CN105465407B - 热力膨胀阀及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热力膨胀阀及其制造方法，该热力膨胀阀的阀体用不锈钢制成，热力膨胀阀的气箱头和用于与流体管道连接的连接件都是通过焊接方式连接到阀体上。这样，该热力膨胀阀与现有热力膨胀阀相比具有明显较低的体积和重量，有利于节约原材料、降低使用该热力膨胀阀的空调或制冷设备的整体重量、以及设备的小型化；且制造阀体和连接件时都无需在厚重的整块金属材料上形成直径和深度较大的开孔，只要对较细的金属棒料和轻薄的金属板料进行较为简单的加工即可，操作更加简单方便。

Description

热力膨胀阀及其制造方法

【技术领域】

本发明涉及节流控制领域，尤其涉及一种热力膨胀阀及其制造方法。

【背景技术】

热力膨胀阀(Thermostatic Expansion Valve,TXV)是空调及制冷设备普遍采用的节流部件，它可以对来自冷凝器的液态制冷剂进行节流和降压，并根据蒸发器出口的温度来调节从冷凝器送入蒸发器的制冷剂的流量，以适应制冷负荷不断变化的需要。热力膨胀阀对制冷剂流量进行控制的一般原理是：通过气箱头感测蒸发器出口的温度，气箱头内的介质根据气箱头所感测的温度产生对应程度的热膨胀，通过热膨胀对与气箱头连接的阀杆产生压力，阀杆在该压力的驱动下推动阀芯移动，从而调节阀孔的开度，达到调节制冷剂流量的效果。

现有的热力膨胀阀存在的一个主要问题在于，其阀体一般是在整块的金属材料上进行开孔等加工工艺而形成的，由于需要在阀体上留出足够的空间以供进行开孔加工，阀体的体积和重量通常较大，不利于整体结构的小型化，制造时消耗的材料也较多。而且为了将阀体与空调系统的制冷剂管道连接，通常需要在厚重的金属材料上挖出尺寸和深度较大的开孔以形成用于连接制冷剂管道的连接件，操作较为困难，不利于提高生产效率。另外，现有的热力膨胀阀大多是通过螺纹结构将气箱头和用于与流体管道连接的连接件连接到阀体上的，而开设螺纹结构的操作一般较为困难，费时费力。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种体积更小、重量更轻、制造更简便的热力膨胀阀及其制造方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种热力膨胀阀，包括阀体，所述阀体包括用不锈钢材料制成的第一阀体部件与第二阀体部件，所述第一阀体部件开设有用于感测流体工况的回流通道，所述第二阀体部件开设有用于调节通过所述阀体的流体流量的阀室及阀孔，所述第一阀体部件与所述第二阀体部件通过炉焊方式直接地或间接地焊接在一起；所述热力膨胀阀还包括气箱头、阀杆及阀芯，所述气箱头不采用螺纹结构与所述阀体连接，而是部分地套设在所述第一阀体部件的部分外表面上或者部分地插入所述第一阀体部件内部，并通过炉焊或激光焊接方式焊接在所述第一阀体部件上；所述阀芯安装在所述第二阀体部件内部，所述热力膨胀阀通过所述气箱头感测所述回流通道内的流体工况，并根据所述气箱头感测到的流体工况通过所述阀杆及所述阀芯调节所述阀孔的开度，从而调节经由所述阀室及阀孔通过所述阀体的流体的流量。

所述第一阀体部件包括中空的、与所述回流通道连通的套接头，所述气箱头包括中空的套接部，所述套接头的内壁与所述套接部的外表面均未设置螺纹结构；所述套接部套设在所述套接头的部分外表面上，所述套接头与所述套接部的局部相抵接而实现所述气箱头在轴向上的定位，且所述气箱头通过炉焊或激光焊接方式焊接在所述套接头上。

所述第一阀体部件是通过对不锈钢棒料经过切割和锻压而形成的，或者使通过对内径与所述回流通道内径相同的不锈钢管料进行截取而形成的；所述第二阀体部件是通过对不锈钢棒料进行切割和锻压而形成的。

所述第一阀体部件包括第一安装部，所述第一安装部大致为管状，包括呈圆柱面形或大致呈圆柱面形的第一外周面，所述回流通道轴向贯通地开设在所述第一安装部中央；所述第一安装部还开设有分别与所述回流通道两端连通的第一连接孔与第二连接孔，所述第一连接孔的轴线与所述第二连接孔的轴线位于同一直线上或相互平行；所述套接头呈圆筒形，形成在所述第一外周面上或者用激光焊接方式焊接在所述第一外周面上；所述第二阀体部件包括一体化的第二安装部、第三安装部及底座部，所述第一阀体部件与所述第二安装部通过炉焊方式直接地或间接地焊接在一起；所述第二安装部开设有第三连接孔，且所述第二连接部的与其开设有所述第三连接孔的一侧相对的另一侧的表面包括平面部分，所述第二安装部还包括形成在所述第三连接孔与所述平面部分之间的第二外周面，所述第二外周面包括向所述阀体顶端凸出的第二顶面、向所述阀体顶端凹进的第二底面、以及连接在所述第二顶面与所述第二底面之间的两个第二侧面；所述第三安装部连接在所述第二底面上，开设有第四连接孔，且所述第三连接部的与其开设有所述第四连接孔的一侧相对的另一侧的表面包括另一个平面部分；所述底座部为圆柱形或大致为圆柱形，其一端连接所述第三连接部。

所述热力膨胀阀还包括与所述四个连接孔分别对应的四个连接件，每个所述连接件都插入一个对应的所述连接孔，且所有所述连接件通过一次性炉焊方式同时地分别焊接在对应的所述连接孔内。

每个所述连接孔内壁上设有用于对插入所述连接孔的所述连接件进行定位的连接件定位结构，所述连接件定位结构包括导向部与定位部，所述导向部由所述连接孔靠近外侧的一部分内壁的内径自内向外逐渐扩大而形成，用于为对应的所述连接件插入时提供便利；所述定位部由所述连接孔的处于该导向部内侧的另一部分内壁形成，用于与所述连接件的至少一部分外部表面形成紧配合。

所述热力膨胀阀用于汽车空调系统中，所述连接件的数量为四个，所述热力膨胀阀还包括第一连接板与第二连接板，所述四个连接件中，分别安装在与所述回流通道连通的两个连接孔内的两个连接件中的一个和分别安装在与所述阀室及阀孔连通的两个连接孔内的两个连接件中的一个与所述第一连接板一体成型，分别安装在与所述回流通道连通的两个连接孔内的两个连接件内的另一个和分别安装在与所述阀室及阀孔连通的两个连接孔中的两个连接件内的另一个与所述第二连接板一体成型；所述第一连接板与第二连接板均开设有用于将所述热力膨胀阀安装在汽车空调系统中的安装孔。

一种热力膨胀阀的制造方法，包括以下步骤：用不锈钢材料形成第一阀体部件毛坯和第二阀体部件毛坯；将所述第一阀体部件毛坯上钻孔，形成开设有用于感测流体工况的回流通道的第一阀体部件；在所述第二阀体部件毛坯上钻孔，形成开设有用于调节通过所述阀体的流体流量的阀室及阀孔的第二阀体部件；通过炉焊方式将所述第一阀体部件与所述第二阀体部件连接在一起，形成热力膨胀阀的阀体；提供所述热力膨胀阀的阀杆及阀芯，并将所述阀杆及阀芯安装到所述阀体上；提供所述热力膨胀阀的调节机构，并将所述调节机构装配到阀体上；提供所述热力膨胀阀的气箱头，通过炉焊或激光焊接的方式将所述气箱头直接地或间接地焊接在所述阀体上，气箱头与阀体之间通过不包括螺纹的结构进行连接和固定，使所述气箱头可以与所述阀杆及所述调节机构相配合而调节所述阀芯相对于所述阀孔的位置，从而调节所述阀孔的开度。

在所述用不锈钢材料形成第一阀体部件毛坯和第二阀体部件毛坯的子步骤中，形成所述第一阀体部件毛坯的方式为：对不锈钢棒料进行切割和热锻而形成所述第一阀体部件毛坯；或者对内径与所述回流通道内径相同的第二不锈钢管料进行截取，并将截取下来的第二不锈钢管料制成所述第一阀体部件毛坯；形成所述第二阀体部件毛坯的方式为：对不锈钢棒料进行切割和热锻而形成所述第二阀体部件毛坯。

所述方法还包括以下步骤：在所述第一阀体部件毛坯上形成用于与热力膨胀阀的气箱头焊接的套接头，其中所述套接头的具体形成方法是先在所述第一阀体部件毛坯上以热锻方式形成所述套接头的外部形状，然后再对所述第一阀体部件毛坯上对应所述套接头的部分进行钻孔而形成所述套接头；或者先对所述第一阀体毛坯部件进行钻孔以形成与所述套接头对应的通孔，然后再对所述通孔进行向外拉伸加工以形成所述套接头；在所述用炉焊或激光焊接方式将不包括螺纹结构的气箱头焊接在所述第一阀体部件上的步骤中，所述气箱头是通过炉焊或激光焊接方式焊接在所述套接头上。

所述方法还包括以下步骤：在所述气箱头上形成中空的套接部，所述套接部内壁上形成有气箱头定位结构，所述气箱头定位结构包括插入部和挡止部，所述插入部由所述套接部接近末端的部分内壁形成，用于让所述套接头套入其中并形成紧配合；所述挡止部由所述套接部的处于所述插入部内侧的另一部分内壁内径缩小而形成，用于在所述套接头被套进所述插入部时对所述套接头进行挡止限位；在用炉焊或激光焊接方式将所述气箱头焊接在套接头上之前，首先将所述套接部套设在所述套接头上，并通过所述气箱头定位结构对所述气箱头进行定位。

所述方法还包括以下步骤：在所述第一阀体部件上开设与所述回流通道两端分别连通的两个连接孔，在所述第二阀体部件上开设与所述阀室及阀孔连通的另外两个连接孔；形成用于与所述连接孔对应的、用于输送流体的管道连接的连接件；将所述连接件插入所述连接孔，并通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中。

所述连接孔内壁上形成有连接件定位结构，所述连接件定位结构包括导向部与定位部，所述导向部由所述连接孔靠近外侧的一部分内壁的内径自内向外逐渐扩大而形成，用于为连接件插入时提供便利；所述定位部由所述连接孔的处于该导向部内侧的另一部分内壁形成，用于与所述连接件的至少一部分外部表面形成紧配合；所述方法还包括以下步骤：在通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中之前，使用所述连接件定位结构对插入所述连接孔的所述连接件进行定位。

所述方法还包括以下步骤：在通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中之前，使用点焊方式、打点方式及扩口撑开方式中的任意一种对插入所述连接孔的所述连接件进行定位。

设在所述第一阀体部件上的所述两个连接孔中的一个和开设在所述第二阀体部件上的所述两个连接孔中的一个设置于所述阀体的同一侧，开设在所述第一阀体部件上的所述两个连接孔中的另一个和开设在所述第二阀体部件上的所述两个连接孔中的另一个设置于所述阀体的另一侧；所述形成用于与所述连接孔对应的、用于输送流体的管道连接的连接件的步骤包括以下子步骤：将所述连接件中的两个与第一连接板一体成型，将所述连接件中的另外两个与第二连接板一体成型；所述将所述连接件插入所述连接孔，并通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中的步骤包括以下子步骤：采用一次性炉焊方式，将与所述第一连接板一体成型的两个连接件用炉焊方式焊接在开设在所述阀体同一侧的两个连接孔中，同时将与所述第二连接板一体成型的两个连接件用炉焊方式焊接在开设在所述阀体另一侧的两个连接孔中。

与现有技术相比，本发明提供的热力膨胀阀的阀体用不锈钢制成，热力膨胀阀的气箱头和用于与流体管道连接的连接件都是通过焊接方式连接到阀体上。这样，该热力膨胀阀与现有热力膨胀阀相比具有明显较低的体积和重量，有利于节约原材料、降低使用该热力膨胀阀的空调或制冷设备的整体重量、以及设备的小型化；且制造阀体和连接件时都无需在厚重的整块金属材料上形成直径和深度较大的开孔，只要对较细的金属棒料和轻薄的金属板料进行较为简单的加工即可，操作更加简单方便。因此，本发明提供的热力膨胀阀制造方法操作简单，成本低廉。

【附图说明】

图1是本发明的热力膨胀阀第一实施方式的立体示意图；

图2是本发明的热力膨胀阀第一实施方式的内部结构剖视示意图；

图3是本发明的热力膨胀阀第一实施方式的元件分解示意图；

图4是本发明的热力膨胀阀第一实施方式的一个连接孔的放大的剖面示意图；

图5是本发明的热力膨胀阀第一实施方式的气箱头和与其连接的部分套接头的放大的剖面示意图；

图6是本发明的热力膨胀阀第二实施方式的立体示意图；

图7是本发明的热力膨胀阀第二实施方式的内部结构剖视示意图；

图8是本发明的热力膨胀阀制造方法的一个实施方式的各个加工工序中的第一阀体部件的示意图。

图9是本发明的热力膨胀阀制造方法的上述实施方式中对连接管进行加工的示意图。

图10是本发明的热力膨胀阀制造方法的上述实施方式的各个加工工序中的第二阀体部件的示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

请参阅图1至图5，本发明的热力膨胀阀第一实施方式提供一种热力膨胀阀300，该热力膨胀阀300包括阀体310、气箱头330、第一连接件341、第二连接件342、第三连接件343、第四连接件344、阀杆350、阀芯370及调节机构390。与现有的直接在阀体上开孔，以形成用于连接流体管道(例如制冷剂管道)的连接件的热力膨胀阀不同，在该热力膨胀阀300中，阀体310和第一至第四连接件都是彼此独立地分别制造出来的，然后再将制造好的第一至第四连接件安装到阀体310上，用于与流体管道连接。该热力膨胀阀100适用于对多种流体进行节流控制，在本实施方式中为了描述得更加直观，仅以将该热力膨胀阀300用于汽车空调系统中对制冷剂进行节流控制为例而加以详细说明；但是本领域技术人员显然应该明白，可以通过该热力膨胀阀300进行节流控制的流体种类并不限于制冷剂。

以下将对上述各个元件的具体结构、装配方法和使用方法做具体的介绍。为了便于描述，从这里开始把图中所示的阀体310处于上方的端部称为顶端，处于下方的端部称为底端，阀体310中较为接近顶端的部分称为上部，较为接近底端的部分称为下部，接近其中段的部分称为中部；将阀体310的长度方向称为纵向，将与纸面平行并垂直于阀体310的长度方向的方向称为横向。

阀体310采用不锈钢材料制成，其包括第一阀体部件、第二阀体部件和连接管310b，这三个部分分别采用独立的工艺制成，之后再组装在一起形成阀体310。具体而言，第一阀体部件包括第一安装部310a，该第一安装部310a呈管状，其轴向垂直于整个阀体310的长度方向，且包括两个相对的第一安装面(图中未标号)和垂直地连接在两个安装面之间的第一外周面(图中未标号)，这两个第一安装面是相互平行的平面，形状大致为圆形或圆角矩形，且两个第一安装面均平行或大致平行于阀体110的长度方向。第一外周面为圆柱面形或者大致为圆柱面形。第一安装部310a中央开设有沿着第一外周面的轴向延伸，并轴向地贯通其两个安装面的圆柱状的回流通道310f。两个第一安装面上分别开设有用于安装第一连接件341的第一连接孔311和用于安装第二连接件342的第二连接孔312，该第一连接孔311的轴线与第二连接孔312的轴线位于同一直线上或者相互平行，且该第一连接孔311与第二连接孔312分别与回流通道310f的两端连通。第一安装部310a朝向阀体110顶端的一侧形成有圆筒形的套接头319a，该套接头319a的轴向与第一安装部310a沿着竖直方向的径向一致，用于将气箱头330组装到阀体310上。与很多现有的通过螺纹结构将气箱头组装在阀体上的热力膨胀阀不同，在本实施方式中，套接头319a上并未设置任何螺纹结构，其外部周面是光滑的圆柱面，使得气箱头330可以通过炉焊或激光焊接等方式固定到套接头311上。第一安装部310a的与套接头319所在的一侧相对的另一侧形成有圆筒形的上套管318，该上套管318顶部与回流通道310f连通，并与套接头319同轴地相互对准。上套管318内部接近其末端(即远离第一安装部310a的一端)处设有水平的上封板315a，该上封板315a中央开设有第一通孔315b。另外，该第一安装部310a内部还沿着其径向方向开设有圆柱形的上杆孔319b，该上杆孔319b一端与套接头319a的内部空间同轴地连通，中部与回流通道310f交叉，另一端则与上套管318的内部空间同轴地连通。这样，套接头319a的底部可以经由上杆孔319b与回流通道310f连通，使套接头311同时可以用作温度感测通道，将回流的制冷剂输送到气箱头330供气箱头330感测其温度。

连接管310b是外部呈棱柱形的管状，其顶端(即朝向第一阀体部件的一端)的形状及尺寸与上套管318的内壁相对应，插入上套管318后抵持在上封板315a底部，并通过例如炉焊等焊接方式固定在上套管318内。连接管310b的轴向与第一安装部310a的轴向垂直，且第一通孔315b与连接管310b同轴地对准。

第二阀体部件包括第二安装部310c、第三安装部310d、底座部310e。第二安装部310c大致呈长方体或立方体形状，其包括两个相对的第二安装面(图中未标号)和垂直地连接在两个第二安装面之间的第二外周面(图中未标号)。这两个第二安装面是相互平行的平面，形状大致为矩形或圆角矩形；这两个第二安装面均平行或大致平行于阀体310的长度方向，且其中一个第二安装面与一个第一安装面处于同一平面内，另一个第二安装面与另一个第一安装面处于同一平面内。第二外周面包括朝向阀体310顶端，并向阀体310顶端凸出的第二顶面(图中未标号)、朝向阀体310底端，并向阀体310顶端凹进的第二底面(图中未标号)、以及垂直地连接在第二顶面与第二底面之间，且相互平行的两个第二侧面(图中未标号)，所述两个第二侧面为平面。第二安装部310c内部开设有大致呈圆柱形的第三连接孔313，该第三连接孔313的轴向与阀体110a的长度方向垂直，其一端在一个第二安装面上形成用于连接第三连接件343的开口，且第三连接孔313的开口与第一连接孔311位于阀体310的同一侧。第二安装部310c顶部(即朝向第一安装部310a和连接管318b的一侧)部分地凹陷下去形成与连接管310b外部形状及尺寸相互对应的下管孔316a，下管孔316a的底部和第三连接孔313的上侧(即靠近第一安装部310a和连接管318b的一侧)之间形成有水平的下封板316b，该下封板316b中央开设有第二通孔316c。连接管310b的底端(即朝向第二阀体部件的一端)插入下管孔316a后抵持在下封板316b上部，并通过例如炉焊等焊接方式固定在下管孔316a内。连接管310b的轴向与第三连接孔313的轴向垂直，且第二通孔316c也与连接管310b同轴地对准。

第三安装部310d大致呈长方体或立方体形状，其包括两个相对的第三安装面(图中未标号)和垂直地连接在两个第三安装面之间的第三外周面(图中未标号)。这两个第三安装面是相互平行的平面，形状大致为矩形或圆角矩形，且两个第三安装面均平行或大致平行于阀体30的长度方向。其中一个第三安装面与开设有第一连接孔311的第一安装面和开设有第三连接孔313的第二安装面设置于同一平面内，但是两个第三安装面之间的距离大于两个第一安装部之间的距离及两个第二安装部之间的距离，因此另一个第三安装面与另一个第一安装面(即开设有第二连接孔312的第一安装面)及另一个第二安装面设置在阀体310的同一侧，但并不与它们共面，而是从该开设有第二连接孔312的第一安装面和与其共面的第二安装面所在的平面上凸出。这样可以使得第三安装部相比于第一及第二安装部具有更大的厚度，从而有足够的内部空间用于开设阀室的一部分以及阀孔。在这个第三安装面上开设有与第二连接孔312设置在阀体110同一侧的第四连接孔314，用于连接第四连接件344。第三外周面包括朝向阀体310顶端，并向所述阀体310顶端凸出的第三顶面(图中未标号)、朝向阀体310底端的第三底面(图中未标号)、以及垂直地连接在第三顶面与第三底面之间，且相互平行的两个第三侧面(图中未标号)。所述第三底面和两个第三侧面均为平面。第三顶面的形状与第二底面形状相对应，并与第二底面紧密地接合在一起。第三安装部310d朝向阀体310顶端的一侧与第二安装部310c朝向阀体310底端的一侧连接。

可以理解，本实施方式中是利用连接管310b将第一阀体部件和第二阀体部件间接地焊接在一起，但是在其他实施方式中也可以不使用独立的连接管310b，而是在第一阀体部件与第二阀体部件中的任意一者上形成与连接管310b相似的结构，然后将第一阀体部件与第二阀体部件通过例如炉焊等方式直接地焊接在一起。

在本实施方式中，第一至第四连接件分别安装在对应的第一至第四连接孔中之后，是采用一次性炉焊方式固定在阀体310上的，即通过同一次炉焊将四个连接件同时焊接到阀体310上。为了确保在焊接过程中的定位准确，第一至第四连接孔的内壁上还设置了包括导向部和定位部的连接件定位结构。具体请参阅图4，以第一连接孔311为例，第一连接孔311靠近外侧的一部分内壁的内径自内向外逐渐扩大，从而形成略呈喇叭形的导向部311a，为第一连接件341插入时提供便利；第一连接孔311的处于该导向部311a内侧的另一部分内壁形成圆柱面形状的定位部311b，其形状和尺寸与第一连接件341的至少一部分(本实施方式中为第一连接件341的阀体连接部341a)的外部形状和尺寸相对应，能够与第一连接件341的该至少一部分外部表面形成紧配合。第一连接件341经过导向部311a插入定位部311b之后，其至少一部分的外部表面可以与定位部311b形成紧配合，从而将第一连接件341紧固地安装在第一连接孔311内，为用炉焊方式将第一连接件341固定在第一连接孔311内的后续工序提供操作便利和质量保障。另外，第二至第四连接孔的内壁上也都设有类似的连接件定位结构，分别供对应的第二至第四连接件插入时进行准确的定位，为后续的炉焊工序提供操作便利和质量保障。另外，在其他实施方式中，还可以在进行炉焊工序之前通过其他方式将连接件在对应的连接孔中进行定位，例如：点焊方式，即在连接件和与之对应的连接孔内壁之间进行点焊，使二者相互固定连接，从而对连接件进行定位；打点方式，即在连接件的阀体连接部内壁上打点，使其外部表面部分地凸出，并利用连接件外部表面上的该凸出部分使连接件和与之对应的连接孔内壁形成紧配合，从而对连接件进行定位；扩口撑开方式，即对连接件的阀体连接部内壁进行扩口加工，使阀体连接部的外径增大，进而使阀体连接部和与之对应的连接孔内壁形成紧配合，从而对连接件进行定位。

底座部310e呈圆柱形，其轴向与阀体310的长度方向一致，其直径大于第三安装部310d的厚度(即两个第三安装面之间的距离)。底座部310e的一个端面连接在第三安装部310d朝向阀体310底端的一侧，另一个端面被作为阀体310的底端。阀体310的阀室310g开设在底座部310e和第三安装部310d的内部，该阀室310g的形状为开口于底座部310e的作为阀体110底端的端面上的圆柱形台阶孔，用于容纳阀芯370与调节机构390，且阀室310g的一侧与第四连接孔116相通。第三安装部310d内部还开设有阀孔310h，该阀孔310h将阀室310g与第三连接孔313靠近阀体310下端的一侧相互连通，且阀孔310h的靠近阀体310下端的部分内壁(亦即与阀室310g内壁相连接的部分内壁)为部分的球面形，以便能够与阀芯370紧密地嵌合。在另外一些实施方式中，阀室310g也可以仅开设在第三安装部310d内部，阀孔310h也可以开设在第二安装部310c与第三安装部310d的交界处。

气箱头330包括主体部331与套接部332，其中主体部331的大部分特征与现有的气箱头类似，其内部设有热膨胀介质和可以被热膨胀介质膨胀时产生的压力驱动的膜片。主体部331的外壳凸出形成套接部332，该套接部332为圆筒形，其内部周壁为光滑的圆柱面，且内径与套接头311的外径相对应，可以套设在套接头319a上并利用例如炉焊或激光焊接等焊接方式固定在套接头319a上。为了确保在焊接过程中定位准确，本实施方式中的套接部332内壁上设有气箱头定位结构，该气箱头定位结构包括插入部和挡止部。具体请参阅图5，套接部332接近末端的部分内壁形成插入部333a，该插入部333a是光滑的圆柱面，其内径与套接头319a的外径相对应，可以让套接头319a紧密地套入其中并形成紧配合；套接部332的处于插入部333a内侧的另一部分内壁内径缩小而形成挡止部333b，该挡止部333b呈环面形，其内径小于套接头319a的外径。当套接头319a被套进插入部333a并向内插入时，可以被挡止部333b挡止限位，使得套接部332套设在套接头319a的部分外表面上。这样，该热力膨胀阀300的阀体310和气箱头330上都无需形成任何螺纹结构，可以有效地简化产品制程。主体部331的底部与套接头319a中空的内部相对准，从而通过套接头319a与回流通道310f连通。

可以理解，在其他一些实施方式中，也可以设置其他种类的气箱头定位结构来确保在将气箱头330焊接到阀体310上时的准确定位。例如，也可以采用与上述实施方式相反的，将套接部332套在套接头319a内部的定位结构，即扩大套接头319a的内径，使套接头319a的内径与套接部332的外径相对应，并在套接头319a内部形成内径小于套接部332外径的挡止面，将套接部332部分地插入套接头319a内并使其被套接头319a内部形成的挡止面挡止限位，然后再将套接部332焊接在套接头319a内；也可以不在阀体310上设置套接头319a，而是将套接部332的外径形成为与上杆孔319b内径相对应，直接将套接部332部分地插入并焊接在上杆孔319b内，而上杆孔319b内还可以设置用于对套接部332进行挡止限位的挡止面。除了上述的各种将气箱头330与阀体310直接地焊接在一起的组装方式，还可以采用将气箱头330间接地焊接在阀体310上的方式。例如，可以不将套接头319a与阀体310的第一阀体部件一体成型，而是独立于第一阀体部件形成单独的套接头319a，将该套接头319a一端部分地插入并焊接在上杆孔319b内，另一端依照与上述直接焊接方式中的组装及定位方法类似的方法部分地套入套接部332内或者套设在套接部332之外，然后进行炉焊或激光焊接，从而将气箱头330间接地焊接到阀体310上。

该气箱头330用于感测蒸发器出口的温度，其中的介质可以根据感测到的温度产生对应程度的热膨胀，通过热膨胀驱动膜片移动，对与气箱头330连接的阀杆350产生压力，使阀杆在该压力的驱动下推动阀芯370移动，从而调节阀孔310h的开度，达到调节制冷剂流量的效果。

第一至第四连接件341、342、343、344都用不锈钢材料制成，具体地可以采用不锈钢板料拉伸而成，其形状都是大致为圆筒形的管状，每个连接件都包括阀体连接部，所述阀体连接部为中空的圆柱形，其一端的直径向其末端逐渐扩大，形成大致呈喇叭形的管道接入部。第一至第四连接件的阀体连接部341a、342a、343a和344a的形状及尺寸分别与阀体310上开设的第一至第四连接孔311、312、313、314的形状及尺寸相对应，可以分别紧密地套接在第一至第四连接孔中，并通过例如炉焊等方式固定在对应的连接孔内。第一至第四连接件的管道接入部341b、342b、343b和344b都从阀体110上凸出地延伸出来，该等管道接入部341b、342b、343b和344b的形状及尺寸分别与应用该热力膨胀阀300的汽车空调系统的蒸发器输出管道、压缩机输入管道、蒸发器输入管道及冷凝器输出管道相对应，可以分别与对应的管道紧密地套接在一起，并通过例如炉焊等方式与对应的管道相互固定且密封地连接。可以理解，上述第一至第四连接孔的形状和第一至第四连接件的阀体连接部及管道接入部的形状都不仅限于上述形状，也可以是椭圆形、多边形等其他形状，只要与对应的汽车空调系统管道的具体形状相互适配即可。

阀杆350包括上传动杆351、下传动杆353及通道密封圈355。上传动杆351的一端抵顶在气箱头330的主体部331的底部，另一端穿过套接部332、套接头319a及上杆孔319b而伸入第一阀体部件内部，且该端部的末端直径缩小而形成用于套设通道密封圈355的套设部352。通道密封圈355为O形圈，采用弹性材料如橡胶制成，在未发生变形的情况下，通道密封圈355的外径略大于上杆孔319b的直径，内径则略小于套设部352的直径。该通道密封圈355紧密地套在套设部352上，其外部周边紧密地抵压在上杆孔319b内壁上，即在套设部352与上杆孔319b内壁之间形成过盈配合。下传动杆353的直径不大于连接管310b的内径，可轴向移动地套设在连接管310b中，其一端与上传动杆351的套设部352末端同轴地相互抵持，另一端沿着与第三连接孔315的轴向垂直的方向穿过第三连接孔315，并伸入阀孔310h中。

阀芯370在本实施方式中为钢制球体，置于阀室310g中并对准阀孔310h，下传动杆353伸入阀孔310h的一端抵顶在阀芯370上。阀芯370的形状及尺寸与阀孔310h的呈部分球面形状的部分内壁相互对应，其相对于阀孔310h移动时可以调节阀孔310h的开度。

调节机构390包括调节座391、调节弹簧392、阀芯架393及阀室密封圈394。调节座391大致为具有阶梯形外周面的圆台状，其直径最大的一部分外周面与阀室310g开设于底座部310e内部的一部分(即内径最大的一部分)的内壁采用例如螺纹连接等方式相互配合固定，使调节座391固定地、且高度可调地装配在阀体310上。调节座391中央开设有用于容纳调节弹簧392的弹簧孔395。调节弹簧392为圆柱形螺旋弹簧，其置于调节座391与阀芯370之间且套设在弹簧孔395中，能够沿纵向弹性地伸缩。阀芯架393大致为圆柱状，置于调节弹簧392与阀芯370之间，其一端同轴地套在调节弹簧392中，另一端从调节弹簧392顶端伸出且在周围形成一圈直径大于调节弹簧392内径的凸缘，防止阀芯架393落入调节弹簧392内部。阀芯370被夹持在阀芯架393伸出调节弹簧392的一端和下传动杆353伸入阀孔310h的一端之间。当气箱头330中的介质未产生足够程度的热膨胀时，调节弹簧392的弹力可以将阀芯架393、阀芯370及阀杆350都向上方推抵，直到阀芯370紧密地嵌置在阀孔319中，从而将热力膨胀阀300关闭。阀室密封圈394为O型圈，采用弹性材料如橡胶制成，其装设在调节座391的另一部分直径较小的外周面与阀室310g的另一部分内径较小的内壁之间并形成过盈配合，用于封闭阀室310g，防止阀室310g内的制冷剂泄漏出来。

使用时，该热力膨胀阀300的第四连接孔314通过冷凝器输出管道与冷凝器的制冷剂出口连通，第三连接孔313通过蒸发器输入管道与蒸发器的制冷剂入口连通。第一连接孔311通过蒸发器输出管道与蒸发器的制冷剂入口连通，第二连接孔312通过压缩机输入管道与压缩机的制冷剂出口连通。该热力膨胀阀300在工作时，来自冷凝器的制冷剂从第四连接孔314通入阀室310g，此时若阀芯370所在的位置并未将阀孔310h完全关闭，则制冷剂通过阀孔310h和第三连接孔313输送到蒸发器用于制冷。用于制冷之后温度升高的制冷剂从蒸发器中排出，经过第二连接孔312、回流通道310f和第一连接孔311流回压缩机以供循环使用。使用后的温度升高的制冷剂流过回流通道310f时，还会进入上杆孔319b和套接头319a而接触到气箱头330的主体部331。主体部331感测到制冷剂的温度、或者温度和压力等工况后，其中的介质根据制冷剂的温度产生对应的热膨胀，通过热膨胀对阀杆350的上传动杆351产生压力，上传动杆351在该压力的驱动下推动下传动杆353及阀芯370轴向地移动，从而调节阀孔310h的开度，进一步调节通过阀孔310h的制冷剂流量。可以理解，当蒸发器的制冷效果较差时，回流的制冷剂温度将会升高，此时气箱头330产生的热膨胀程度就会较大，会将阀杆350整体向下推动更大的幅度，将阀芯370顶向下方而远离阀孔310h，从而扩大阀孔310h的开度，导致流入蒸发器的制冷剂流量增大，增强制冷效果。如果蒸发器的制冷效果已经很强，空调系统的热负荷减小，则回流的制冷剂温度就会降低，使得气箱头330产生的热膨胀程度变小，阀杆350向下移动的幅度减小，此时调节弹簧392会回弹，将阀芯370重新顶向上方，减小阀孔310h的开度，使得流入蒸发器的制冷剂流量减小。

在本发明上述实施方式提供的热力膨胀阀300中，其阀体用不锈钢制成，阀体上无需设置任何螺纹结构，热力膨胀阀的气箱头和用于与流体管道连接的连接件都是通过焊接方式连接到阀体上。这样，该热力膨胀阀与现有热力膨胀阀相比具有明显较低的体积和重量，有利于节约原材料、降低使用该热力膨胀阀的空调或制冷设备的整体重量、以及设备的小型化；且制造阀体和连接件时都无需在厚重的整块金属材料上形成直径和深度较大的开孔，只要对较细的金属棒料和轻薄的金属板料进行较为简单的加工即可，操作更加简单方便。再者，阀体采用分体式设计，其各个部分可以分别制造出来之后再组装在一起，而非对体积和重量都较大的整块金属材料进行直接加工而形成阀体。这有利于进一步降低产品的重量及减少材料消耗。

请参阅图6及图7，本发明的热力膨胀阀第四实施方式提供一种热力膨胀阀400。该热力膨胀阀400的阀体、气箱头、第一至第四连接件、阀杆、阀芯及调节机构的特征都与上述第三实施方式的热力膨胀阀300相似，与热力膨胀阀300的主要区别在于该热力膨胀阀400还包括第一连接板401与第二连接板402。该第一连接板401与第二连接板402均为纵向设置(即长度方向与阀体的长度方向一致)的圆角矩形平板，第一连接件和第三连接件的管道接入部垂直地连接在第一连接板401的同一侧面上，第二连接件和第四连接件的管道接入部垂直地连接在第二连接板402的同一侧面上。在制造时，第一连接件、第三连接件与第一连接板401可以一体成型，第二连接件、第四连接件与第二连接板402也可以一体成型，这样有利于简化第一及第四连接件的制造工艺。同时，第一连接板410与第二连接板402也可以为热力膨胀阀400的整体结构提供更多的支持，使热力膨胀阀400结构更加坚固。另外，由于本实施方式的热力膨胀阀400是用于汽车空调系统中的，因此第一连接板401与第二连接板402上还开设有安装孔421，为将热力膨胀阀400安装在汽车空调系统中的操作提供便利。

本发明还提供一种热力膨胀阀的制造方法。请参阅图8至图10，该方法的一个实施方式包括以下步骤：

S1：用不锈钢材料形成具有阀孔的阀体。在本实施方式中，所述阀体为上述热力膨胀阀第一实施方式中所述的阀体；该步骤包括以下子步骤：

其具体形成方法包括以下子步骤：

S11：选用不锈钢棒料作为材料，先对不锈钢棒料进行切割和热锻而形成形状与第一阀体部件外部轮廓一致的第一阀体部件毛坯；然后用例如机械切削等开孔方法在第一阀体部件两侧分别形成第一连接孔及第二连接孔，再从第一阀体部件毛坯的顶端钻孔形成套接头及上杆孔，从而制成第一阀体部件。

S12：选用不锈钢棒料作为材料，先对不锈钢棒料进行切割和热锻而形成形状与第二阀体部件外部轮廓一致的第二阀体部件毛坯；然后用例如机械切削等开孔方法在第一阀体部件两侧分别形成第三连接孔及第四连接孔，再从第二阀体部件毛坯的底端钻孔形成阀室及阀孔，从而制成第二阀体部件。

S13：选用尺寸与上述第一阀体部件及第二阀体部件相应的第一不锈钢管料作为材料，在该第一不锈钢管料上截取合适的长度而制成连接管。

S14：将该连接管两端通过例如炉焊等方式分别固定地连接在第一阀体部件的上封板外侧和第二阀体部件的下封板外侧，将第一阀体部件与第二阀体部件连接在一起形成整个阀体，同时使连接管的内部空间与上杆孔和阀孔同轴地对准。

需要注意的是，在本实施方式中，第一阀体部件是采用不锈钢棒料经过上述各个子步骤的加工之后形成的。但是在其他实施方式中，也可以通过其他的子步骤形成第一阀体部件。例如，在该热力膨胀阀制造方法的另一个实施方式中，步骤S1可以不包含上述的子步骤S11，而是包含另外的用于形成第一阀体部件的子步骤：

S15：选用内径与上述的热力膨胀阀第一实施方式所述的回流通道内径相同的第二不锈钢管料作为材料，对该第二不锈钢管料进行切割，截取长度与热力膨胀阀第二实施方式所述的第一阀体部件厚度相当的一段，并将截取的这段第二不锈钢管料的外周面加工成与所述第一阀体部件外周面一致的形状，即可形成中部贯通地开设有回流通道的第一阀体部件毛坯；

S16：对第一阀体部件毛坯的两个端面及其外部周壁的相对两侧分别进行钻孔加工，从而形成上述的热力膨胀阀第一或第二实施方式所述的第一及第二连接孔、套接头、上杆孔，从而形成第一阀体部件。

需要注意的是，在本实施方式中，套接头的具体形成方式是在子步骤S11中用热锻方式在第一阀体部件毛坯上形成套接头的外部形状，然后在子步骤S14中对第一阀体部件毛坯上对应套接头的部分进行钻孔以形成套接头。在其他实施方式中，套接头的具体形成方式也可以是锻压以外的其他方式，例如，可以先通过子步骤S14在第一阀体毛坯部件顶部钻孔而形成对应于套接头内部空间的通孔，然后执行另一个子步骤S17：对第一阀体部件毛坯顶部的通孔进行向外拉伸的加工，从而形成套接头。

S2：形成与所述阀体相互独立的连接件。在本实施方式中，所述连接件包括上述的热力膨胀阀第一实施方式中所述的第一至第四连接件。该第一至第四连接件由不锈钢材料形成，具体地可以是通过对不锈钢板料进行拉伸加工而形成的。

S3：将连接件安装到阀体上。具体方法是将第一至第四连接件的阀体连接部末端分别插入到阀体上对应的第一至第四连接孔中并进行固定，从而将第一至第四连接件紧密地安装在阀体上。本实施方式中，把连接件固定在对应连接孔中的具体方法是先采用上述热力膨胀阀第一实施方式中所述的连接件定位结构进行精确定位，再用一次性炉焊方式将定位后的四个连接件同时地分别固定在对应的连接孔中。在其他实施方式中，也可以通过上述的点焊、打点、扩口撑开等方式将连接件在对应的连接孔中进行定位，之后再进行炉焊。

S4：将阀杆、阀芯及调节机构安装到阀体中。安装时，使用阀杆和调节机构对阀芯进行限位，将阀芯可调节地嵌置在阀体的阀孔中。在本实施方式中，所述阀杆、阀芯及调节机构为上述的热力膨胀阀第一实施方式中所述的阀杆、阀芯及调节机构。该步骤S4具体地包括以下子步骤：

S41：组装调节机构；具体方法是先将调节弹簧套设在调节座开设的弹簧孔中，使调节弹簧能够纵向地弹性伸缩；再将阀芯架一端同轴地套在调节弹簧中，另一端的凸缘置于调节弹簧端部外侧，防止阀芯架落入调节弹簧内部；然后将阀室密封圈套设在调节座的一部分直径较小的外周面上。

S42：将阀芯和调节机构组装到阀体中；具体方法是将调节机构竖直放置，使阀芯架从调节弹簧中露出的一端朝上，将阀芯放置在阀芯架从调节弹簧中露出的端部上方并与阀孔相互对准，然后将托着阀芯的调节机构自下而上装入阀室中，并利用调节弹簧将阀芯自下而上地顶在阀孔内，使阀芯可调节地嵌置在阀孔中。在装入过程中，使阀室密封圈与阀室的一部分直径较小的内壁形成过盈配合，最后再将调节座最接近阀体下端的，也是直径最大的一部分外周面与阀室接近阀体底端的，也是内径最大的一部分内壁采用例如螺纹连接等方式相互配合固定，使调节座固定地、且高度可调地装配在阀体上。

S43：将阀杆组装到阀体中；具体方法是首先将连接管套在下传动杆上，使下传动杆的两端分别从连接管两端伸出，然后将下传动杆的一端穿过第一阀体部件开设的第一通孔后插入上杆孔中，另一端则穿过第二阀体部件开设的第二通孔，然后沿着垂直于第三连接孔轴向的方向穿过第三连接孔并伸入阀孔，使阀芯被夹持在阀芯架伸出调节弹簧的一端和下传动杆伸入阀孔的一端之间；然后将通道密封圈紧密地套在上传动杆的套接部上，再将上传动杆设有套设部的一端插入上杆孔中，使套设部末端抵顶在下传动杆末端，同时使通道密封圈在套设部与上杆孔内壁之间形成过盈配合。

S5：将气箱头安装到阀体上。在本实施方式中，所述气箱头为上述热力膨胀阀第一实施方式中所述的气箱头。其具体安装方法是将气箱头的套接部套设在阀体顶部的套接头上，利用上述热力膨胀阀第一实施方式中所述的气箱头定位结构将气箱头在阀体上进行定位，再采用炉焊或激光焊接等方式将气箱头的套接部固定在阀体顶部的套接头上，并使气箱头中的膜片通过阀杆与阀芯传动连接；具体的传动连接方法是气箱头的底部与上传动杆的顶端抵接，使得气箱头中的介质受热膨胀时可以向上传动杆传递压力，通过阀杆推动所述阀芯移动，从而调节阀孔的开度。

在本实施方式中，若是采用炉焊方式焊接气箱头，则在执行了上述步骤S3中对连接件进行定位的操作之后，可以先不对连接件进行炉焊，而是先执行了上述步骤S4及本步骤S5的对气箱头进行定位的操作之后，通过同一次炉焊将连接件和气箱头一同固定到阀体上，这样有利于节省工序。若是采用激光焊接方式焊接气箱头，则需要首先依照上述的步骤S3用炉焊方式将连接件固定到阀体上，然后在本步骤S5中用激光焊接方式将定位后的气箱头固定到阀体上。这样操作的优点在于可以防止气箱头在炉焊过程中受到损坏。

在本发明提供的热力膨胀阀制造方法的又一个实施方式中，所述步骤S2包括以下子步骤：

S21：用不锈钢板料通过例如拉伸加工等手段形成一体成型的第一连接板、第一连接件与第三连接件，以及一体成型的第二连接板、第二连接件与第四连接件；其中第一连接板及第二连接板均为纵向设置(即长度方向与阀体的长度方向一致)的圆角矩形平板，第一连接件和第三连接件的管道接入部垂直地连接在第一连接板的同一侧面上，第二连接件和第四连接件的管道接入部垂直地连接在第二连接板的同一侧面上。

S22：在第一连接板及第二连接板上开设安装孔。

与现有技术相比，本发明提供的热力膨胀阀制造方法是采用不锈钢棒料和管料分别制造热力膨胀阀的各个部件，然后再用焊接方式组装在一起构成热力膨胀阀。这样，且制造阀体和连接件时都无需在厚重的整块金属材料上形成尺寸和深度较大的开孔，也无需形成任何螺纹结构，只要对较细的金属棒料和轻薄的金属板料进行较为简单的加工即可，操作非常方便。特别地，根据本发明提供的一些实施方式(例如包含上述子步骤S15、S16的实施方式)所述的方法，制造热力膨胀阀时，仅有第二阀体部件必须采用非标准件来制造，而第一阀体部件、连接管及四个连接件都可以采用标准件(例如上述的不锈钢棒料、管料和板料)制造，可以有效地节约成本和简化操作工序。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (16)

1.一种热力膨胀阀，包括阀体，其特征在于：所述阀体包括用不锈钢材料制成的第一阀体部件与第二阀体部件，所述第一阀体部件开设有用于感测流体工况的回流通道，所述第二阀体部件开设有用于调节通过所述阀体的流体流量的阀室及阀孔，所述第一阀体部件与所述第二阀体部件通过炉焊方式直接地或间接地焊接在一起；所述热力膨胀阀还包括气箱头、阀杆及阀芯，所述气箱头不采用螺纹结构与所述阀体连接，而是部分地套设在所述第一阀体部件的部分外表面上或者部分地插入所述第一阀体部件内部，并通过炉焊或激光焊接方式焊接在所述第一阀体部件上；所述阀芯安装在所述第二阀体部件内部，所述热力膨胀阀通过所述气箱头感测所述回流通道内的流体工况，并根据所述气箱头感测到的流体工况通过所述阀杆及所述阀芯调节所述阀孔的开度，从而调节经由所述阀室及阀孔通过所述阀体的流体的流量。

2.如权利要求1所述的热力膨胀阀，其特征在于：所述第一阀体部件包括中空的、与所述回流通道连通的套接头，所述气箱头包括中空的套接部，所述套接头的内壁与所述套接部的外表面均未设置螺纹结构；所述套接部套设在所述套接头的部分外表面上，所述套接头与所述套接部的局部相抵接而实现所述气箱头在轴向上的定位，且所述气箱头通过炉焊或激光焊接方式焊接在所述套接头上。

3.如权利要求2所述的热力膨胀阀，其特征在于：所述第一阀体部件是通过对不锈钢棒料经过切割和锻压而形成的，或者使通过对内径与所述回流通道内径相同的不锈钢管料进行截取而形成的；所述第二阀体部件是通过对不锈钢棒料进行切割和锻压而形成的。

4.如权利要求3所述的热力膨胀阀，其特征在于：所述第一阀体部件包括第一安装部，所述第一安装部大致为管状，包括呈圆柱面形或大致呈圆柱面形的第一外周面，所述回流通道轴向贯通地开设在所述第一安装部中央；所述第一安装部还开设有分别与所述回流通道两端连通的第一连接孔与第二连接孔，所述第一连接孔的轴线与所述第二连接孔的轴线位于同一直线上或相互平行；所述套接头呈圆筒形，形成在所述第一外周面上或者用激光焊接方式焊接在所述第一外周面上；所述第二阀体部件包括一体化的第二安装部、第三安装部及底座部，所述第一阀体部件与所述第二安装部通过炉焊方式直接地或间接地焊接在一起；所述第二安装部开设有第三连接孔，且所述第二连接部的与其开设有所述第三连接孔的一侧相对的另一侧的表面包括平面部分，所述第二安装部还包括形成在所述第三连接孔与所述平面部分之间的第二外周面，所述第二外周面包括向所述阀体顶端凸出的第二顶面、向所述阀体顶端凹进的第二底面、以及连接在所述第二顶面与所述第二底面之间的两个第二侧面；所述第三安装部连接在所述第二底面上，开设有第四连接孔，且所述第三连接部的与其开设有所述第四连接孔的一侧相对的另一侧的表面包括另一个平面部分；所述底座部为圆柱形或大致为圆柱形，其一端连接所述第三连接部。

5.如权利要求4所述的热力膨胀阀，其特征在于：所述热力膨胀阀还包括与所述四个连接孔分别对应的四个连接件，每个所述连接件都插入一个对应的所述连接孔，且所有所述连接件通过一次性炉焊方式同时地分别焊接在对应的所述连接孔内。

6.如权利要求5所述的热力膨胀阀，其特征在于：每个所述连接孔内壁上设有用于对插入所述连接孔的所述连接件进行定位的连接件定位结构，所述连接件定位结构包括导向部与定位部，所述导向部由所述连接孔靠近外侧的一部分内壁的内径自内向外逐渐扩大而形成，用于为对应的所述连接件插入时提供便利；所述定位部由所述连接孔的处于该导向部内侧的另一部分内壁形成，用于与所述连接件的至少一部分外部表面形成紧配合。

7.如权利要求5或6所述的热力膨胀阀，其特征在于：所述热力膨胀阀用于汽车空调系统中，所述连接件的数量为四个，所述热力膨胀阀还包括第一连接板与第二连接板，所述四个连接件中，分别安装在与所述回流通道连通的两个连接孔内的两个连接件中的一个和分别安装在与所述阀室及阀孔连通的两个连接孔内的两个连接件中的一个与所述第一连接板一体成型，分别安装在与所述回流通道连通的两个连接孔内的两个连接件内的另一个和分别安装在与所述阀室及阀孔连通的两个连接孔中的两个连接件内的另一个与所述第二连接板一体成型；所述第一连接板与第二连接板均开设有用于将所述热力膨胀阀安装在汽车空调系统中的安装孔。

8.一种热力膨胀阀的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

用不锈钢材料形成第一阀体部件毛坯和第二阀体部件毛坯；

将所述第一阀体部件毛坯上钻孔，形成开设有用于感测流体工况的回流通道的第一阀体部件；在所述第二阀体部件毛坯上钻孔，形成开设有用于调节通过所述阀体的流体流量的阀室及阀孔的第二阀体部件；

通过炉焊方式将所述第一阀体部件与所述第二阀体部件连接在一起，形成热力膨胀阀的阀体；

提供所述热力膨胀阀的阀杆及阀芯，并将所述阀杆及阀芯安装到所述阀体上；

提供所述热力膨胀阀的调节机构，并将所述调节机构装配到阀体上；

提供所述热力膨胀阀的气箱头，通过炉焊或激光焊接的方式将所述气箱头直接地或间接地焊接在所述阀体上，气箱头与阀体之间通过不包括螺纹的结构进行连接和固定，使所述气箱头可以与所述阀杆及所述调节机构相配合而调节所述阀芯相对于所述阀孔的位置，从而调节所述阀孔的开度。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于：在所述用不锈钢材料形成第一阀体部件毛坯和第二阀体部件毛坯的子步骤中，形成所述第一阀体部件毛坯的方式为：

对不锈钢棒料进行切割和热锻而形成所述第一阀体部件毛坯；或者对内径与所述回流通道内径相同的第二不锈钢管料进行截取，并将截取下来的第二不锈钢管料制成所述第一阀体部件毛坯；

形成所述第二阀体部件毛坯的方式为：

对不锈钢棒料进行切割和热锻而形成所述第二阀体部件毛坯。

10.如权利要求8或9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：

在所述第一阀体部件毛坯上形成用于与热力膨胀阀的气箱头焊接的套接头，其中所述套接头的具体形成方法是先在所述第一阀体部件毛坯上以热锻方式形成所述套接头的外部形状，然后再对所述第一阀体部件毛坯上对应所述套接头的部分进行钻孔而形成所述套接头；或者先对所述第一阀体毛坯部件进行钻孔以形成与所述套接头对应的通孔，然后再对所述通孔进行向外拉伸加工以形成所述套接头；

在所述用炉焊或激光焊接方式将不包括螺纹结构的气箱头焊接在所述第一阀体部件上的步骤中，所述气箱头是通过炉焊或激光焊接方式焊接在所述套接头上。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：

在所述气箱头上形成中空的套接部，所述套接部内壁上形成有气箱头定位结构，所述气箱头定位结构包括插入部和挡止部，所述插入部由所述套接部接近末端的部分内壁形成，用于让所述套接头套入其中并形成紧配合；所述挡止部由所述套接部的处于所述插入部内侧的另一部分内壁内径缩小而形成，用于在所述套接头被套进所述插入部时对所述套接头进行挡止限位；

在用炉焊或激光焊接方式将所述气箱头焊接在套接头上之前，首先将所述套接部套设在所述套接头上，并通过所述气箱头定位结构对所述气箱头进行定位。

12.如权利要求8或9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：

在所述第一阀体部件上开设与所述回流通道两端分别连通的两个连接孔，在所述第二阀体部件上开设与所述阀室及阀孔连通的另外两个连接孔；

形成用于与所述连接孔对应的、用于输送流体的管道连接的连接件；

将所述连接件插入所述连接孔，并通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中。

13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述连接孔内壁上形成有连接件定位结构，所述连接件定位结构包括导向部与定位部，所述导向部由所述连接孔靠近外侧的一部分内壁的内径自内向外逐渐扩大而形成，用于为连接件插入时提供便利；所述定位部由所述连接孔的处于该导向部内侧的另一部分内壁形成，用于与所述连接件的至少一部分外部表面形成紧配合；

所述方法还包括以下步骤：

在通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中之前，使用所述连接件定位结构对插入所述连接孔的所述连接件进行定位。

14.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：

在通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中之前，使用点焊方式、打点方式及扩口撑开方式中的任意一种对插入所述连接孔的所述连接件进行定位。

15.如权利要求12所述的方法，其特征在于，开设在所述第一阀体部件上的所述两个连接孔中的一个和开设在所述第二阀体部件上的所述两个连接孔中的一个设置于所述阀体的同一侧，开设在所述第一阀体部件上的所述两个连接孔中的另一个和开设在所述第二阀体部件上的所述两个连接孔中的另一个设置于所述阀体的另一侧；

所述形成用于与所述连接孔对应的、用于输送流体的管道连接的连接件的步骤包括以下子步骤：

将所述连接件中的两个与第一连接板一体成型，将所述连接件中的另外两个与第二连接板一体成型；

所述将所述连接件插入所述连接孔，并通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中的步骤包括以下子步骤：

采用一次性炉焊方式，将与所述第一连接板一体成型的两个连接件用炉焊方式焊接在开设在所述阀体同一侧的两个连接孔中，同时将与所述第二连接板一体成型的两个连接件用炉焊方式焊接在开设在所述阀体另一侧的两个连接孔中。

16.如权利要求13或14所述的方法，其特征在于，开设在所述第一阀体部件上的所述两个连接孔中的一个和开设在所述第二阀体部件上的所述两个连接孔中的一个设置于所述阀体的同一侧，开设在所述第一阀体部件上的所述两个连接孔中的另一个和开设在所述第二阀体部件上的所述两个连接孔中的另一个设置于所述阀体的另一侧；

所述形成用于与所述连接孔对应的、用于输送流体的管道连接的连接件的步骤包括以下子步骤：

将所述连接件中的两个与第一连接板一体成型，将所述连接件中的另外两个与第二连接板一体成型；

所述将所述连接件插入所述连接孔，并通过炉焊方式将所述连接件固定在所述连接孔中的步骤包括以下子步骤：

采用一次性炉焊方式，将与所述第一连接板一体成型的两个连接件用炉焊方式焊接在开设在所述阀体同一侧的两个连接孔中，同时将与所述第二连接板一体成型的两个连接件用炉焊方式焊接在开设在所述阀体另一侧的两个连接孔中。