CN105463152B - 一种转炉溅渣方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种转炉溅渣方法，包括：根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量；根据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料；根据转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位；根据终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间；根据确定的溅渣枪位和确定的溅渣时间进行溅渣。本发明可保持全炉役有较好复吹效果，降低了终点氧含量，有利于IF钢、低碳品种的冶炼，同时节约了脱氧剂加入量，降低了铸坯氧化物夹杂，提高了冷轧板的表面质量和质量稳定性。

Description

一种转炉溅渣方法
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种转炉溅渣方法。
背景技术
随着工业技术的进步，对钢材的质量要求越来越高，钢中氧含量高直接影响钢铁材料的性能，降低转炉终点氧含量是炼钢工艺中降低钢中氧含量的第一环节，转炉复吹效果良好是降低转炉终点氧的最主要手段。
目前，炼钢转炉环节主要通过提高终点碳含量、提高转炉复吹效果、降低终点枪位、减少补吹等手段来降低转炉终点氧含量，提高终点碳含量的确可以降低转炉终点氧含量，但不适合冶炼IF钢、汽车板用钢。终点前降低枪位可以少量降低终点氧但也会造成粘枪、脱磷困难等难题，解决不了根本问题；转炉终点补吹会造成转炉终点氧急剧上升造成钢水含氧高，减少补吹主要通过提高模型命中率和岗位工人操作水平来达到。提高转炉复吹效果，降低转炉碳氧积实现全炉役小于0.0025，可以实现在不提高转炉终点碳的前提下降低终点氧，在终点碳很低的情况下得到较低的终点氧。
目前大中型转炉都已实现顶底复合吹炼，炉龄一般在5000-6000炉，在没有合理的溅渣条件下转炉炉龄在3000炉时炉底(或熔池)薄弱，护炉后炉底上涨造成复吹孔堵塞，复吹效果变差碳氧积升高(碳氧积＞0.0030)，造成中后期转炉复吹效果差终点氧高，IF钢等低碳钢种冶炼困难，增加了钢中氧化物夹杂和脱氧剂加入量。
发明内容
本申请实施例通过提供一种转炉溅渣方法，解决了现有技术中大中型转炉在炉龄中后期，存在复吹效果差，碳氧积高造成终点含氧高的技术问题。
本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：
一种转炉溅渣方法，包括：
根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量；
根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，向所述转炉中添加调渣料；
根据所述转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位；
根据所述终点氧含量和所述终点温度，确定溅渣时间；
根据确定的所述溅渣枪位和确定的所述溅渣时间进行溅渣。
优选地，所述根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量，包括：
在所述转炉处于炉龄前期时，调整所述炉渣碱度在3.0-3.2，调整所述氧化镁含量在8％；
在所述转炉处于炉龄中期时，调整所述炉渣碱度在3.2-3.4，调整所述氧化镁含量在8％-10％；
在所述转炉处于炉龄后期时，调整所述炉渣碱度在3.4-3.6，调整所述氧化镁含量在10％-12％。
优选地，所述炉龄前期为1-500炉，所述炉龄中期为501-4000炉，所述炉龄后期为4001-6000炉。
优选地，所述根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，向所述转炉中添加调渣料，包括：
在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，向所述转炉中不加入任何调渣料；
在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，向所述转炉中添加300-600千克生白云石；
在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，向所述转炉中添加30千克镁碳球；
在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，向所述转炉中添加30千克镁碳球和300-600千克生白云石。
优选地，所述根据所述转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位，包括：
在所述转炉处于炉龄前期时，确定所述溅渣枪位为一段式枪位；
在所述转炉处于炉龄中期时，确定所述溅渣枪位为高-低-高式枪位；
在所述转炉处于炉龄后期时，确定所述溅渣枪位为高-低-高-低式枪位。
优选地，所述一段式枪位具体为10米枪位；所述高-低-高式枪位具体为11.5米-10米-10.2枪位；所述高-低-高-低式枪位具体为11.5米-10米-10.2米-10米枪位。
优选地，所述根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间，包括：
在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，确定所述溅渣时间小于等于2分钟；
在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，确定所述溅渣时间为3-4分钟；
在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，确定所述溅渣时间为3-4分钟；
在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，确定所述溅渣时间为3-4分钟。
优选地，所述方法还包括：
若所述转炉处于炉龄中期或炉龄后期，则定期测量所述转炉炉底的粘渣厚度；
根据所述转炉炉底的粘渣厚度，确定之后炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量和溅渣时间。
优选地，所述根据所述转炉炉底的粘渣厚度，确定之后炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量和溅渣时间，包括：
在所述转炉炉底的粘渣厚度大于200毫米且复吹孔被遮挡时，确定之后5-8炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量小于8％，溅渣时间为1-2分钟；
在所述转炉炉底无溅渣层且能够复吹孔未被遮挡时，确定之后5-8炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量大于10％，溅渣时间为3-4分钟。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、在本申请实施例中，公开了一种转炉溅渣方法，包括：根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量；根据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料；根据转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位；根据终点氧含量和所述终点温度，确定溅渣时间；根据确定的溅渣枪位和确定的溅渣时间进行溅渣。本申请通过优化溅渣枪位、炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量，根据转炉终点氧含量、终点温度进行标准化调渣，在其它工艺参数不变情况下，可保持全炉役有较好复吹效果，碳氧积平均＜0.0025，降低了终点氧含量，所以有效解决了现有技术中大中型转炉在炉龄中后期，存在复吹效果差，碳氧积高造成终点含氧高的技术问题，有利于IF钢、低碳品种的冶炼，同时节约了脱氧剂加入量，降低了铸坯氧化物夹杂，提高了冷轧板的表面质量和质量稳定性。
2、在本申请实施例中，根据终点氧含量、终点温度，采用标准化调渣工艺进行调渣，易于操作，易于实现自动控制，避免了调渣料的浪费，节约了部分渣料，降低了成本。
3、在本申请实施例中，对于异常炉次进行了要求，避免高粘度炉渣，炉内剩钢固化堵塞复吹孔。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中一种转炉溅渣方法的流程图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种转炉溅渣方法，解决了现有技术中大中型转炉在炉龄中后期，存在复吹效果差，碳氧积高造成终点含氧高的技术问题。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种转炉溅渣方法，包括：根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量；根据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料；根据转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位；根据终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间；根据确定的溅渣枪位和确定的溅渣时间进行溅渣。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
本实施例提供了一种转炉溅渣方法，如图1所示，包括：
步骤S101：根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量。
在具体实施过程中，如表1所示，在转炉处于炉龄前期(1-500炉)时，调整炉渣碱度在3.0-3.2，调整氧化镁含量在8％；在转炉处于炉龄中期(501-4000炉)时，调整炉渣碱度在3.2-3.4，调整氧化镁含量在8％-10％；在转炉处于炉龄后期(4001-6000炉)时，调整炉渣碱度在3.4-3.6，调整氧化镁含量在10％-12％。
步骤S102：根据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料。
在具体实施过程中，如表2所示，在终点氧含量小于700ppm且终点温度小于1670℃时，不加入任何调渣料；在终点氧含量小于700ppm且终点温度大于等于1670℃时，向转炉中添加300-600千克生白云石；在终点氧含量大于等于700ppm且终点温度小于1670℃时，向转炉中添加30千克镁碳球；在终点氧含量大于等于700ppm且终点温度大于等于1670℃时，向转炉中添加30千克镁碳球和300-600千克生白云石。
在本实施例中，根据转炉终点氧含量、终点温度，采用标准化调渣模式可以快速形成粘稠度适中，低温低氧化性高熔点的炉渣；现有技术中溅渣调渣料根据操作工经验加入，本申请为根据转炉终点氧含量和终点温度，加入调渣料，如表2所示，终点氧含量和终点温度共分为四组，按组进行调渣，保证了调渣料充分熔化，避免了调渣后炉渣粘度和氧化性失控。
步骤S103：根据转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位。
在具体实施过程中，如表1所示，在转炉处于炉龄前期(1-500炉)时，确定溅渣枪位为10米一段式枪位；在转炉处于炉龄中期(501-4000炉)时，确定溅渣枪位为高(11.5米)-低(10米)-高(10.2米)式枪位；在转炉处于炉龄后期(4001-6000炉)时，确定溅渣枪位为高(11.5米)-低(10米)-高(10.2米)-低(10米)式枪位。
步骤S104：根据终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间。
在具体实施过程中，如表2所示，在终点氧含量小于700ppm且终点温度小于1670℃时，确定溅渣时间小于等于2分钟；在终点氧含量小于700ppm且终点温度大于等于1670℃时，确定溅渣时间为3-4分钟；在终点氧含量大于等于700ppm且终点温度小于1670℃时，确定溅渣时间为3-4分钟；在终点氧含量大于等于700ppm且终点温度大于等于1670℃时，确定溅渣时间为3-4分钟。
步骤S105：根据确定的溅渣枪位和确定的溅渣时间进行溅渣。
本转炉溅渣方法适用于大中型转炉全炉役溅渣操作，提高了转炉复吹效果,降低了转炉终点氧含量(全炉役氧含量小于850ppm比例为97％，平均氧含量为650ppm)，降低了脱氧剂的加入量(每吨钢降低成本0.6-1.1元)，降低了铸坯氧化物夹杂，提高冷轧板的表面质量和质量稳定性。
进一步，所述转炉溅渣方法，还包括：
若转炉处于炉龄中期或炉龄后期，则定期测量转炉炉底的粘渣厚度；
根据转炉炉底的粘渣厚度，确定之后炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量和溅渣时间。
在具体实施过程中，为了防止复吹效果变差(碳氧积＞0.0025)，中后期转炉加强溅渣过程控制，进行以下要求：转炉每天进行一次测厚，在转炉炉底的粘渣厚度大于200毫米且复吹孔被遮挡时，确定之后5-8炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量小于8％，溅渣时间为1-2分钟；在转炉炉底无溅渣层且能够复吹孔未被遮挡时，确定之后5-8炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量大于10％，溅渣时间为3-4分钟。
另外，本申请还改进了现有技术中的溅渣模式(即：所有炉次100％溅渣)。在本申请中，对于转炉终点碳高(终点碳量含大于0.15％)或转炉炉内剩钢的炉次等异常炉次，不进行溅渣，避免了复吹孔堵塞。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
1、在本申请实施例中，公开了一种转炉溅渣方法，包括：根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量；根据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料；根据转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位；根据终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间；根据确定的溅渣枪位和确定的溅渣时间进行溅渣。本申请通过优化溅渣枪位、炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量，根据转炉终点氧含量、终点温度进行标准化调渣，在其它工艺参数不变情况下，可保持全炉役有较好复吹效果，碳氧积平均＜0.0025，降低了终点氧含量，所以有效解决了现有技术中大中型转炉在炉龄中后期，存在复吹效果差，碳氧积高造成终点含氧高的技术问题，有利于IF钢、低碳品种的冶炼，同时节约了脱氧剂加入量，降低了铸坯氧化物夹杂，提高了冷轧板的表面质量和质量稳定性。
2、在本申请实施例中，根据终点氧含量、终点温度，采用标准化调渣工艺进行调渣，易于操作，易于实现自动控制，避免了调渣料的浪费，节约了部分渣料，降低了成本。
3、在本申请实施例中，对于异常炉次进行了要求，避免高粘度炉渣，炉内剩钢固化堵塞复吹孔。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种转炉溅渣方法，其特征在于，包括：
根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量；其中，所述根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量，包括：在所述转炉处于炉龄前期时，调整所述炉渣碱度在3.0-3.2，调整所述氧化镁含量在8％；在所述转炉处于炉龄中期时，调整所述炉渣碱度在3.2-3.4，调整所述氧化镁含量在8％-10％；在所述转炉处于炉龄后期时，调整所述炉渣碱度在3.4-3.6，调整所述氧化镁含量在10％-12％；
根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，向所述转炉中添加调渣料；其中，所述根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，向所述转炉中添加调渣料，包括：在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，向所述转炉中不加入任何调渣料；在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，向所述转炉中添加300-600千克生白云石；在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，向所述转炉中添加30千克镁碳球；在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，向所述转炉中添加30千克镁碳球和300-600千克生白云石；
根据所述转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位；其中，所述根据所述转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位，包括：在所述转炉处于炉龄前期时，确定所述溅渣枪位为一段式枪位；在所述转炉处于炉龄中期时，确定所述溅渣枪位为高-低-高式枪位；在所述转炉处于炉龄后期时，确定所述溅渣枪位为高-低-高-低式枪位；
根据所述终点氧含量和所述终点温度，确定溅渣时间；其中，所述根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间，包括：在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，确定所述溅渣时间小于等于2分钟；在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，确定所述溅渣时间为3-4分钟；在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度小于1670℃时，确定所述溅渣时间为3-4分钟；在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度大于等于1670℃时，确定所述溅渣时间为3-4分钟；
根据确定的所述溅渣枪位和确定的所述溅渣时间进行溅渣。
2.如权利要求1所述的转炉溅渣方法，其特征在于，所述炉龄前期为1-500炉，所述炉龄中期为501-4000炉，所述炉龄后期为4001-6000炉。
3.如权利要求1所述的转炉溅渣方法，其特征在于，所述一段式枪位具体为10米枪位；所述高-低-高式枪位具体为11.5米-10米-10.2米枪位；所述高-低-高-低式枪位具体为11.5米-10米-10.2米-10米枪位。
4.如权利要求1～3任一所述的转炉溅渣方法，其特征在于，所述方法还包括：
若所述转炉处于炉龄中期或炉龄后期，则定期测量所述转炉炉底的粘渣厚度；
根据所述转炉炉底的粘渣厚度，确定之后炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量和溅渣时间。
5.如权利要求4所述的转炉溅渣方法，其特征在于，所述根据所述转炉炉底的粘渣厚度，确定之后炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量和溅渣时间，包括：
在所述转炉炉底的粘渣厚度大于200毫米且复吹孔被遮挡时，确定之后5-8炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量小于8％，溅渣时间为1-2分钟；
在所述转炉炉底无溅渣层且能够复吹孔未被遮挡时，确定之后5-8炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量大于10％，溅渣时间为3-4分钟。
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