CN105434393A - 一种包含高含量ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包含高含量ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，ω-3多不饱和脂肪酸中EPA和DHA的重量百分含量总和高于70%，并且其胶囊壳内层涂布了一层由中链甘油三酸酯和大豆磷脂组成的润滑剂，优选软胶囊的胶囊壳含有明胶、阿拉伯胶、羟丙甲纤维素、甘露醇、甘油和水。该产品能够明显抑制明胶胶囊交联老化现象，长期放置后仍然具有良好崩解性能，并且制作的胶液稳定性好，产品合格率高，安全性好。

Description

一种包含高含量ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊

技术领域

本发明涉及一种软胶囊，更具体地，涉及一种包含高含量ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊。

背景技术

ω-3多不饱和脂肪酸（PUFA），是一类对人体健康和智力发育有重大影响的生理活性物质，其主要组分二十碳五烯酸（Eicosapentaenoicacid，EPA）和二十二碳六烯酸（Docosahexaenoicacid，DHA），具有抑制血小板凝聚、抗血栓、舒张血管、调节血脂、健脑益智、抗癌、抗炎等多种重要的生理功能，目前，高含量EPA和/或DHA的制品已作为药品、保健品得到广泛的应用。

ω-3多不饱和脂肪酸的制品主要是将富含EPA和/或DHA的油脂包裹在含有明胶、甘油和水的胶囊壳中制备成软胶囊制剂，具有生物利用度高、密封安全、含量准确、外形美观等特点，但以明胶制备成的软胶囊在贮存过程中，明胶分子中氨基酸（主要是赖氨酸和精氨酸）所含的侧链集团，容易发生氧化或自氧化反应形成醛基，促发交联反应，引起明胶结构中的胶原胶束发生变性，阻碍水分子进入明胶内部，使软胶囊长时间难以崩解，有效成分难以释放，严重影响软胶囊内容物在机体内的吸收和生物利用度；除明胶氧化形成的醛基外，ω-3多不饱和脂肪酸结构中的多不饱和双键也易发生氧化，形成大量低分子醛，ω-3多不饱和脂肪酸的含量越高，这种氧化反应越明显，交联现象也越严重，致使产品在贮存期内崩解时间明显延长，尤其ω-3多不饱和脂肪酸的含量高于70%以上时，制备的明胶软胶囊其崩解时限往往不能达到国家药典规定的标准（崩解时间需小于60分钟）；此外，外界环境对明胶交联性质也有显著性影响，高温度、高湿度或强紫外线环境均可催化明胶交联反应发生，加快明胶交联反应速度。因此，如何制备具有良好崩解性能的高含量（此处及下文均指EPA和DHA重量百分含量总和高于70%）ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊，以确保有效成分在机体内的吸收和利用，一直是该产品的研发技术热点和难点。

为了解决高含量ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊制剂在贮存期内胶囊壳明胶老化而导致软胶囊崩解时间不合格的现象，研究人员对软胶囊囊壳的配方进行了大量的研究。CN1929824B公开了一种包含ω-3多不饱和脂肪酸的软明胶胶囊，特征在于用于制备囊壳的明胶是由酸预处理胶原源的提取方法提取的A型明胶，该发明人声称，与由碱预处理胶原源的提取方法提取的B型明胶制备的软胶囊相比，A型明胶交联并导致胶囊崩解迟缓的速率更低。本发明申请人按照其专利所述方法，分别用A型明胶和B型明胶制备的胶囊壳填充含量为84%的ω-3多不饱和脂肪酸，并在高温高湿（40℃，RH75%）环境下放置3个月后测定其崩解时间，结果发现无论A型明胶或是B型明胶制备的软胶囊在60分钟内均不能崩解，其交联老化现象十分严重。

CN101757632B公开了一种具有优异崩解和融变性能的软胶囊囊壳组合物，该组合物除含有明胶、甘油和水外，还添加了醇醚类化合物如乙二醇甲醚、丙二醇单乙醚等作为助崩剂，利用醇醚类化合物上的羟基与明胶肽链上的ε-氨基交联，从而阻缓ε-氨基被氧化成醛，以防止肽链间进一步缩合交联，从而加快软胶囊的崩解，但醇醚类化合物多具有毒性，如乙二醇甲醚慢性中毒会导致神经衰弱综合征、大细胞性贫血和白细胞减少，长期食用对人体大脑、内分泌系统和免疫系统等都有不利影响。

CN1264504C公开了一种含有表面活性剂、抑菌剂和油脂的软胶囊囊壳胶状乳液，通过形成o/w型乳粒分割包围明胶肽链从而防止其进一步交联和凝聚，本发明申请人按照其实施例1所述方法制备包含含量为84%的ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊，结果发现制备的胶状乳液极不稳定，放置48小时后容易破乳和分层，影响胶液的胶凝特性和可塑性，以此胶液压制的软胶囊密封性较差，容易破裂和泄露，采用上述专利方法制备的软胶囊产品合格率低，造成人力、物资的极大浪费。

鉴于现有技术的上述原因，开发一种能够明显抑制明胶胶囊交联老化现象、长期具有良好崩解性能的高含量ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊是十分必要的，所述软胶囊长期放置后其崩解时间能够满足、或进一步的明显优于国家药典规定的标准，并且制作的胶液稳定性好，产品合格率高，安全性好。

发明内容

为了获得长期具有良好崩解性能的高含量ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种包含高含量ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，ω-3多不饱和脂肪酸中EPA和DHA的重量百分含量总和高于70%，其胶囊壳内层涂布了一层由中链甘油三酸酯和大豆磷脂组成的润滑剂。

所述的中链甘油三酸酯与大豆磷脂的重量比为1.5:1~24:1，优选为1.8:1~6:1，最优选为2.33:1。

所述软胶囊的胶囊壳含有明胶、阿拉伯胶、羟丙甲纤维素、甘露醇、甘油和水。

所述软胶囊的胶囊壳由含有如下组分的胶液制成：

。

所述明胶为A型明胶或者B型明胶。

所述胶囊壳中还可以含有遮光剂、抗氧剂和着色剂。

所述遮光剂可以是二氧化钛。

所述抗氧剂可以是甘氨酸、焦亚硫酸钠。

所述着色剂可以是氧化铁红、氧化铁黄、氧化铁橙。

所述软胶囊的胶囊壳可以由如下组分的胶液制成：

。

所述软胶囊的制备方法为：

（1）将处方量的甘油和水混合均匀，70℃-80℃加热，加入甘露醇，搅匀；

（2）将明胶与阿拉伯胶加入1）配置的溶液中，继续加热搅拌；

（3）羟丙甲纤维素加入少量热水中，溶解后加入（2）配置的溶液中，混合均匀，继续加热搅拌，抽真空至胶液澄清并且无气泡，40℃-60℃保温待用；

（4）将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

（5）将ω-3多不饱和脂肪酸和（3）配置的胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将（4）配制的润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，即得。

为了减缓高含量ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊放置或贮藏期间明胶交联的发生，本发明申请人分别对胶囊内容物和胶囊壳的组成进行了研究。如在含量为77%的ω-3多不饱和脂肪酸中加入抗氧剂，如丁基羟基甲苯（BHT）、丁基羟基茴香醚（BHA）、L-抗坏血酸棕榈酸酯、维生素E、茶多酚、卵磷脂等的一种或多种，以减缓ω-3多不饱和脂肪酸的氧化，减少内容物低分子醛的产生，以期减缓明胶的交联作用。本发明申请人将上述方法制备的软胶囊包装后置于高温高湿（40℃，RH75%）环境中，3个月时检测其崩解时间，结果上述软胶囊在60分钟内均无法崩解。

本发明申请人又尝试在胶囊壳中添加抗氧剂，如Na₂SO₃、NaHSO₃、维生素C、柠檬酸、L-半胱氨酸、甘氨酸、EDTA-2Na等中的一种或多种，以减缓明胶自身的氧化反应，延缓胶囊壳交联老化，实验发现，上述在胶囊壳中添加了抗氧剂的软胶囊，在高温高湿（40℃，RH75%）环境中放置3个月后，仍无法在60分钟内发生崩解，并且加入L-半胱氨酸或柠檬酸的胶囊壳由黄色变成桔黄色，且加入L-半胱氨酸的胶囊壳发出轻微的臭味，影响了软胶囊的外观和品质。

本发明申请人又参考文献方法，在胶囊壳中添加CaCO₃、PEG400、富马酸、水解蛋白、山梨醇、丙二醇、羟丙甲纤维素、大豆磷脂等中的一种或多种成分，或者以酰化明胶、植物胶（如瓜尔胶、卡拉胶、黄原胶、魔芋胶）、高分子聚合物（如乙烯酯聚二醇接枝共聚物、聚乙烯醇）中的一种或多种（复配）替代明胶，但上述方法制备的高含量ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊，由于全部或部分替代明胶导致胶体的性能发生改变，有些在高温高湿（40℃，RH75%）环境中放置3个月出现胶囊涨大、变形的情况，如添加了丙二醇、PEG400的软胶囊；有些则出现胶囊硬化或渗漏，如以酰化明胶、聚乙烯醇替代明胶制备的软胶囊，并且上述胶囊放置之后，其由于严重的明胶交联作用导致60分钟无法崩解的现象仍然没有改善。

本发明申请人经过大量的实验偶尔发现，虽然在胶囊壳中加入大豆磷脂并不能显著改变其崩解延迟的现象，但将大豆磷脂溶解于中链甘油三酸酯中，将其调配成润滑剂涂布于压制的胶皮内层，却能起到意想不到的延缓交联的效果，按此方法制备的高含量ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊，明胶交联作用能够得到有效的抑制，尤其当中链甘油三酸酯和大豆磷脂的重量比为1.8：1～6：1时，制备的胶囊在高温高湿（40℃，RH75%）下放置至3个月，崩解时间小于50分钟，并且将所述软胶囊在常温常湿（25℃，RH60%）下长期放置24个月，崩解时间仍小于50分钟，能够满足国家药典制定的标准，并且软胶囊性状完好，没有出现硬化、变色、漏油、变形等现象；更优选的，当中链甘油三酸酯和大豆磷脂的重量为2.33:1时，配制的润滑剂粘附力和流动性最好，易于涂布。

在上述技术方案实施的基础上，本发明申请人又对胶囊壳进行进一步的研究，结果发现，当以同时含有明胶、阿拉伯胶、羟丙甲纤维素、甘露醇、甘油及水的软胶囊，并且各组分含量为明胶30%～35%、阿拉伯胶3%～7%、羟丙甲纤维素1%～3%、甘露醇2%～4%、甘油10%～14%、水45%～48%，此时制备的软胶囊在高温高湿环境（40℃，RH75%）下放置3个月后，软胶囊的崩解时间小于30分钟，远远优于国家药典标准，并且软胶囊性状没有改变，无硬化、变色、漏油、变形等现象。特别的，按照明胶32%、阿拉伯胶6%、羟丙甲纤维素1.5%、甘露醇2.4%、甘油11.6%、水46.5%的组成配制的胶液，尤其适用于EPA和DHA的含量高于90%的ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊。

本发明所述的软胶囊是由压制法制备，可采用常规的制备方法：将胶囊壳组分按照比例混合后加热，抽真空、脱泡、保温配制成胶液，使用软胶囊压丸机压制时，在冷却形成的胶皮内层涂布含大豆磷脂和中链甘油三酸酯的润滑剂，即可压制软胶囊。本发明还提供了一种优选的高含量ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊制备方法：

（1）将处方量的甘油和水混合均匀，70℃-80℃加热，加入甘露醇，搅匀；

（2）将明胶与阿拉伯胶加入（1）配置的溶液中，继续加热搅拌；

（3）羟丙甲纤维素加入少量热水中，溶解后加入（2）配置的溶液中，混合均匀，继续加热搅拌，抽真空至胶液澄清并且无气泡，40℃-60℃保温待用；

（4）将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

（5）将ω-3多不饱和脂肪酸和（3）配置的胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将（4）配制的润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，即得。

按照上述方法制备的软胶囊，在高温高湿环境（40℃，RH75%）下放置3个月，其崩解时间小于20分钟，抑制明胶交联和改善崩解延迟的效果更好。

本发明所述的崩解时间，是按照中国药典（2010版）二部附录XA项下崩解时限检查法测定，具体方法如下：

升降式崩解仪的吊篮悬挂浸入1000ml烧杯中，烧杯内盛有温度37℃±1℃的水，取软胶囊6粒，分别置于升降式崩解仪吊篮的玻璃管中，若胶囊漂浮于液面，则加挡板，启动崩解仪进行检查，记录软胶囊完全崩解所需时间。

本发明所述的高含量ω-3多不饱和脂肪酸，可以以游离酸形式存在，也可以以烷酯形式（C1-C3，如甲酯、乙酯）、甘油酯形式或者磷脂等形式存在，以EPA和DHA的重量百分含量总和计，其含量高于70%。

本发明所述的软胶囊硬化，是指由于明胶交联导致的胶囊壳发硬的现象，这种变化是不可逆的，并直接导致软胶囊崩解时间延长或不能崩解，而由于环境温度变低导致的软胶囊发硬，当其置于常温环境后，硬度即可恢复，并且崩解时间不受影响，这种变化是可逆的，这种硬化不属于本发明所述的硬化。

对比例

对比例1

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为17%、DHA的含量为11%。

将丁基羟基甲苯加入ω-3多不饱和脂肪酸中，搅拌使溶解；

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例2

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

按对比例1所述方法制备软胶囊。

对比例3

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

将维生素E加入ω-3多不饱和脂肪酸中，混合均匀；

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例4

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，加入柠檬酸，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例5

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

将卵磷脂加入ω-3多不饱和脂肪酸中，搅拌使溶解；

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，加入维生素C，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例6

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，加入大豆磷脂和PEG400，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例7

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，加入阿拉伯胶和山梨醇，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例8

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，加入阿拉伯胶和羟丙甲纤维素，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例9

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%%。

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

对比例10

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。按照对比例9所述方法制备软胶囊。

对比例11

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。按照对比例9所述方法制备软胶囊。

将对比例1～11制备的软胶囊进行崩解时间检测，然后置于高温高湿（40℃，RH75%）环境中，3个月时再次检测其崩解时间，并观察其性状，结果见下表：

将对比例9～11制备的软胶囊置于常温常湿（25℃，RH60%）环境中，24个月时再次检测其崩解时间，并观察其性状，结果见下表：

对比例1~2分别在低含量和高含量的ω-3多不饱和脂肪酸中添加抗氧剂以期减缓软胶囊内容物氧化产生大量的低分子醛，从而抑制明胶的交联老化，制备的软胶囊在高温高湿（40℃，RH75%）环境中放置3个月后，对比例1低含量的ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊在50分钟崩解，而对比例2高含量的ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊在60分钟内无法崩解；对比例2～5分别在高含量ω-3多不饱和脂肪酸软胶囊的内容物、囊壳或内容物和囊壳中同时添加抗氧剂，制备的软胶囊在高温高湿环境中放置3个月，其胶囊发生了严重的交联老化，崩解时间仍不满足国家药典标准，并且胶囊呈现变硬或变色现象；对比例6～8分别在软胶囊囊壳中添加PEG400等添加剂、或使用阿拉伯胶替代部分明胶、或使用山梨醇、甘露醇等增塑剂替代部分甘油，以期减缓明胶的交联程度，但3个月时的崩解时间仍不合格，对比例5甚至出现渗漏现象；对比例9～11将溶解了大豆磷脂的中链甘油三酸酯作为润滑剂，在压制软胶囊过程中涂布于胶皮内层，制备的软胶囊放置后崩解不合格的现象均有不同程度的改善，当中链甘油三酸酯与大豆磷脂的重量比为1.5:1~24:1时，制备的软胶囊放置3个月时的崩解时间小于60分钟，满足国家药典规定的标准。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。但这些实施例仅限于说明本发明而不是对本发明的保护范围的进一步限定。

实施例1

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为52%、DHA的含量为28%。

将处方量的甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

实施例2

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。按照实施例1所述方法制备软胶囊。

实施例3

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。按照实施例1所述方法制备软胶囊。

实施例4

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为52%、DHA的含量为28%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。

将处方量的甘露醇、甘油和水混合均匀，75℃加热，加入明胶和阿拉伯胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

实施例5

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为82%、DHA的含量为0.46%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。

将处方量的甘露醇、甘油和水混合均匀，75℃加热，加入羟丙甲纤维素，搅拌使溶解，然后加入明胶和阿拉伯胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

实施例6

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为88%、DHA的含量为0.18%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。

将处方量的甘露醇、甘油和水混合均匀，75℃加热，加入羟丙甲纤维素和甘氨酸，搅拌使溶解，然后加入明胶和阿拉伯胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

实施例7

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为0.5%、DHA的含量为85%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。按照实施例5所述方法配制胶液并制备软胶囊。

实施例8

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为42%、DHA的含量为35%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。

将处方量的甘露醇、甘油和水混合均匀，75℃加热，加入羟丙甲纤维素、二氧化钛和氧化铁黄，搅拌使溶解，然后加入明胶和阿拉伯胶，继续加热搅拌，混合均匀，抽真空至胶液澄清并且无气泡，50℃保温待用；

将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

将ω-3多不饱和脂肪酸和胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

实施例9

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为3%、DHA的含量为89%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。按照实施例5所述方法配制胶液并制备软胶囊。

实施例10

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为3%、DHA的含量为89%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。按照实施例5所述方法配制胶液并制备软胶囊。

实施例11

ω-3多不饱和脂肪酸经检测其EPA的含量为3%、DHA的含量为89%。

按照实施例3所述处方量配制软胶囊内容物及润滑剂。按照下述方法制备软胶囊：

（1）将处方量的甘油和水混合均匀，70℃-80℃加热，加入甘露醇，搅匀；

（2）将明胶与阿拉伯胶加入（1）配置的溶液中，继续加热搅拌；

（3）羟丙甲纤维素加入少量热水中，溶解后加入（2）配置的溶液中，混合均匀，继续加热搅拌，抽真空至胶液澄清并且无气泡，40℃-60℃保温待用；

（4）将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

（5）将ω-3多不饱和脂肪酸和（3）配置的胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将（4）配制的润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，洗丸、干燥、包装即得。

将实施例1～11制备的软胶囊进行崩解时间检测，然后于高温高湿（40℃，RH75%）环境中放置3个月时再次检测其崩解时间，并观察其性状，结果见下表：

将实施例3、实施例8和实施例11制备的软胶囊于常温常湿（25℃，RH60%）环境中放置24个月时检测其崩解时间，并观察其性状，结果见下表：

Claims (10)

1.一种包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，ω-3多不饱和脂肪酸中EPA和DHA的重量百分含量总和高于70%，其特征在于以中链甘油三酸酯和大豆磷脂作为润滑剂涂布于胶囊壳内层。

2.根据权利要求1所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述的中链甘油三酸酯与大豆磷脂的重量比为1.5:1～24:1，优选为1.8:1～6:1。

3.根据权利要求2所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述的中链甘油三酸酯与大豆磷脂的重量比为2.33:1。

4.根据权利要求1所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述胶囊壳中含有明胶、阿拉伯胶、羟丙甲纤维素、甘露醇、甘油和水。

5.根据权利要求4所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述胶囊壳由如下组分的胶液制成：

。

6.根据权利要求4或5所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述明胶为A型明胶或者B型明胶。

7.根据权利要求4或5所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述胶囊壳中含有遮光剂、抗氧剂或着色剂中的一种或多种。

8.根据权利要求7所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述遮光剂为二氧化钛；所述抗氧剂为甘氨酸或焦亚硫酸钠；所述着色剂为氧化铁红、氧化铁黄或氧化铁橙。

9.根据权利要求4所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述胶囊壳由如下组分的胶液制成：

。

10.根据权利要求5或9所述的包含ω-3多不饱和脂肪酸的软胶囊，其特征在于所述软胶囊的制备方法为：

（1）将处方量的甘油和水混合均匀，70℃-80℃加热，加入甘露醇，搅匀；

（2）将明胶与阿拉伯胶加入（1）配置的溶液中，继续加热搅拌；

（3）羟丙甲纤维素加入少量热水中，溶解后加入（2）配置的溶液中，混合均匀，继续加热搅拌，抽真空至胶液澄清并且无气泡，40℃-60℃保温待用；

（4）将处方量的大豆磷脂切碎，加至中链甘油三酸酯中，搅拌使其溶解；

（5）将ω-3多不饱和脂肪酸和（3）配置的胶液置于软胶囊压丸机，压丸过程中将（4）配制的润滑剂涂布于冷却形成的胶皮内层，压制软胶囊，即得。