CN105449955A - 一种提高电机绝缘性能的方法 - Google Patents

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潘晋
刘永健
李向前
周国胜
黄劲东
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Abstract

一种提高电机绝缘性能的方法，所述方法包括以下步骤：按照以下重量份准备丙烯酸/环氧树脂底漆混合物并混合均匀，以及有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物并混合均匀；将步骤一中预制好的丙烯酸/环氧树脂底漆混合物，直接喷涂在电机定子以及安装在电机定子两侧的端盖上，在10℃~25℃下静置5~20min，待其初步凝固形成基层；再在步骤二的基层上，喷涂步骤一中的预制好的有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物，在10℃~25℃下静置1~5min，形成表层；将上述处理过的电机定子及端盖，置于烘箱中加热，烘箱温度为：85℃~125℃，保温时间为20~60min，随后再置于烘箱中冷却即可。

Description

一种提高电机绝缘性能的方法
技术领域
本发明涉及一种提高电机绝缘性能的方法，属于电机技术领域。
背景技术
电机使用广泛，但是电机工作环境一般都比较恶劣，主要表现为：一、工作环境温差较大，例如在我国北方地区，室外最低温度能达到-40℃，而长时间工作后，电机温度一般能达到50℃~60℃，温度过高导致电机很容易烧坏，而温差较大，导致电机线圈端因环境变化较大导致绝缘性能下降，易损坏；二、工作环境恶劣，如矿井下作业或海边作业，受限于工作环境，周边处于腐蚀性气氛，对电机各个部件都影响较大，直接影响其使用寿命；三、电机周边电器部分，由于受工作环境影响，其电气指标，如绝缘性能、接触电阻等很容易急剧劣变，导致电机工作瞬态变化，对电机外其他配套设备影响较大，致使其使用寿命下降。
因此，电机的绝缘性能，非常重要。现有的电机定子由绝缘漆、环氧树脂两种形式，由于电机定子绕组的浸漆烘干效果不是很理想，使电机的绝缘性能以及其使用寿命都受到很大的影响。现有电机如何提高其绝缘性能，一直是业内解决的难题。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种提高电机绝缘性能的方法。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种提高电机绝缘性能的方法，其特征是，所述方法包括以下步骤：
步骤一，按照以下重量份准备丙烯酸/环氧树脂底漆混合物并混合均匀，以及有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物并混合均匀；
丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：40～50；
纳米二氧化钛颗粒：5～8；
纳米氧化锌颗粒：5～8；
硅铝基玻化微珠：5~15；
二甲苯：1~5；
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：90~95；
丙烯酸/环氧树脂底漆：5~10；
硅溶胶：1~6；
硝酸钴：1~3；
硝酸铈：1~3；
步骤二，将步骤一中预制好的丙烯酸/环氧树脂底漆混合物，直接喷涂在电机定子以及安装在电机定子两侧的端盖上，在10℃~25℃下静置5~20min，待其初步凝固形成基层；
步骤三，再在步骤二的基层上，喷涂步骤一中的预制好的有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物，在10℃~25℃下静置1~5min，形成表层；
步骤四，将上述处理过的电机定子及端盖，置于烘箱中加热，烘箱温度为：85℃~125℃，保温时间为20~60min，随后再置于烘箱中冷却即可。
作为上述技术方案的改进，所述丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：45；
纳米二氧化钛颗粒：6；
纳米氧化锌颗粒：6；
硅铝基玻化微珠：10；
二甲苯：3。
作为上述技术方案的改进，所述有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：92；
丙烯酸/环氧树脂底漆：8；
硅溶胶：4；
硝酸钴：2；
硝酸铈：2。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明所述提高电机绝缘性能的方法，，能有效防护盐雾、潮湿、酸碱、高低温冲击等恶劣环境，并通过试验对比验证，实施效果明显；此外，本发明所述方法，可以大大提高电机绝缘性能，通过试验验证和实际模拟使用，其使用状况良好，满足实际生产需求，实施效果好。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
一种提高电机绝缘性能的方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一，按照以下重量份准备丙烯酸/环氧树脂底漆混合物并混合均匀，以及有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物并混合均匀；
丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：40～50；
纳米二氧化钛颗粒：5～8；
纳米氧化锌颗粒：5～8；
硅铝基玻化微珠：5~15；
二甲苯：1~5；
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：90~95；
丙烯酸/环氧树脂底漆：5~10；
硅溶胶：1~6；
硝酸钴：1~3；
硝酸铈：1~3；
步骤二，将步骤一中预制好的丙烯酸/环氧树脂底漆混合物，直接喷涂在电机定子以及安装在电机定子两侧的端盖上，在10℃~25℃下静置5~20min，待其初步凝固形成基层；
步骤三，再在步骤二的基层上，喷涂步骤一中的预制好的有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物，在10℃~25℃下静置1~5min，形成表层；
步骤四，将上述处理过的电机定子及端盖，置于烘箱中加热，烘箱温度为：85℃~125℃，保温时间为20~60min，随后再置于烘箱中冷却即可。
以下以具体实施例及其试验对比进行说明。
【实施例1】
（1）丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：40；
纳米二氧化钛颗粒：5；
纳米氧化锌颗粒：5；
硅铝基玻化微珠：5；
二甲苯：1。
（2）有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：90；
丙烯酸/环氧树脂底漆：5；
硅溶胶：1；
硝酸钴：1；
硝酸铈：1。
【实施例2】
（1）丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：50；
纳米二氧化钛颗粒：8；
纳米氧化锌颗粒：8；
硅铝基玻化微珠：15；
二甲苯：5。
（2）有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：95；
丙烯酸/环氧树脂底漆：10；
硅溶胶：6；
硝酸钴：3；
硝酸铈：3。
【实施例3】
（1）丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：45；
纳米二氧化钛颗粒：6；
纳米氧化锌颗粒：6；
硅铝基玻化微珠：10；
二甲苯：3。
（2）有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：92；
丙烯酸/环氧树脂底漆：8；
硅溶胶：4；
硝酸钴：2；
硝酸铈：2。
按各实施例制作样品后，其试验对比情况如下：
按各实施例制作样品后，其耐压测试对比情况如下：
测试条件 实施例1 实施例2 实施例3
测试电压为500V 漏电流：0.01-3.00mA 漏电流：0.01-3.00mA 漏电流：0.01-3.00mA
测试电压为1000V 漏电流：0.01-6.00mA 漏电流：0.01-6.00mA 漏电流：0.01-6.00mA
测试电压为100V+两倍额定电压 漏电流：0.01-6.00mA 漏电流：0.01-6.00mA 漏电流：0.01-6.00mA
测试电压为2500V 漏电流：0.01-6.00mA 漏电流：0.01-6.00mA 漏电流：0.01-6.00mA

Claims (3)

1.一种提高电机绝缘性能的方法，其特征是，所述方法包括以下步骤：
步骤一，按照以下重量份准备丙烯酸/环氧树脂底漆混合物并混合均匀，以及有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物并混合均匀；
丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：40～50；
纳米二氧化钛颗粒：5～8；
纳米氧化锌颗粒：5～8；
硅铝基玻化微珠：5~15；
二甲苯：1~5；
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：90~95；
丙烯酸/环氧树脂底漆：5~10；
硅溶胶：1~6；
硝酸钴：1~3；
硝酸铈：1~3；
步骤二，将步骤一中预制好的丙烯酸/环氧树脂底漆混合物，直接喷涂在电机定子以及安装在电机定子两侧的端盖上，在10℃~25℃下静置5~20min，待其初步凝固形成基层；
步骤三，再在步骤二的基层上，喷涂步骤一中的预制好的有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物，在10℃~25℃下静置1~5min，形成表层；
步骤四，将上述处理过的电机定子及端盖，置于烘箱中加热，烘箱温度为：85℃~125℃，保温时间为20~60min，随后再置于烘箱中冷却即可。
2.根据权利要求1所述的一种提高电机绝缘性能的方法，其特征是，所述丙烯酸/环氧树脂底漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
丙烯酸/环氧树脂底漆：45；
纳米二氧化钛颗粒：6；
纳米氧化锌颗粒：6；
硅铝基玻化微珠：10；
二甲苯：3。
3.根据权利要求1所述的一种提高电机绝缘性能的方法，其特征是，所述有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆混合物包括以下组分（以重量份计）：
有机硅聚氨酯树脂漆/过氯乙烯清漆：92；
丙烯酸/环氧树脂底漆：8；
硅溶胶：4；
硝酸钴：2；
硝酸铈：2。
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