CN105458611B - 一种刮板输送机中部槽的修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种刮板输送机中部槽的修复方法，其包括如下的步骤：一、对刮板输送机中部槽的磨损部位进行测量；二、根据刮板输送机中部槽的磨损情况选取耐磨钢板；三、将刮板输送机中部槽链条正下方磨损面的凹沟进行焊接填补；四、将刮板输送机中部槽底板去除；五、选择上链道U形板、下链道U形板，嵌入槽帮内，周边采用角焊，在上链道U形板、下链道U形板上设置有槽孔，在槽孔处进行焊接；六、将新的刮板输送机中部槽底板焊接至底板位置；七、对刮板输送机中部槽两端对接处的耐磨钢板加工倒角。本发明打破了传统的磨损量低于30％可修复的标准，避免了废旧刮板输送机中部槽的浪费，降低了煤矿的设备成本，不仅适用于小型刮板输送机，还特别适用于重型、超重型刮板输送机中部槽的修复。

Description

一种刮板输送机中部槽的修复方法

技术领域

本发明属于刮板输送机中部槽技术领域，具体涉及一种刮板输送机中部槽的修复方法。

背景技术

刮板输送机中部槽为大批量件，按总重量或总长度计，占整部刮板输送机的70～80％左右。是刮板输送机的机身和物料承载机构，位于刮板输送机的中部，为主要部件，其性能直接影响到刮板输送机的可靠性和使用寿命。刮板输送机中部槽的失效绝大多数因过度磨损失效，磨损主要表现为中板、底板磨损，其次为槽帮磨损。

当前国内机械厂家普遍认可的修复标准为中板磨损量不得超过30％可进行修复，超过则报废。依据此标准造成了大量钢材浪费，增加了煤矿的成本费用。当前的刮板输送机中部槽修复技术主要为熔覆工艺，目前最先进的熔覆技术为激光熔覆，但激光熔覆价格较高，且熔覆厚度仅为1.5～2mm，激光熔覆技术应用于小型刮板输送机中部槽修复尚可，但对重型、超重型刮板输送机中部槽无法满足性能要求。

如某小型刮板输送机中部槽中板原设计厚度为20mm，当磨损30％时，还剩14mm厚，对中板熔覆后，按熔覆厚度2mm计算，修复后中板局部厚度为16mm，较原设计中板减少了4mm厚度，但熔覆层耐磨性能要高于中板耐磨性能，故现16mm修复刮板输送机中部槽尚可满足要求。但对于超重型刮板输送机此方法则不适用，如某超重型刮板输送机中部槽中板原设计厚度为45mm，磨损30％后剩余厚度为31.5mm，同样按熔覆厚度2mm计算，修复后中板厚度为33.5mm,较原设计中板厚度降低了11.5mm，与原设计相差较大，而且中板越靠近心部耐磨性能越差，磨损30％已接近心部，其耐磨性能已大大降低。中板磨损时中板与槽帮的焊缝也会磨损，如图2所示。但目前依然主要采用熔覆工艺修复刮板输送机中部槽，因此，当修复刮板输送机中部槽投入使用后，往往由于中板与槽帮焊缝开裂或熔覆层磨损没后，中板的快速磨损造成的修复刮板输送机中部槽达不到预期的过煤量。修复后的刮板输送机中部槽与新制刮板输送机中部槽对接时，中板处会存在11.5mm高度错口，此处错口会严重影响刮板的运行，造成刮板刮卡，刮板运行至此处时会产生碰撞，造成损坏，甚至产生火花，严重影响了井下安全生产。

发明内容

为了解决目前刮板输送机中部槽修复中存在的缺陷，本发明提出一种刮板输送机中部槽的修复方法，其技术方案如下：

一种刮板输送机中部槽的修复方法，包括如下的步骤：

一、对刮板输送机中部槽的磨损部位进行测量；

二、根据刮板输送机中部槽的磨损情况选取耐磨钢板；

三、将刮板输送机中部槽链条正下方磨损面的凹沟进行焊接填补，填补后不高于刮板输送机中部槽中板上平面，将耐磨钢板设置在所述填补后凹沟上方，耐磨钢板周边采用角焊，耐磨钢板上均设置有槽孔，在槽孔处进行焊接；在刮板输送机中部槽中板与槽帮连接处上方焊接耐磨钢板，使之连接为一体；

四、将刮板输送机中部槽底板去除；

五、根据测量的刮板输送机中部槽上槽帮磨损面、下槽帮磨损面处的磨损量，选择上链道U形板、下链道U形板，嵌入槽帮内，周边采用角焊，在上链道U形板、下链道U形板上设置有槽孔，在槽孔处以角焊或塞焊进行焊接；

六、将新的刮板输送机中部槽底板焊接至底板位置；

七、对刮板输送机中部槽两端对接处的耐磨钢板加工倒角，修复完成。

进行刮板输送机中部槽对接组装试验，确保刮板过渡平滑。

作为优选方案，所述耐磨钢板分为耐磨钢板I和耐磨钢板II，所述耐磨钢板I设置在所述填补后凹沟上方，所述耐磨钢板II设置在刮板输送机中部槽中板与槽帮连接处。

进一步，所述耐磨钢板I和耐磨钢板II均采用分段形式，至少包含两段。耐磨钢板I的相邻两段之间设有间隙，耐磨钢板II的相邻两段之间也设有间隙。

所述耐磨钢板还可以包括耐磨钢板III，所述耐磨钢板III设置在耐磨钢板I与耐磨钢板II之间，采用分段形式，至少包含两段。

进一步，所述耐磨钢板I和耐磨钢板II的段与段错位设置。

进一步，所述耐磨钢板I、耐磨钢板II和耐磨钢板III的段与段错位设置。

进一步，所述修复完成后的耐磨钢板I、耐磨钢板II和耐磨钢板III的高度差不超过2mm。若通过不同厚度的钢板搭配仍无法保证高度错差不大于2mm时，应对焊接耐磨钢板位置进行刀找加工。

作为优选方案，所述刮板输送机中部槽两端对接处的耐磨钢板倒角尺寸为：宽×高等于15-30mm×3-8mm。

进一步，在对刮板输送机中部槽的磨损部位进行测量之前，还包括预处理步骤。

进一步，所述预处理步骤包括：拆解、清洗、喷砂的步骤。

本发明的有益效果如下：

第一、本发明适合于各种规格刮板输送机中部槽的修复，且适用于各种不同磨损程度的刮板输送机中部槽，打破了传统的磨损量低于30％可修复的标准，减少了资源浪费。

第二、本发明施工操作简单，成本低，不仅适用于小型刮板输送机，还适用于重型、超重型刮板输送机中部槽的修复，焊接耐磨板的耐磨性能可高于原母材耐磨性能，修复后刮板输送机中部槽可超过原设计刮板输送机中部槽的性能。

第三、中板与槽帮上方焊接耐磨板，将中板与槽帮连接为一体，既增加了磨损部位板材厚度，同时加固了焊缝，焊缝强度超过了原设计性能。

第四、链条上方焊接耐磨板，使链条始终处于增加的耐磨板上运行，大大提高了此处耐磨性能。

第五、耐磨板采用分段结构，可使用下脚料，既提高了板材的利用率，又降低了刮板输送机中部槽的故障率，同时分段焊接可减小对中板母材的不利影响，而且分段使每件耐磨板周边均形成角焊缝，提高了焊接强度。

第六、所焊接的耐磨钢板留有槽孔，焊接时进行塞焊或角焊填平，提高了焊接强度，增加了稳定性。

第七、钢板与钢板的段与段错位设置，可减小对刮板的刮卡，延长设备使用寿命。

第八、同一刮板输送机中部槽焊接耐磨板时，可选用不同厚度耐磨板，这样大大可减少加工量。

附图说明

图1为本发明实施例1中，原设计的刮板输送机中部槽结构示意图。

图2本发明实施例1中，刮板输送机中部槽磨损部位示意图。

图3为本发明实施例1中，刮板输送机中部槽修复方法左视图。

图4为本发明实施例1中，刮板输送机中部槽修复方法俯视图。

图5为本发明实施例1中，中板对接示意图。

图中符号说明：

1：上链道U形板；2：耐磨钢板II；3：耐磨钢板I；4：耐磨钢板III；5：底板；6：下链道U形板；

1’：上槽帮磨损面；2’：链条正下方磨损面；3’：中板磨损面；4’：下槽帮磨损面；5’：底板磨损面；R：倒角。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合具体的实施例对一种刮板输送机中部槽的修复方法作出说明。

实施例1：

本实施例以槽宽1000mm刮板输送机中部槽为例，如图1所示，原设计中板为45mm厚，底板为30mm厚，刮板输送机中部槽内宽为1000mm。刮板链在刮板输送机中部槽内，将中板上方(即上链道)的物料输送入转载机，刮板链绕过刮板输送机机头链轮轴组从刮板输送机中部槽底部(即下链道)绕回，形成封闭的回路。

根据刮板输送机运行机理及测量数据可知，刮板输送机中部槽磨损面主要为中板、底板及槽帮与刮板接触部分，如图2所示。

刮板输送机中部槽主要磨损部位为上槽帮磨损面1’、下槽帮磨损面4’处槽帮与刮板端部接触部位，中板磨损面3’、底板磨损面5’处刮板与中板、刮板与底板接触部位，往往实际使用时，链条会对中板磨损较其他部位严重。

根据图1可看出中板与槽帮焊接形式为双面V形坡口焊，以中、底板磨损量为50％为例，从图2中可以看出当中板磨损量为50％时，中板上面的V形焊已不存在。因此只对中板进行激光熔覆，在井下使用过程中，由于推溜、拉架等操作，极易造成板与槽帮开焊，使刮板输送机中部槽报废，影响生产。

下面介绍修复步骤。

对刮板输送机中部槽进行拆解、清洗、喷砂等操作，清理至符合标准要求。

对清理后的刮板输送机中部槽进行编号，确定出中板焊接耐磨板的位置，并对中板、槽帮等多处磨损部位进行测量，原则上应在每块耐磨板对应位置选取1～2个测量点，确定各处磨损量，记录测量数据，并与刮板输送机中部槽编号对应。

参照图4，先将图2中的链条正下方磨损面2’的凹沟进行填补，填补后不得高于中板上平面，可略低于中板上平面1～2mm。将耐磨钢板I3铺于凹沟上方，周边采用角焊，所有耐磨钢板上均设有槽孔，使之形成塞焊孔或角焊孔，以提高焊接强度，耐磨钢板I3耐磨钢板的宽度应能保证刮板输送机中部槽不管垂直或水平弯曲，链条始终处于耐磨钢板I3上运行，不至于掉入钢板与钢板之间的空隙内。同样方法在中板与槽帮焊缝上方焊接耐磨钢板II2，耐磨钢板II2的作用主要是使中板与槽帮连接为一体，加强了槽帮与中板的焊缝强度，焊接耐磨钢板II2后其强度大于原设计焊缝强度，此处性能超过了原设计。根据刮板输送机中部槽宽度选择性焊接耐磨钢板III4，若刮板输送机中部槽槽宽较小，焊接耐磨钢板I3、耐磨钢板II2后可满足使用要求，可不焊接耐磨钢板III4，若刮板输送机中部槽宽度较大，焊接耐磨钢板I3、耐磨钢板II2后空隙较大，可焊接多列耐磨钢板III4。

耐磨钢板I3、耐磨钢板II2、耐磨钢板III4为分段形式，每段长度根据刮板输送机中部槽规格及实际情况确定。采用分段结构的优点：

(1)每段长度相对较短，可使用下脚料，避免了下脚料的浪费，提高了板材的利用率。

(2)在使用过程中即使其中1段丢失也不会对整节刮板输送机中部槽产生影响，若耐磨钢板I3、耐磨钢板II2、耐磨钢板III4为一整条耐磨钢板，一旦端部由于磨损焊缝开裂，继续磨损会造成整件钢板脱落，影响到刮板输送机中部槽的使用性能。

所述耐磨钢板I和耐磨钢板II的段与段错位设置。所述耐磨钢板I、耐磨钢板II和耐磨钢板III的段与段错位设置。

这样设计的优点为：刮板运行时会先后经过段与段间隙，而不是同时经过空隙，保证刮板在耐磨钢板上平滑运行，延长其使用寿命。若段与段间隙在同一直线上，刮板会同时经过此处空隙，刮板即会掉入空隙内，然后继续运行，如此反复波浪纹形式运行，会产生刮卡，对链条造成冲击等不利影响。

根据测量的图2中的上槽帮磨损面1’处、下槽帮磨损面4’处槽帮磨损量，选择合适厚度的耐磨板，往往此处板材较耐磨钢板I3、耐磨钢板II2、耐磨钢板III4薄，根据槽帮形状弯制成图3中所示的上链道U形板1、下链道U形板6，嵌入槽帮内，周边采用角焊缝，在U形板上留有槽孔，焊接时对其进行塞焊或角焊。上链道U形板1、下链道U形板6同样优选采用分段结构，优点除上述2点外，分段后长度较小，压弯成型时方便操作。

成型焊接完成后，对刮板输送机中部槽两端对接处加工过渡倒角R，减小对刮板运行的刮卡现象，如图5中板对接示意图，两端留有宽×高为15-30mm×3-8mm过渡倒角。

由于底板5与中板间间隙较小，修复底板5时操作不便，且修复成本较高，故对底板5更换新件，此处与以往修复方法相同。应当注意的是，只有将底板5气割去除后才可以完成对下链道U形板6进行成型定位焊接。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种刮板输送机中部槽的修复方法，其特征在于，包括如下的步骤：

一、对刮板输送机中部槽的磨损部位进行测量；

二、根据刮板输送机中部槽的磨损情况选取耐磨钢板，所述耐磨钢板分为耐磨钢板I和耐磨钢板II，所述耐磨钢板I和耐磨钢板II均采用分段形式，至少包含两段；

三、将刮板输送机中部槽链条正下方磨损面的凹沟进行焊接填补，填补后不高于刮板输送机中部槽中板上平面，将耐磨钢板I设置在所述填补后凹沟上方，耐磨钢板I周边采用角焊，耐磨钢板I上均设置有槽孔，在槽孔处进行焊接；在刮板输送机中部槽中板与槽帮连接处上方焊接耐磨钢板II，使之连接为一体，所述耐磨钢板I和耐磨钢板II的段与段错位设置；

四、将刮板输送机中部槽底板去除；

五、根据测量的刮板输送机中部槽上槽帮磨损面、下槽帮磨损面处的磨损量，选择上链道U形板、下链道U形板，嵌入槽帮内，周边采用角焊，在上链道U形板、下链道U形板上设置有槽孔，在槽孔处进行焊接；

六、将新的刮板输送机中部槽底板焊接至底板位置；

七、对刮板输送机中部槽两端对接处的耐磨钢板加工倒角，修复完成。

2.根据权利要求1所述的一种刮板输送机中部槽的修复方法，其特征在于：所述耐磨钢板还可以包括耐磨钢板III，所述耐磨钢板III设置在耐磨钢板I与耐磨钢板II之间，采用分段形式，至少包含两段。

3.根据权利要求2所述的一种刮板输送机中部槽的修复方法，其特征在于：所述耐磨钢板I、耐磨钢板II和耐磨钢板III的段与段错位设置。

4.根据权利要求2或3所述的一种刮板输送机中部槽的修复方法，其特征在于：所述修复完成后的耐磨钢板I、耐磨钢板II和耐磨钢板III的高度差不超过2mm。

5.根据权利要求1-3任一项所述的一种刮板输送机中部槽的修复方法，其特征在于：所述刮板输送机中部槽两端对接处的耐磨钢板倒角尺寸为：宽×高等于15-30mm×3-8mm。

6.根据权利要求1所述的一种刮板输送机中部槽的修复方法，其特征在于：在对刮板输送机中部槽的磨损部位进行测量之前，还包括预处理步骤。

7.根据权利要求6所述的一种刮板输送机中部槽的修复方法，其特征在于：所述预处理步骤包括：拆解、清洗、喷砂的步骤。