CN105436377A - 大重型自由锻油压机卸荷系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大重型自由锻油压机卸荷系统,属于大重型自由锻油压机液压系统,所述液压系统包括带有卸荷阀块的卸荷系统、油缸、液压泵站和连通液压泵站与油缸的输油管道,其特征在于:所述卸荷阀块设置在液压泵站上或液压泵站临近位置,卸荷阀块进口与输油管道相连通,卸荷阀块出口与液压泵站连通。
Description
技术领域
本发明涉及压力机卸荷领域,尤其针对大重型冲压、锻压所用油压机卸荷阀块的位置安放,具体为大重型自由锻油压机卸荷系统。
背景技术
随着我国工业化的不断发展,制造业水平不断提高,对工件综合性能、生产效率的要求也是越来越高,这种情况下,各种冲、锻油压机被广泛应用,油压机在加工制造过程中扮演着重要角色,因此各油压机生产厂家不断努力提高本厂家油压机设计水平,以满足市场需求,但生产厂家往往注重大部件的改进,而忽略了细小但效果明显的改进,例如卸荷阀块的位置选择,卸荷阀块的作用是在油缸加压完成后-油缸提升前的极短时间段内将油缸内高压油液泄压,传统的设计理念是:卸荷阀块距油缸越近越好,以便于油缸泄压,所以卸荷阀块都安放在压机顶部靠近油缸进油口处。
但是,在实际生产过程中,油压机运行时会出现以下问题:1、油压机工作时,其本体会发生晃动,卸荷阀块无论是螺栓固定还是焊接固定都会频繁脱落;2、压机本体温度高,热空气上升,卸荷阀控制下路及电磁元件容易损坏;3、卸荷阀块出现故障抢修或者日常设备巡检时,都必须停机、动用行车、吊笼,占用时间多,影响生产;4、由于压机顶部空间小,所以不论工作量大小,只能一人操作,而且危险系数高。
发明内容
本发明的目的是提供一种大重型自由锻油压机卸荷系统,其中的卸荷阀块设置在更为合理的位置,可减少设备故障率,并且方便设备维修和维护。
为达到上述目的,本发明采取的方案为:大重型自由锻油压机卸荷系统,属于大重型自由锻油压机液压系统,所述液压系统包括带有卸荷阀块的卸荷系统、油缸、液压泵站和连通液压泵站与油缸的输油管道,所述卸荷阀块设置在液压泵站上或液压泵站临近位置,以方便检修,卸荷阀块进油口与输油管道相连通,卸荷阀块出油口与液压泵站连通,卸荷时,输油管道内的高压油通过卸荷阀块泄入液压泵站。
作为优化,在所述输油管道上靠近液压泵站出油口位置焊接三通,卸荷阀块进油口通过所述三通与输油管道相连,以方便安装,减少工作量。
帕斯卡定律指出,不可压缩静止流体中任一点受外力产生压力增值后,此压力增值瞬时间传至静止流体各点,其原理为,由于液体的流动性,封闭容器中的静止流体的某一部分发生的压强变化,将大小不变地向各个方向传递。
在实际使用过程中发现,本发明有益效果非常明显:由于卸荷阀块离开油压机本体,其周围温度降低,控制线路及电磁元件故障率下降;便于日常设备巡查和维护,发现故障及时;抢修方便,保证了维修工人的安全,且节约至少四倍的维修时间,每月节省维修时间10小时,按照每小时4.5吨产量计算,每月可提高产量45吨左右,每年可提高产量540吨左右。
附图说明
图1是现有技术油压机卸荷阀块位置示意图。
图2是根据本发明卸荷阀块位置示意图。
具体实施方式
下面结合附图,对发明的技术方案作详细地描述。
图1所示为现有技术油压机卸荷阀块位置示意图,卸荷阀块1位于油压机顶部靠近油缸2进油口处,泄压时,高压油泄入卸荷阀块1上端的油箱8;本发明方案如图2所示,卸荷阀块1设置在液压泵站4上,在输油管道3上临近液压泵站4的出油口处焊接三通6,三通6通过管道5与卸荷阀块1的进口连通,卸荷阀块出口通过管道7与液压泵站4连通,泄压时,高压油直接泄入液压泵站4的油箱中。
经过长时间使用,上述实施例中的压机卸荷正常,故障率明显减少,检修、维护方便,同时也给工人安全操作提供了保障;与现有技术的同类压机相比,每月节省维修时间10小时,按照每小时4.5吨产量计算,每月可提高产量45吨左右,每年可提高产量540吨左右。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (2)
1.大重型自由锻油压机卸荷系统,属于大重型自由锻油压机液压系统,所述液压系统包括带有卸荷阀块的卸荷系统、油缸、液压泵站和连通液压泵站与油缸的输油管道,其特征在于:所述卸荷阀块设置在液压泵站上或液压泵站临近位置,卸荷阀块进油口与输油管道相连通,卸荷阀块出油口与液压泵站连通。
2.根据权利要求1所述大重型自由锻油压机卸荷系统,其特征在于:在所述输油管道上靠近液压泵站出口位置焊接三通,卸荷阀块进油口通过所述三通与输油管道相连。
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2015
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