CN105460914B - 一种罐式炉低温煅烧工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种石油焦低温煅烧工艺，尤其涉及一种炭素行业生产铝用阳极、阴极、电极以及特种炭素行业石油焦罐式炉低温煅烧工艺。通过控制罐式炉火道温度和排料速度，保证石油焦在料罐内的煅烧温度范围为1150℃至1220℃，排料速度为比正常排料速度高10‑20%，达到110～120kg/h，降低石油焦在煅烧过程中的脱硫量，使煅后焦的真密度在2.05~2.07g/cm3之间。避免了罐式炉生产预焙阳极用煅后焦可能出现的“过煅烧”现象；相对较低的煅烧温度和停留时间，降低了石油焦煅烧过程的脱硫量，减少了烟气中二氧化硫的含量和烟气净化的压力；炉体温度的降低以及脱硫的减少，减缓了石油焦中硫对硅砖的侵蚀，大大延长罐式炉煅烧高硫焦情况下的炉体使用寿命；排料速度的加快也提高了罐式炉的产能，并提高了系统烟气量，有利于增加余热蒸汽产能。

Description

一种罐式炉低温煅烧工艺
技术领域
本发明涉及一种石油焦低温煅烧工艺，尤其涉及一种炭素行业生产铝用阳极、阴极、电极以及特种炭素行业石油焦罐式炉低温煅烧工艺。
背景技术
随着大型电解槽对预焙阳极质量要求的提高以及阳极生产成本的控制，使得大部分企业使用罐式炉进行石油焦煅烧，罐式炉在煅后焦质量和实收率方面的优势得以体现的更加明显，这主要是由于石油焦在罐式炉煅烧过程中与高温气体进行间接加热，煅烧温度高，并且煅烧时间长，其煅烧温度能达到1250℃~1350℃，排料速度一般为100kg/ h左右，煅后焦的真密度能达到2.08~2.10g/cm3左右，煅烧过程的炭质烧损只有3~4%。
但随着石化企业产品石油焦质量的下降，以及各企业为了降低煅后焦的生产成本，大量采购价格低廉的高硫焦，使得罐式炉所煅烧石油焦中硫含量大幅度升高，从而带来了一系列的问题：
1）石油焦中的硫在高温煅烧过程中对罐式炉炉体的硅砖产生侵蚀，导致硅砖使用寿命的降低，直接降低了罐式炉的使用寿命，以往罐式炉的使用寿命能达到10多年，但使用高硫焦后，使用寿命直接降低至3~4年。
2）高温煅烧过程中析出的硫进入烟气中生成SO2，导致烟气中的SO2浓度急剧升高，有的甚至达到4000~6000mg/Nm3，不仅影响排烟系统设备的使用寿命，同时大大提高了脱硫的难度和成本。
发明内容
为了解决上述问题本发明提出的一种罐式炉低温煅烧工艺，目的是保存现有的罐式炉优点，保证煅烧焦质量的基础上，降低高硫焦对于炉体寿命和烟气脱硫所带来的压力。
为达上述目的本发明一种罐式炉低温煅烧工艺，通过控制罐式炉火道温度和排料速度，保证石油焦在料罐内的煅烧温度范围为1150℃至1220℃，排料速度为比正常排料速度高10-20%，达到110～120kg/h，降低石油焦在煅烧过程中的脱硫量，使煅后焦的真密度在2.05~2.07g/cm3之间，满足预焙阳极对煅后焦的质量要求，
还包括助燃空气由首层火道通过火道负压经直接将环境中的冷空气吸入火道内进行助燃，保证火道内温度低于1250℃。
首层火道空气进口设置火道闸板，控制进入火道内的冷空气量。
还包括罐式炉底冷却通道内的空气直接外排，不参与火道助燃。
还包括总烟道负压达到-250 Pa～-300Pa，第八层火道负压达到-120 Pa～-150Pa，第一层火道负压达到-30 Pa～-40Pa。
还包括在单位时间内排料量增加，从石油焦中析出进入火道内燃烧的挥发分量增加10%～20%，火道内烟气流量增大10%～20%。
本发明的优点效果：通过降低火道温度，避免罐式炉生产预焙阳极用煅后焦可能出现的“过煅烧”现象；相对较低的煅烧温度和停留时间，降低了石油焦煅烧过程的脱硫量，减少了烟气中二氧化硫的含量和烟气净化的压力；炉体温度的降低以及脱硫的减少，减缓了石油焦中硫对硅砖的侵蚀，大大延长罐式炉煅烧高硫焦情况下的炉体使用寿命；排料速度的加快也提高了罐式炉的产能，并提高了系统烟气量，有利于增加余热蒸汽产能。
附图说明
图1是本发明火道部分剖面图。
图中：1、火道；2、料罐；3、挥发分通道；4、第一层火道闸板；5、第一层火道；6、第八层火道；7、炉底冷却通道；8、总烟道。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细描述，但本发明的保护范围不受实施例所限。
如图1所示煅烧物料石油焦在料罐2内由上至下经过整个煅烧过程，高温烟气从火道1内流动，完成石油焦的间接加热过程。
通过控制罐式炉火道温度和排料速度，保证石油焦在料罐内的煅烧温度范围为1150℃至1220℃，排料速度为比正常排料速度高10-20%，达到110～120kg/h，降低石油焦在煅烧过程中的脱硫量，使煅后焦的真密度在2.05~2.07g/cm3之间，火道共八层。
助燃空气由首层火道通过火道负压经直接将环境中的冷空气吸入火道内进行助燃，保证火道内温度低于1250℃。
首层火道空气进口设置火道闸板，控制进入火道内的冷空气量。
罐式炉底冷却通道7内的空气直接外排，从炉顶的排气口直接排出，不参与火道助燃。
总烟道8负压达到-250 Pa～-300Pa，第八层火道6负压达到-120 Pa～-150Pa，第一层火道5负压达到-30 Pa～-40Pa。通过足够大的负压保证足够的冷空气进入火道，降低火道温度水平，同时大负压能提高各层火道的温度均匀性。
在单位时间内从石油焦中析出进入火道内燃烧的挥发分量增加10%～20%。在降低石油焦在炉内的停留时间的情况下，提高了火道内燃烧的挥发分量，同时提高火道内烟气流量。
石油焦的挥发分经由挥发分通道3进入第一层火道5，助燃空气通过火道内的负压经由第一层火道闸板4进入第一层火道5，同时通过调节第一层火道闸板4控制进入第一层火道5的空气量，保证火道内温度低于1250℃。

Claims (5)

1.一种罐式炉低温煅烧工艺，其特征在于通过控制罐式炉火道温度和排料速度，保证石油焦在料罐内的煅烧温度范围为1150℃至1220℃，排料速度为比正常排料速度高10-20%，达到110～120kg/h，降低石油焦在煅烧过程中的脱硫量，使煅后焦的真密度在2.05~2.07g/cm3之间。
2.根据权利要求1所述的一种罐式炉低温煅烧工艺，其特征在于还包括助燃空气由首层火道通过火道负压直接将环境中的冷空气吸入火道内进行助燃，保证火道内温度低于1250℃。
3.根据权利要求2所述的一种罐式炉低温煅烧工艺，其特征在于首层火道空气进口设置火道闸板，控制进入火道内的冷空气量。
4.根据权利要求1所述的一种罐式炉低温煅烧工艺，其特征在于罐式炉底冷却通道内的空气直接外排，不参与火道助燃。
5.根据权利要求1所述的一种罐式炉低温煅烧工艺，其特征在于总烟道负压达到-250Pa～-300Pa，第八层火道负压达到-120 Pa～-150Pa，第一层火道负压达到-30 Pa～-40Pa。
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