所述第一通孔的通流面积小于所述入口通道的通流面积；

所述第二通孔的通流面积小于所述出口通道的通流面积。

优选的，上述系统中，所述压电微泵至少为两个，且串联相连；相邻的两个所述压电微泵的所述压电振子错相位振动。

优选的，上述系统中，所述压电微泵还包括与最末端的所述出口通道相连通的警示集油槽；

所述警示集油槽由透明材料制成，或者所述警示集油槽设置有报警器，所述报警器用于根据检测到的润滑油报警。

基于上述润滑系统，本发明还提供一种具有润滑系统的设备，包括：

如上述任意一项所述的润滑系统。

优选的，上述设备中，所述设备为风电机组、发动机或减速机。

本发明提供的润滑系统具有以下有益效果：

本发明提供的润滑系统在背景技术所述润滑系统的基础之上增加辅助负压管路及辅助负压源，辅助负压源通过辅助负压管路使得润滑油回收容器的内腔环境为负压环境，此负压环境能够使得回油管路具有与润滑泵协同的负压吸附作用，进而使得润滑油在更大的作用力下自回油点被排走。相比于单纯地通过润滑泵来实现润滑油回收而言，本发明提供的润滑系统无疑具有更为强大的回油能力，进而能够较好地实现回油，最终实现回油较快或者能较及时地回油。可见，本发明提供的润滑系统能解决背景技术所述的润滑系统无法及时回油或回油较慢的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或背景技术中的技术方案，下面将对实施例或背景技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的润滑系统的结构示意图；

图2是图1所示润滑系统部分处于分解状态的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的压电微泵处于分解状态的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的压电微泵的剖视图，为了便于对图的理解，图4未示出第一阀座4152及第二阀座4161，图4中的直线箭头为气体流动方向。

附图标记说明：

润滑油回收容器100、回油管路200、辅助负压管路300、压电微泵400、L形连接板500；

微泵主体410、电控单元420、上壳体430、下壳体440、观察窗441、封盖450；

泵基座411、凹陷412、入口通道413、压电振子414、入口阀415、出口阀416、入口管接头417、出口管接头418、出口通道419、暂存腔4110；

第一阀门4151、第一阀座4152、第二阀座4161、第二阀门4162。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

请参考图1，本发明实施例提供了一种润滑系统，该润滑系统可应用于各种具有润滑系统，且需要润滑油集中回收的设备。所提供的润滑系统包括润滑油回收容器100、回油管路200、润滑泵(图中未示出)、辅助负压管路300和辅助负压源。

润滑油回收容器100用于收集待回收的润滑油，润滑油回收容器100可以是回收瓶等适合收集油液的容器。润滑油回收容器100可以以可拆卸的方式固定于安装基础，待润滑油收集满之后便于拆卸倾倒。回油管路200的一端处于润滑系统的回油点，另一端与润滑油回收容器100连通。润滑泵布置于润滑系统的润滑油流通线路上，用于驱动润滑油实施回油流动。在润滑泵的作用下，待回收的润滑油自回油点通过回油管路200排至润滑油回收容器100内。

辅助负压源通过辅助负压管路300与润滑油回收容器100连通。辅助负压源通过辅助负压管路300确保润滑油回收容器100的内腔处于负压环境，当然润滑油回收容器100为密封容器以确保上述负压环境的形成。

由于润滑油回收容器100的内腔处于负压环境，而且润滑油回收容器100与回油管路200连通，因此回油管路200也会处于负压环境。本实施例中，负压环境和润滑泵均用于对流经回油管路200的润滑油施加使其向润滑油回收容器100的内腔流动的作用力。待回收的润滑油在负压环境和润滑泵的双重作用下经回油管路200流入润滑油回收容器100中。通常，待回收的润滑油在重力的作用下跌落，且自润滑油回收容器100的底部开始逐渐累积。

结合背景技术而言，本发明实施例提供的润滑系统包括辅助负压管路300和辅助负压源，而且在两者的作用下使得润滑油回收容器100的内腔处于负压环境。我们知道，负压环境由于处于负压状态，因此会对回油管路200中的介质产生负压吸附作用，进而使得回油管路200将回油点待回收的润滑油吸至润滑油回收容器100中，而这一吸附作用与润滑泵的工作起到协同效果，进而使得整个润滑系统对待回收的润滑油的回收能力较之单独的润滑泵而言进一步增大。因此，相比于单纯地通过润滑泵来实现润滑油回收而言，本发明提供的润滑系统无疑具有更为强大的回油能力，进而能够较好地实现回油，最终使得回油较快或者能较及时地回油。可见，本发明提供的润滑系统能解决背景技术所述的润滑系统无法及时回油或回油较慢的问题。

如上文所述，待回收的润滑油通常在重力的作用下自回油管路200竖直向下跌落至润滑油回收容器100中。为了使得润滑油回收容器100的内腔较长时间地处于负压环境，回油管路200的排油口距离润滑油回收容器100的内腔底部的距离小于辅助负压管路300的连接口距离内腔底部的距离。也就是说，在润滑油积液方向，回油管路200位于润滑油回收容器100的管口要低于辅助负压管路300位于润滑油回收容器100的管口。上述布置方式能够避免辅助负压管路300先于回油管路200被润滑油淹没，进而能够使得润滑油回收容器100在较大吸附条件下吸附较多的润滑油。

优选的，辅助负压源所造成的负压压力大于润滑泵的作用力，此种情况能够较好地避免润滑泵的堵塞。

辅助负压源可以是负压泵，也可以为其它种类的负压设备，本申请不限制辅助负压源的具体种类。本发明实施例提供了一种压电微泵400作为辅助负压源，如图1所示。压电微泵400可以通过连接件，例如L形连接板500，固定于基础，进而实现安装。

请参考图2-4，本实施例提供的压电微泵400包括微泵主体410和电控单元420。通常，微泵主体410与电控单元420罩设于外壳内，且连同外壳一起固定于L形连接板500。一种具体的实施方式中，外壳包括相互连接的上壳体430和下壳体440以及封盖于上壳体430的封盖450。上壳体430为框架式结构，具有由隔板形成两个容纳腔，两个容纳腔分别容纳微泵主体410和电控单元420。

微泵主体410包括泵基座411、压电振子414、入口阀415和出口阀416。其中，泵基座411包括入口通道413、出口通道419及凹陷412。通常，入口通道413、出口通道419及凹陷412由泵基座411开挖而成。压电振子414密封封盖在凹陷412上，且与凹陷412形成暂存腔4110。暂存腔4110连通入口通道413和出口通道419。入口通道413通过入口阀415与暂存腔4110连通，出口通道419通过出口阀416与暂存腔4110连通。入口阀415和出口阀416为单向常闭阀，即两者为单向阀，且为常闭阀。入口阀415向着暂存腔4110方向开启以连通入口通道413和暂存腔4110，出口阀416向着出口通道419方向开启以连通出口通道419与暂存腔4110。

电控单元420与压电振子414相连，用于控制压电振子414往复振动以改变暂存腔4110的内腔压力来交替开启入口阀415和出口阀416。如图4所示，当压电振子414向着远离凹陷412的方向振动时，暂存腔4110内的压力变小，小于外界压力，此时出口阀416处于封闭状态，而入口阀415在外界压力下被压开而处于开启状态，气流进入暂存腔4110内。随着压电振子414向着靠近凹陷412的方向振动，暂存腔4110内的压力增大，大于外界压力，此种情况下，入口阀415在较高压环境下关闭，而出口阀416在较高压环境下被开启，进而使得暂存腔4110内的气流通过出口通道419被排走。在实际的工作过程中，通过改变输入至电控单元420中的电压输入波形和频率即可得到不同大小的输出压力，进而调节压电微泵400的工作压力。

上述电控单元420可以将直流转换为交流，进而提供脉冲信号给压电振子414，同时也可以设置调节按钮来调节输入电压和频率。

与目前市面上的负压设备相比，本实施例提供的压电微泵400具有结构简单、体积小、重量轻、成本低和安装、维护方便等优点，具有较好的推广前景。

通过上述过程可以看出，随着压电微泵400的工作，使得润滑油回收容器100的内腔处于负压环境。随着润滑油回收工作的进行，润滑油回收容器100内的润滑油液面逐渐升高直至封堵辅助负压管路300，此时在压电微泵400的作用下，润滑油会进入暂存腔4110内，此种情况表明润滑油回收容器100中的润滑油已收集满，操作人员可以进行润滑油回收容器100的更换工作。本实施例提供的压电微泵400随着压电振子414的往复振动实现断续式的从入口通道413吸入及向出口通道419排出。这种断续式的工作方式能够较好地造成气流在其流动方向的涌动，这种涌动也会影响回油管道200内的润滑油的流动，进而降低回油管道200的封堵概率。

具体的，入口通道413可以通过入口管接头417与辅助负压管路300连通，优选的，入口管接头417为快速连接头，便于快速连接。

入口阀415和出口阀416均为单向常闭阀，通常此类阀的阀门只能单向打开。实现阀门单向打开的方式有多种，例如对阀门的开启方向设置单向限位。请再次参考图3，本实施例提供了一种具体结构的入口阀415和出口阀416。具体如下：入口阀415包括第一阀座4152和第一阀门4151；第一阀座4152固定于入口通道413与暂存腔4110的连接处，且第一阀座4152设置有用于连通入口通道413与暂存腔4110的第一通孔；第一阀门4151密封封盖于第一通孔，且一端与泵基座411或第一阀座4152铰接，另一端为自由端；第一阀门4151位于第一阀座4152朝向所述暂存腔4110的一侧。此种情况下，第一阀门4151转动能够打开第一通孔以实现入口通道413与暂存腔4110的连通。

同理，出口阀416也可以具有上述类似结构。出口阀416包括第二阀座4161和第二阀门4162；第二阀座4161固定于出口通道419与暂存腔4110的连接处，且第二阀座4161设置有用于连通出口通道419与暂存腔4110的第二通孔；第二阀门4162密封封盖于第二通孔，且一端与泵基座411或第二阀座4161铰接，另一端为自由端；第二阀门4162位于第二阀座4161朝向出口通道419的一侧。第一阀座4152作为第一阀门4151的单向限位部件，第二阀座4161作为第二阀门4162的单向限位部件。优选的，第一阀门4151、第二阀门4162均可以采用弹簧合页与泵基座411铰接。

上文中，第一通孔的流通面积可以小于入口通道413的流通面积，第二通孔的流通面积也可以小于出口通道419的流通面积。此种情况下，气流经过第一通孔或第二通孔时，由于流通面积的减小势必会使得气流的速度加快，进而使得整个气流通道上的气流存在流动方向的涌动，这种涌动会直接作用于回油管道200内的润滑油上，进一步有利于润滑油的流动，减小回油管道200的堵塞概率。同时，流通面积的减小能够使得气流流出的部位产生负压区域，进而进一步增加对气流的吸附能力。

本实施例中压电微泵400可以至少为两个。图3和图4为两个压电微泵400。至少两个压电微泵400串联，而且相邻的两个压电微泵400的压电振子414错相位振动，这样才能使得每个压电微泵400产生的负压实现叠加。所谓的错相位振动指的是相邻的两个压电振子414中，一个压电振子414向着靠近凹陷412的方向振动时，另一个压电振子414向着远离凹陷412的方向振动，这样才能使得气流从一个压电微泵400的出口通道419流向另一个压电微泵400的入口通道413。更为优选的，至少两个压电微泵400的泵基座411为一体成型结构，便于多个压电微泵400的整体安装。

当润滑油回收容器100内的润滑油流入压电微泵400时则表明润滑油回收容器100已满，上述情况需要操作工人观察压电微泵400的出口通道419有润滑油流出才能确定。为了便于观察，压电微泵400还可以包括警示集油槽460。警示集油槽460与最末端的出口通道419相连通。当然，压电微泵400的数量为一个时，最末端的出口通道419即为该压电微泵400的出口通道419。上述警示集油槽460可以由透明材料制成，当有润滑油流入到警示集油槽460时操作人员可以直接观察到。当然，需要警示集油槽460处于被遮挡状态，那么可以在遮挡物上开设观察窗。一种具体的方式为：警示集油槽460位于外壳内，外壳的下壳体440设置有观察窗441，以便于操作工人对警示集油槽460的观察。当然，上述警示集油槽460还可以通过其他方式实现警示作用。具体的，警示集油槽460内可以设置有报警器，报警器用于根据检测到的润滑油报警。报警器通常为灯光报警器或声音报警器。具体的，最末端的出口通道419可以连接有出口管接头418。优选的，出口管接头418可以是快速连接头，便于快速连接。出口管接头418与警示集油槽460连通，实现最末端的出口通道419与警示集油槽460的连通。更为优选的，出口管接头418设置有过滤网，以便于对润滑油实施过滤。

基于本发明实施例提供的润滑系统，本发明实施例还提供一种具有润滑系统的设备，该设备具有如上文实施例中任意一项所述的润滑系统。

具体的，具有润滑系统的设备可以是风电机组、发动机或减速机等设备，本申请不限制上述设备的具体种类。

本文中，各个优选方案仅仅重点描述的是与其它方案的不同，各个优选方案只要不冲突，都可以任意组合，组合后所形成的实施例也在本说明书所公开的范畴之内，考虑到文本简洁，本文就不再对组合所形成的实施例进行单独描述。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.润滑系统，包括润滑油回收容器(100)，与所述润滑油回收容器(100)连通的回油管路(200)，以及驱动润滑油实施回油流动的润滑泵；其特征在于,所述润滑系统还包括辅助负压管路(300)及辅助负压源；其中：

所述辅助负压源通过所述辅助负压管路(300)与所述润滑油回收容器(100)连通，以确保所述润滑油回收容器(100)的内腔处于负压环境；

所述负压环境与所述润滑泵均用于对流经所述回油管路(200)的润滑油施加使其向所述润滑油回收容器(100)的内腔流动的作用力。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述回油管路(200)的排油口距离所述润滑油回收容器(100)的内腔底部的距离小于所述辅助负压管路(300)的连接口距离所述内腔底部的距离。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述辅助负压源为压电微泵(400)，所述压电微泵(400)包括泵基座(411)、压电振子(414)、入口阀(415)、出口阀(416)和电控单元(420)；其中：

所述泵基座(411)包括入口通道(413)、出口通道(419)及凹陷(412)，所述压电振子(414)密封封盖在所述凹陷(412)上以形成暂存腔(4110)，所述暂存腔(4110)连通所述入口通道(413)和出口通道(419)；

所述入口通道(413)通过所述入口阀(415)与所述暂存腔(4110)连通；所述出口通道(419)通过所述出口阀(416)与所述暂存腔(4110)连通；

所述入口阀(415)和所述出口阀(416)为单向常闭阀；所述入口阀(415)向着所述暂存腔(4110)方向开启以连通所述入口通道(413)和所述暂存腔(4110)；所述出口阀(416)向着所述出口通道(419)方向开启以连通所述出口通道(419)和所述暂存腔(4110)；

所述电控单元(420)与所述压电振子(414)相连，用于控制所述压电振子(414)往复振动以通过改变所述暂存腔(4110)的内腔压力来交替开启所述入口阀(415)和出口阀(416)。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：

所述入口阀(415)包括第一阀座(4152)和第一阀门(4151)；所述第一阀座(4152)固定于所述入口通道(413)与所述暂存腔(4110)的连接处，且所述第一阀座(4152)设置有用于连通所述入口通道(413)与所述暂存腔(4110)的第一通孔；所述第一阀门(4151)密封封盖于所述第一通孔，且一端与所述泵基座(411)或所述第一阀座(4152)铰接，另一端为自由端；所述第一阀门(4151)位于所述第一阀座(4152)朝向所述暂存腔(4110)的一侧；

所述出口阀(416)包括第二阀座(4161)和第二阀门(4162)；所述第二阀座(4161)固定于所述出口通道(419)与所述暂存腔(4110)的连接处，且所述第二阀座(4161)设置有用于连通所述出口通道(419)与所述暂存腔(4110)的第二通孔；所述第二阀门(4162)密封封盖于所述第二通孔，且一端与所述泵基座(411)或所述第二阀座(4161)铰接，另一端为自由端；所述第二阀门(4162)位于所述第二阀座(4161)朝向所述出口通道(419)的一侧。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：

所述第一通孔的通流面积小于所述入口通道(413)的通流面积；

所述第二通孔的通流面积小于所述出口通道(419)的通流面积。

6.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述压电微泵(400)至少为两个，且串联相连；相邻的两个所述压电微泵(400)的所述压电振子(414)错相位振动。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述压电微泵(400)还包括与最末端的所述出口通道(419)相连通的警示集油槽(460)；

所述警示集油槽(460)由透明材料制成，或者所述警示集油槽(460)设置有报警器，所述报警器用于根据检测到的润滑油报警。

8.具有润滑系统的设备，其特征在于，包括：

如权利要求1-7中任意一项所述的润滑系统。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述设备为风电机组、发动机或减速机。