CN105421248A - 大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，所施工大跨度连续梁为跨越既有车站的钢筋混凝土箱梁且其中跨前后两端分别支撑于第二支墩和第三支墩上；转体及合龙施工过程如下：一、转体系统施工：在第二支墩和第三支墩底部分别施工一个转体系统；转体系统包括下支撑盘、上转盘、桥梁转体球铰和转体牵引系统；上转盘底部设置有多个撑脚，下承台上设置有供撑脚滑移的环形滑道；二、第二支墩与第三支墩施工；三、前侧梁体与后侧梁体施工；四、平面转体施工；五、边跨合龙施工；六、中跨合龙施工。本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能简便、快速完成大跨度连续梁跨既有车站的转体及合龙施工过程，施工过程安全。

Description

大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法

技术领域

本发明属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法。

背景技术

当前中国铁路建设正处于黄金时期，一大批客运专线、城际铁路相继开工并投入使用。客运专线的特殊技术要求，造成其不可能像普通铁路采用平交口。随之而来的是增加了客运专线跨既有运营铁路正线、铁路车站、公路的施工，跨越施工周期长，对营业线运营影响大，安全隐患突出。

桥梁转体施工是利用摩擦系数很小的球铰及滑道与转盘结构，以简单的设备，将已浇筑完成的两侧庞大桥梁结构，整体旋转安装到位。沾益特大桥和张家田特大桥是沪昆铁路客运专线云南段重难点工程。沾益特大桥全长1768.386m，该桥27#～30#墩以(72+128+72)米连续梁以25.3°交角跨铁路营业线沾益车站，跨越6股道；若采用原位悬灌，主跨投影105米位于既有线上方，影响周期较长。而张家田特大桥全桥长898.563m，本桥15#墩～18#墩上所架设的(60+100+60)米连续梁以40°交角跨铁路营业线贵昆铁路马龙车站，跨越5股道；主跨投影66米位于既有线上方，影响周期较长。其中，上述两个桥梁的主梁均为斜跨既有铁路车站的钢筋混凝土箱梁且其梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，主梁中0#块(即支撑于桥墩正上方的梁段)的高度为10m且其顶底宽度分别为12m和7.1m，其他节段梁体的顶底宽度分别为12m和6.7m，合龙段箱梁高为5.5m，桥梁悬浇段单T构重量为8600吨。

实际施工过程中，因沪昆铁路客运专线上跨既有线电气化铁路、车站连续梁数量多，风险源众多，安全隐患过大，采用转体施工，可减少对铁路的行车干扰，缩短对铁路及车站的影响时间。但车站转体跨度大、梁体重量重，风险高，工期紧，施工难度大。因此，对大跨度连续梁跨既有铁路车站转体施工技术的研究对以后类似工程的施工有着重要的指导意义。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其方法步骤简单、设计合理且施工简便、施工难度低、使用效果好，能简便、快速完成大跨度连续梁跨既有车站的转体及合龙施工过程，施工过程安全。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：所施工大跨度连续梁为跨越既有车站的钢筋混凝土箱梁；所施工大跨度连续梁的前后两端分别支撑于第一支墩和第四支墩上且其中跨的前后两端分别支撑于第二支墩和第三支墩上，所述第一支墩、第二支墩、第三支墩和所述第四支墩沿所施工大跨度连续梁的纵桥向由前至后进行布设且其均为钢筋混凝土支墩，所述第二支墩和第三支墩分别位于所述既有车站的左右两侧；所施工大跨度连续梁的中跨由前至后分为中跨前侧梁段、中跨合龙段和中跨后侧梁段，所施工大跨度连续梁的两个边跨均由前至后分为边跨前侧梁段、边跨合龙段和边跨后侧梁段；所施工大跨度连续梁的两个所述边跨分别为位于所述中跨前后两侧的前侧边跨和后侧边跨，所述中跨前侧梁段与所述前侧边跨的边跨后侧梁段组成前侧梁体，所述前侧梁体支撑于第二支墩上且其与第二支墩组成前侧T构悬臂梁；所述中跨后侧梁段与所述后侧边跨的边跨前侧梁段组成后侧梁体，所述后侧梁体支撑于第三支墩上且其与第三支墩组成后侧T构悬臂梁；对所施工大跨度连续梁进行转体及合龙施工时，过程如下：

步骤一、转体系统施工：在第二支墩和第三支墩的底部分别施工一个转体系统；

所述转体系统包括下支撑盘、位于所述下支撑盘正上方的上转盘、安装于所述下支撑盘与上转盘之间的桥梁转体球铰和带动上转盘在水平面进行旋转的转体牵引系统，所述下支撑盘和上转盘均为钢筋混凝土结构且二者均呈水平布设，所述转体牵引系统与上转盘进行连接；所述桥梁转体球铰包括下球铰、安装于下球铰正上方的上球铰、连接于下球铰与上球铰中部之间的轴销和支撑于下球铰正下方的支撑骨架，所述下球铰和上球铰均呈水平布设，且轴销呈竖直向布设；所述下支撑盘为下承台，所述支撑骨架埋设于下承台内，且下球铰固定安装在所述支撑骨架上；所述下球铰安装于下承台的中部上方，上球铰上部与上转盘底部紧固连接；

所述上转盘为圆形，所述上转盘的底部设置有多个撑脚，多个所述撑脚沿圆周方向均匀布设，多个所述撑脚均为钢管混凝土结构且其上部与上转盘紧固连接；多个所述撑脚均呈竖直向布设；

所述下承台上设置有供多个所述撑脚滑移的环形滑道，所述环形滑道呈水平布设且其位于上转盘的正下方；多个所述撑脚均位于环形滑道上方；所述环形滑道位于下球铰外侧；所述下承台内预埋有对环形滑道进行支撑的环形钢骨架，所述环形滑道固定于所述环形钢骨架上；

步骤二、第二支墩与第三支墩施工：在步骤一中施工完成的两个所述转体系统上分别对第二支墩和第三支墩进行施工，所述第二支墩和第三支墩均支撑于所述转体系统的上转盘上，所述第二支墩和第三支墩均与其所支撑上转盘浇筑为一体；所述第二支墩和第三支墩均呈竖直向布设且二者分别位于两个所述转体系统的正上方；

步骤三、前侧梁体与后侧梁体施工：在步骤二中施工完成的第二支墩上施工所述前侧梁体，获得施工完成的所述前侧T构悬臂梁；同时，在步骤二中施工完成的第三支墩上施工所述后侧梁体，获得施工完成的所述后侧T构悬臂梁；

本步骤中，施工完成后，所述前侧梁体与所述后侧梁体呈平行布设且二者分别位于所述既有车站的左右两侧；

步骤四、平面转体施工：利用步骤一中施工完成的两个所述转体系统，并通过两个所述转体系统的转体牵引系统，分别对所述前侧T构悬臂梁和所述后侧T构悬臂梁进行平面转体施工，直至将所述前侧梁体与所述后侧梁体均水平转动到设计位置；

其中，对所述前侧T构悬臂梁进行平面转体施工时，所述转体牵引系统带动所述前侧T构悬臂梁绕第二支墩的中心轴线进行水平转动；对所述后侧T构悬臂梁进行平面转体施工时，所述转体牵引系统带动所述后侧T构悬臂梁绕第三支墩的中心轴线进行水平转动；

步骤五、边跨合龙施工：对所施工大跨度连续梁的两个所述边跨分别进行合龙施工；

本步骤中，对两个所述边跨进行合龙施工之前，先对所述第一支墩、所述第四支墩、所述前侧边跨的边跨前侧梁段和所述后侧边跨的边跨后侧梁段进行施工，所述前侧边跨的边跨前侧梁段支撑于所述第一支墩上，所述后侧边跨的边跨后侧梁段支撑于所述第四支墩上；

对所施工大跨度连续梁的前侧边跨进行合龙施工时，在步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体与所述前侧边跨的边跨前侧梁段之间对所述前侧边跨的边跨合龙段进行施工，完成所述前侧边跨的合龙施工过程；

对所施工大跨度连续梁的后侧边跨进行合龙施工时，在步骤四中水平转动到设计位置的所述后侧梁体与所述后侧边跨的边跨后侧梁段之间对所述后侧边跨的边跨合龙段进行施工，完成所述后侧边跨的合龙施工过程；

步骤六、中跨合龙施工：在步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体与所述后侧梁体之间对中跨合龙段进行施工，完成所施工大跨度连续梁中跨的合龙施工过程。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：步骤三中施工完成后，所述前侧梁体与所述后侧梁体均与所述既有车站呈平行布设；

步骤五中对所述前侧边跨的边跨合龙段和所述后侧边跨的边跨合龙段进行施工时，均采用支架法进行现浇施工；步骤六中对中跨合龙段进行施工时，采用挂篮进行施工。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：步骤五中进行边跨合龙施工之前，需对步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体与所述后侧梁体进行合拢段锁定施工，并获得合拢段锁定结构；

所述合拢段锁定结构包括两个上劲性骨架和两个分别位于两个所述上劲性骨架正下方的下劲性骨架，两个所述上劲性骨架布设在同一水平面上且二者均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设，两个所述上劲性骨架分别位于所施工大跨度连续梁的左右两侧且二者呈对称布设，两个所述下劲性骨架布设在同一水平面上且二者均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设；

所述上劲性骨架的前后两端分别支撑于所述前侧梁体与所述后侧梁体的顶板上，所述下劲性骨架的前后两端分别支撑于所述前侧梁体与所述后侧梁体的底板上；所述前侧梁体的顶板后端左右两侧均设置有一组供上劲性骨架固定的第一预埋钢板，所述前侧梁体的底板后端左右两侧均设置有一组供下劲性骨架固定的第二预埋钢板；所述后侧梁体的顶板前端左右两侧均设置有一组供上劲性骨架固定的第三预埋钢板，所述后侧梁体的底板前端左右两侧均设置有一组供下劲性骨架固定的第四预埋钢板；所述第一预埋钢板、第二预埋钢板、第三预埋钢板和第四预埋钢板均呈水平布设；

所述合拢段锁定结构还包括多道布设在同一水平面上的临时张拉钢束，多道所述临时张拉钢束均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设，且多道所述临时张拉钢束沿所施工大跨度连续梁的横桥向由左至右进行布设；

多道所述临时张拉钢束均位于所述前侧梁体与所述后侧梁体之间；

所述前侧梁体的后端与所述后侧梁体的前端均设置有多个分别对多道所述临时张拉钢束进行张拉的张拉锚具。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：所述前侧梁体和所述后侧梁体均由前至后分为前侧悬臂梁段、墩顶梁段和后侧悬臂梁段；所述前侧梁体的墩顶梁段位于第二支墩的正上方且其支撑于第二支墩上，所述后侧梁体的墩顶梁段位于第三支墩的正上方且其支撑于第三支墩上；

步骤三中在第二支墩上施工所述前侧梁体时，先采用支架法对所述前侧梁体的墩顶梁段进行施工，再采用挂篮对所述前侧梁体的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段分别进行施工；在第三支墩上施工所述后侧梁体时，先采用支架法对所述后侧梁体的墩顶梁段进行施工，再采用挂篮对所述后侧梁体的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段分别进行施工。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：采用挂篮对所述前侧梁体的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工时以及采用挂篮对所述后侧梁体的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工之前，需先在所采用的挂篮上安装防护结构；

所述挂篮包括安装于所施工大跨度连续梁的梁体顶部的主桁架、位于所施工大跨度连续梁的梁体底部的底模板、两个分别位于所施工大跨度连续梁的梁体左右两侧的侧模和对所述底模板进行支撑的底部支撑架，所述底模板位于所述主桁架下方；所述底部支撑架呈水平布设且其位于所述底模板下方；两个所述侧模的结构相同且二者呈对称布设，每个所述侧模均包括侧模板和对所述侧模板进行支撑的侧模支撑架，两个所述侧模的所述侧模支撑架分别支撑于所述底部支撑架的左右两侧上方；

所述防护结构包括底部包裹平台和两个分别支撑于所述底部包裹平台左右两侧上方的侧部防护架，两个所述侧部防护架的结构相同且二者呈对称布设，两个所述侧部防护架均呈竖直向布设；所述底部包裹平台为矩形平台，所述底部包裹平台呈水平布设且其包括底板和布设在底板底部的水平支撑骨架，所述水平支撑骨架为矩形且其四周上方均布设有多道侧部防护杆；所述水平支撑骨架上所布设侧部防护杆的高度均相同，所述侧部防护杆呈竖直向布设且其高度小于底板与所施工大跨度连续梁的梁体底部之间的间距；所述侧部防护架为钢管防护架且其呈竖直向布设，两个所述侧部防护架分别布设在所述水平支撑骨架的左右两侧上方。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：两个所述侧部防护架的顶部均位于所施工大跨度连续梁的梁体顶面上方；

所述水平支撑骨架左侧上方布设的侧部防护杆均为左侧防护杆，多道所述左侧防护杆均布设在同一竖直面上；所述水平支撑骨架右侧上方布设的侧部防护杆均为右侧防护杆，多道所述右侧防护杆均布设在同一竖直面上；多道所述左侧防护杆和多道所述右侧防护杆

每个所述侧部防护架均包括多个由前至后布设在同一竖直面上的竖向钢管、多个由上至下布设在同一竖直面上的水平钢管和一个位于多个所述竖向钢管外侧的剪刀撑，每个所述水平钢管均与多个所述竖向钢管进行紧固连接；

两个所述侧部防护架分别为支撑于所述底部包裹平台左右两侧上方的左侧防护架和右侧防护架，所述左侧防护架中竖向钢管的数量与所述左侧防护杆的数量相同，所述左侧防护架中的多个所述竖向钢管分别固定在多道所述左侧防护杆内；所述右侧防护架中竖向钢管的数量与所述右侧防护杆的数量相同，所述右侧防护架中的多个所述竖向钢管分别固定在多道所述右侧防护杆内；

两个所述侧模的所述侧模支撑架分别为支撑于所述底部支撑架左右两侧上方的左侧模支撑架和右侧模支撑架，所述左侧防护架与所述左侧模支撑架之间以及所述右侧防护架与所述右侧模支撑架之间均通过多个连接件进行紧固连接；

所述底部支撑架的底部设置有前后两道呈平行布设的横向支撑梁，所述横向支撑梁沿所施工大跨度连续梁的横桥向进行布设；所述底部包裹平台还包括前后两道分别位于两道所述横向支撑梁正下方的底部横梁，两道所述底部横梁均沿所施工大跨度连续梁的横桥向进行布设且二者均布设在同一水平面上；每道所述底部横梁均通过多个由左至右布设的悬挂件悬吊于位于其上方的所述横向支撑梁上；

两道所述底部横梁的结构和尺寸均相同；每道所述底部横梁均包括水平工字钢、左右两个分别焊接固定在水平工字钢的腹板左右两侧的侧部包裹槽钢、一个焊接固定在水平工字钢的上翼缘上部的上部包裹钢板条和一个焊接固定在水平工字钢的下翼缘底部的下部包裹钢板条，两个所述侧部包裹槽钢均呈竖直向布设且二者呈对称布设，所述上部包裹钢板条和下部包裹钢板条均呈水平布设；

所述底部包裹平台还包括侧部围挡，所述侧部围挡为矩形且其由四块分别布设在底板四周上方的侧向挡板围成；所述水平支撑骨架上布设的所有侧部防护杆之间通过一道矩形连接钢筋进行紧固连接，所述矩形连接钢筋呈水平布设，所述矩形连接钢筋与所述水平支撑骨架上布设的所有侧部防护杆连接组成侧部防护框架，所述侧部防护框架为矩形，所述侧部围挡位于所述侧部防护框架内侧且其固定在侧部防护框架上。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：步骤一中所述下承台分为底部承台和位于底部承台上方的上部承台，所述支撑骨架和所述环形钢骨架均埋设于上部承台内；步骤一中在第二支墩和第三支墩的底部施工转体系统时，所述转体系统的施工过程如下：

步骤101、下承台成型模板支立及底部承台混凝土浇筑施工：对用于施工下承台的成型模板进行支立，并对下承台内设置的钢筋笼进行绑扎；再对底部承台进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的底部承台；

步骤102、下球铰及环形滑道安装：先在步骤101中所述底部承台上安装所述支撑骨架和所述环形钢骨架，再在所述支撑骨架上固定安装下球铰，并在所述环形钢骨架上固定安装环形滑道；

步骤103、上部承台混凝土浇筑施工：对上部承台进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的下承台；

步骤104、上球铰吊装：将轴销安装在步骤102中已安装好的下球铰上，再将上球铰吊装至下球铰正上方，并通过轴销对上球铰与下球铰进行连接；

步骤105、撑脚安装：在步骤102中安装完成的环形滑道上，安装多个所述撑脚；

步骤106、上转盘成型模板支立及混凝土浇筑施工：在步骤103中已施工成型的下承台上搭设模板支架，再在所述模板支架上支立用于施工上转盘的成型模板，并对上转盘内设置的钢筋笼进行绑扎；之后，对上转盘进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的上转盘；

步骤105中多个所述撑脚的上部均与上转盘紧固连接为一体；

步骤105中进行撑脚安装时，还需在每个所述撑脚底部与环形滑道之间均支垫多个楔形垫块，多个所述楔形垫块沿圆周方向进行布设；

步骤四中进行平面转体施工之前，在每个所述撑脚底部与环形滑道之间均垫装滑板，并将各撑脚底部与环形滑道之间的所有楔形垫块均取出。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：步骤一中所述转体系统还包括对上转盘与所述下支撑盘进行紧固连接的封盘结构，所述封盘结构为混凝土结构且其包括位于上转盘外侧的上封盘结构和位于所述上封盘结构与所述下支撑盘之间的下封盘结构，所述上封盘结构的横截面为圆环形且其与上转盘浇筑为一体，所述下封盘结构的外侧壁为圆柱面且其与所述上封盘结构呈同轴布设，所述下封盘结构与所述下支撑盘浇筑为一体且其外径大于所述上封盘结构的外径，且所述上封盘结构与所述下封盘结构浇筑为一体；所述上球铰、下球铰、环形滑道和多个所述撑脚均浇筑于所述下封盘结构内；

所述封盘结构内设置有钢筋笼；所述下承台的钢筋笼与封盘结构内的钢筋笼之间通过多道所述竖向连接钢筋进行紧固连接；

步骤四中平面转体施工完成后，还需对封盘结构进行混凝土浇筑施工，并通过封盘结构将上转盘与所述下支撑盘紧固连接为一体。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：步骤一中所述转体牵引系统包括两个均安装在下承台上的牵引装置和两个分别与两个所述牵引装置连接的牵引索，两个所述牵引装置呈平行布设；两个所述牵引装置分别为布设在环形滑道前后两侧的前侧牵引装置和后侧牵引装置，所述后侧牵引装置和所述前侧牵引装置分别位于环形滑道的左右两侧；所述前侧牵引装置包括第一液压千斤顶和支立于第一液压千斤顶左侧的第一反力支座，所述第一反力支座固定安装在下承台上且其呈竖直向布设，所述第一液压千斤顶呈水平布设且其与第一反力支座呈垂直布设；所述后侧牵引装置包括第二液压千斤顶和支立于第二液压千斤顶右侧的第二反力支座，所述第二反力支座固定安装在下承台上且其呈竖直向布设，所述第二液压千斤顶呈水平布设且其与第二反力支座呈垂直布设；两道所述牵引索分别为与第一液压千斤顶连接的第一牵引索和与第二液压千斤顶连接的第二牵引索，两道所述牵引索的结构相同且二者均由前向后分为前侧预埋段、中部缠绕段和后侧连接段；

所述上转盘内预埋有供所述第一牵引索前端锚固的第一锚固件和供所述第二牵引索前端锚固的第二锚固件，所述第一牵引索的前侧预埋段埋设在上转盘内且其前端锚固在第一锚固件上，所述第一牵引索的中部缠绕段缠绕在上转盘的外侧壁上且其后侧连接段与第一液压千斤顶连接；所述第二牵引索的前侧预埋段埋设在上转盘内且其前端锚固在第二锚固件上，所述第二牵引索的中部缠绕段缠绕在上转盘的外侧壁上且其后侧连接段与第二液压千斤顶连接；

两个所述牵引装置以轴销为中心呈中心对称布设，且两道所述牵引索以轴销为中心呈中心对称布设；

所述第一液压千斤顶、第二液压千斤顶和两道所述牵引索均布设在同一水平面上。

上述大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征是：步骤一中所述转体系统还包括转体限位装置和支撑于上转盘与环形滑道之间的临时支撑结构；

所述转体限位装置包括两个底部预埋在下承台内的限位挡块和两个上部均预埋在上转盘内的限位挡板，两个所述限位挡板均呈竖直向布设且二者与轴销均布设在同一竖直面上；两个所述限位挡板均位于环形滑道上方，两个所述限位挡块与轴销均布设在同一竖直面上；

所述临时支撑结构包括沿圆周方向均匀布设的砂箱，所述砂箱的组数与撑脚的数量相同且其与撑脚呈交错布设；所述砂箱呈竖直向布设；每个所述砂箱上部与上转盘之间均设置有隔离板。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、方法步骤简单、设计合理且施工简便、施工难度低，投入施工成本较低。

2、所采用的转体系统结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能对所施工连续梁进行平稳转动，并且转体过程安全，转体过程易于控制。

3、所采用的转体牵引系统结构简单、设计合理且安装及操作简便、使用效果好，能有效保证平面转体过程平稳进行，并且转体过程控制简便，并能实现所施工大跨度连续梁的精确合龙。

4、所采用的环形滑道结构简单、施工简便且使用效果好，并且与多个撑脚相配合，能确保大跨度连续梁转体过程简便、平稳。

5、所采用的挂篮防护结构简单、设计合理且加工制作及吊装简便、使用效果好，能有效解决跨既有铁路、公路施工的安全防护问题，在施工过程中能很大程度降低安全风险，同时重量较轻，大大降低工程造价和施工成本，推广应用前景广阔，值得在类似施工中推广。

6、所采用的合拢段锁定结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，采用“劲性骨架+张拉临时钢束”方案，合龙段锁定时，先焊接劲性骨架锁定，再迅速完成临时钢束的张拉。上劲性骨架和下劲性骨架用来连接前侧梁体和后侧梁体，保证合龙段净空，防止在浇筑合龙段混凝土的过程中及合龙段混凝土未达到设计强度的养护过程中梁体两面错动，同时用来抵抗合龙段因温度升高而产生的压应力及梁体可能错动而引起的竖向剪应力。张拉临时钢束能用来抵抗合龙段两端梁体(即前侧梁体和后侧梁体)因温度降低收缩而在合龙段混凝土中产生的拉应力。

7、使用效果好且实用价值高，能简便、快速完成大跨度连续梁跨既有车站的转体及合龙施工过程，施工过程安全；并且，平面转体过程设计合理且转体方便，能简便、快速、安全、顺利地完成平面转体过程，并且对既有线的干扰少，大大降低了安全风险。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的施工方法流程框图。

图1-1为所施工大跨度连续梁的转体施工状态示意图。

图2为本发明转体系统的立面结构示意图。

图3为本发明下支撑盘、撑脚、临时支撑结构、第一反力支座与第二反力支座的平面结构示意图。

图4为本发明转体系统的平面结构示意图。

图4-1为本发明限位挡板与限位钢板的结构示意图。

图5为本发明对转体系统进行施工时的方法流程框图。

图6为本发明环形滑道的布设位置示意图。

图7为本发明环形拼接钢板的结构示意图。

图8为本发明转体牵引系统的结构示意图。

图9为本发明防护结构的结构示意图。

图10为本发明底部包裹平台的结构示意图。

图11为本发明底部横梁的结构示意图。

图12为本发明合拢段锁定结构的纵桥向结构示意图。

图13为本发明前侧梁体后端所设置第一预埋钢板和第二预埋钢板的布设位置示意图。

附图标记说明:

1—第二支墩；2—第三支墩；3-1—中跨前侧梁段；

3-2—中跨合龙段；3-3—中跨后侧梁段；4-1—边跨前侧梁段；

4-2—边跨合龙段；4-3—边跨后侧梁段；5-1—上转盘；

5-16—封盘结构；5-2—下球铰；5-3—上球铰；

5-4—轴销；5-41—下承台；5-5—撑脚；

5-51—底部承台；5-52—上部承台；5-6—砂箱；

5-7—环形滑道；5-71—环形拼接钢板；5-72—环形不锈钢板；

5-73—找平钢板；5-8—限位挡板；5-81—牵引索；

5-9—限位钢板；5-10—第一液压千斤顶；5-11—第一反力支座；

5-12—第二液压千斤顶；5-13—第二反力支座；

5-14—第一锚固件；5-15—第二锚固件；6-1—上劲性骨架；

6-2—下劲性骨架；6-3—第一预埋钢板；6-4—第二预埋钢板；

6-5—第三预埋钢板；6-6—第四预埋钢板；6-7—第一预埋槽钢；

6-8—第二预埋槽钢；6-9—第三预埋槽钢；6-10—第四预埋槽钢；

7-1—底板；7-2—侧部防护杆；7-3—型钢框架；

7-4—侧向挡板；7-5—底部横梁；7-51—水平工字钢；

7-52—侧部包裹槽钢；7-53—上部包裹钢板条；

7-54—下部包裹钢板条；7-6—竖向钢管；

7-7—水平钢管；7-8—剪刀撑；7-9—纵向支撑梁；

8—前侧梁体；9—后侧梁体；

具体实施方式

如图1所示的一种大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，所施工大跨度连续梁为跨越既有车站的钢筋混凝土箱梁；所施工大跨度连续梁的前后两端分别支撑于第一支墩和第四支墩上且其中跨的前后两端分别支撑于第二支墩1和第三支墩2上，所述第一支墩、第二支墩1、第三支墩2和所述第四支墩沿所施工大跨度连续梁的纵桥向由前至后进行布设且其均为钢筋混凝土支墩，所述第二支墩1和第三支墩2分别位于所述既有车站的左右两侧；所施工大跨度连续梁的中跨由前至后分为中跨前侧梁段3-1、中跨合龙段3-2和中跨后侧梁段3-3，所施工大跨度连续梁的两个边跨均由前至后分为边跨前侧梁段4-1、边跨合龙段4-2和边跨后侧梁段4-3；所施工大跨度连续梁的两个所述边跨分别为位于所述中跨前后两侧的前侧边跨和后侧边跨，所述中跨前侧梁段3-1与所述前侧边跨的边跨后侧梁段4-3组成前侧梁体8，所述前侧梁体8支撑于第二支墩1上且其与第二支墩1组成前侧T构悬臂梁；所述中跨后侧梁段3-3与所述后侧边跨的边跨前侧梁段4-1组成后侧梁体9，所述后侧梁体9支撑于第三支墩2上且其与第三支墩2组成后侧T构悬臂梁，详见图1-1；对所施工大跨度连续梁进行转体及合龙施工时，过程如下：

步骤一、转体系统施工：在第二支墩1和第三支墩2的底部分别施工一个转体系统；

如图2、图3、图4及图4-1所示，所述转体系统包括下支撑盘、位于所述下支撑盘正上方的上转盘5-1、安装于所述下支撑盘与上转盘5-1之间的桥梁转体球铰和带动上转盘5-1在水平面进行旋转的转体牵引系统，所述下支撑盘和上转盘5-1均为钢筋混凝土结构且二者均呈水平布设，所述转体牵引系统与上转盘5-1进行连接；所述桥梁转体球铰包括下球铰5-2、安装于下球铰5-2正上方的上球铰5-3、连接于下球铰5-2与上球铰5-3中部之间的轴销5-4和支撑于下球铰5-2正下方的支撑骨架，所述下球铰5-2和上球铰5-3均呈水平布设，且轴销5-4呈竖直向布设；所述下支撑盘为下承台5-41，所述支撑骨架埋设于下承台5-41内，且下球铰5-2固定安装在所述支撑骨架上；所述下球铰5-2安装于下承台5-41的中部上方，上球铰5-3上部与上转盘5-1底部紧固连接；

所述上转盘5-1为圆形，所述上转盘5-1的底部设置有多个撑脚5-5，多个所述撑脚5-5沿圆周方向均匀布设，多个所述撑脚5-5均为钢管混凝土结构且其上部与上转盘5-1紧固连接；多个所述撑脚5-5均呈竖直向布设；

所述下承台5-41上设置有供多个所述撑脚5-5滑移的环形滑道5-7，所述环形滑道5-7呈水平布设且其位于上转盘5-1的正下方；多个所述撑脚5-5均位于环形滑道5-7上方；所述环形滑道5-7位于下球铰5-2外侧；所述下承台5-41内预埋有对环形滑道5-7进行支撑的环形钢骨架，所述环形滑道5-7固定于所述环形钢骨架上；

步骤二、第二支墩与第三支墩施工：在步骤一中施工完成的两个所述转体系统上分别对第二支墩1和第三支墩2进行施工，所述第二支墩1和第三支墩2均支撑于所述转体系统的上转盘5-1上，所述第二支墩1和第三支墩2均与其所支撑上转盘5-1浇筑为一体；所述第二支墩1和第三支墩2均呈竖直向布设且二者分别位于两个所述转体系统的正上方；

步骤三、前侧梁体8与后侧梁体9施工：在步骤二中施工完成的第二支墩1上施工所述前侧梁体8，获得施工完成的所述前侧T构悬臂梁；同时，在步骤二中施工完成的第三支墩2上施工所述后侧梁体9，获得施工完成的所述后侧T构悬臂梁；

本步骤中，施工完成后，所述前侧梁体8与所述后侧梁体9呈平行布设且二者分别位于所述既有车站的左右两侧；

步骤四、平面转体施工：利用步骤一中施工完成的两个所述转体系统，并通过两个所述转体系统的转体牵引系统，分别对所述前侧T构悬臂梁和所述后侧T构悬臂梁进行平面转体施工，直至将所述前侧梁体8与所述后侧梁体9均水平转动到设计位置；

其中，对所述前侧T构悬臂梁进行平面转体施工时，所述转体牵引系统带动所述前侧T构悬臂梁绕第二支墩1的中心轴线进行水平转动；对所述后侧T构悬臂梁进行平面转体施工时，所述转体牵引系统带动所述后侧T构悬臂梁绕第三支墩2的中心轴线进行水平转动；

步骤五、边跨合龙施工：对所施工大跨度连续梁的两个所述边跨分别进行合龙施工；

本步骤中，对两个所述边跨进行合龙施工之前，先对所述第一支墩、所述第四支墩、所述前侧边跨的边跨前侧梁段4-1和所述后侧边跨的边跨后侧梁段4-3进行施工，所述前侧边跨的边跨前侧梁段4-1支撑于所述第一支墩上，所述后侧边跨的边跨后侧梁段4-3支撑于所述第四支墩上；

对所施工大跨度连续梁的前侧边跨进行合龙施工时，在步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体8与所述前侧边跨的边跨前侧梁段4-1之间对所述前侧边跨的边跨合龙段4-2进行施工，完成所述前侧边跨的合龙施工过程；

对所施工大跨度连续梁的后侧边跨进行合龙施工时，在步骤四中水平转动到设计位置的所述后侧梁体9与所述后侧边跨的边跨后侧梁段4-3之间对所述后侧边跨的边跨合龙段4-2进行施工，完成所述后侧边跨的合龙施工过程；

步骤六、中跨合龙施工：在步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体8与所述后侧梁体9之间对中跨合龙段3-2进行施工，完成所施工大跨度连续梁中跨的合龙施工过程。

本实施例中，所述桥梁转体球铰还包括安装于下球铰5-2与上球铰5-3之间的摩擦副。

实际施工过程中，所施工大跨度连续梁与所跨越既有车站之间的夹角为20°～45°，因而所施工大跨度连续梁斜跨既有车站。本实施例中，所述既有车站为既有铁路车站。

本实施例中，所施工大跨度连续梁的跨度大于150m。

本实施例中，所述前侧T构悬臂梁和所述后侧T构悬臂梁简称T构，且其为T形墩梁固结构造。

如图5所示，步骤一中所述下承台5-41分为底部承台5-51和位于底部承台5-51上方的上部承台5-52，所述支撑骨架和所述环形钢骨架均埋设于上部承台5-52内；步骤一中在第二支墩1和第三支墩2的底部施工转体系统时，所述转体系统的施工过程如下：

步骤101、下承台成型模板支立及底部承台混凝土浇筑施工：对用于施工下承台5-41的成型模板进行支立，并对下承台5-41内设置的钢筋笼进行绑扎；再对底部承台5-51进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的底部承台5-51；

步骤102、下球铰及环形滑道安装：先在步骤101中所述底部承台5-51上安装所述支撑骨架和所述环形钢骨架，再在所述支撑骨架上固定安装下球铰5-2，并在所述环形钢骨架上固定安装环形滑道5-7；

步骤103、上部承台混凝土浇筑施工：对上部承台5-52进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的下承台5-41；

步骤104、上球铰吊装：将轴销5-4安装在步骤102中已安装好的下球铰5-2上，再将上球铰5-3吊装至下球铰5-2正上方，并通过轴销5-4对上球铰5-3与下球铰5-2进行连接；

步骤105、撑脚安装：在步骤102中安装完成的环形滑道5-7上，安装多个所述撑脚5-5；

步骤106、上转盘成型模板支立及混凝土浇筑施工：在步骤103中已施工成型的下承台5-41上搭设模板支架，再在所述模板支架上支立用于施工上转盘5-1的成型模板，并对上转盘5-1内设置的钢筋笼进行绑扎；之后，对上转盘5-1进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的上转盘5-1；

步骤105中多个所述撑脚5-5的上部均与上转盘5-1紧固连接为一体。

本实施例中，多个所述撑脚5-5的上部均伸入至上转盘5-1内，且多个所述撑脚5-5的上部均浇筑于上转盘5-1内。

本实施例中，步骤105中进行撑脚安装时，还需在每个所述撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间均支垫多个楔形垫块，多个所述楔形垫块沿圆周方向进行布设；

步骤四中进行平面转体施工之前，在每个所述撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间均垫装滑板，并将各撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间的所有楔形垫块均取出。

本实施例中，每个所述撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间均支垫有12个所述楔形垫块。

实际施工时，可根据具体需要，对每个所述撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间所支垫楔形垫块的数量进行相应调整。

本实施例中，步骤一中所述支撑骨架上设置有多个对下球铰5-2的高度进行调整的高度调节螺栓，多个所述高度调节螺栓沿圆周方向均匀布设；

步骤102中在所述支撑骨架上固定安装下球铰5-2时，通过多个所述高度调节螺栓对下球铰5-2的高度进行调整，所述下球铰5-2通过多个所述高度调节螺栓固定安装在所述支撑骨架上。

实际安装时，通过多个所述高度调节螺栓对下球铰5-2的标高进行微调。

采用如图5所示的方法对所述转体系统进行施工时，方法简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能有效保证球铰安装精度。由于球铰安装精度是转体桥梁施工的最关键组成部分，球铰的安装精度直接影响到转体的质量和转体过程的安全，因而保证球铰安装精度，能使转体桥在转动过程中平稳精确的转动到位。

本实施例中，所述环形滑道5-7的宽度为1.0m且其中部半径为3.95m，多个所述撑脚5-5对称均匀分布在环形滑道5-7上，平面转体施工时各撑脚5-5在环形滑道5-7内滑动，保持转体结构平稳。

如图2所示，本实施例中，步骤一中所述转体系统还包括对上转盘5-1与所述下支撑盘进行紧固连接的封盘结构5-16，所述封盘结构5-16为混凝土结构且其包括位于上转盘5-1外侧的上封盘结构和位于所述上封盘结构与所述下支撑盘之间的下封盘结构，所述上封盘结构的横截面为圆环形且其与上转盘5-1浇筑为一体，所述下封盘结构的外侧壁为圆柱面且其与所述上封盘结构呈同轴布设，所述下封盘结构与所述下支撑盘浇筑为一体且其外径大于所述上封盘结构的外径，且所述上封盘结构与所述下封盘结构浇筑为一体；所述上球铰5-3、下球铰5-2、环形滑道5-7和多个所述撑脚5-5均浇筑于所述下封盘结构内。

本实施例中，所述封盘结构5-16内设置有钢筋笼；步骤103中进行上部承台混凝土浇筑施工时，还需在上部承台5-52内预埋多道竖向连接钢筋，所述下承台5-41的钢筋笼与封盘结构5-16内的钢筋笼之间通过多道所述竖向连接钢筋进行紧固连接。

并且，步骤四中平面转体施工完成后，还需对封盘结构5-16进行混凝土浇筑施工，并通过封盘结构5-16将上转盘5-1与所述下支撑盘紧固连接为一体。并且，对封盘结构5-16进行混凝土浇筑施工之前，先对上转盘5-1与所述下支撑盘分别进行凿毛处理。

本实施例中，所述下球铰5-2的上表面为凹球面且其上表面上平铺有一层聚四氟乙烯滑片。所述上球铰5-3的底面为凸球面，所述上球铰5-3位于下球铰5-2的内侧上部。

本实施例中，所述桥梁转体球铰的型号为LQJ85000型。所述桥梁转体球铰的面板采用Q345钢板，球铰直径为3600mm。所述上球铰5-3的半径为7992mm，下球铰5-2的半径为8000mm，轴销套的直径为Φ273mm，轴销直径为Φ230mm，整个球铰焊接在所述支撑骨架上。

实际施工时，所述下承台5-41为矩形承台。本实施例中，所述下承台5-41的长度为18.5m且其高度为14.5m，所述底部承台5-51的高度为2.7m。

如图6所示，所述环形滑道5-7包括环形拼接钢板5-71和平铺在环形拼接钢板5-71上的环形不锈钢板5-72，所述环形拼接钢板5-71固定于所述环形钢骨架上，所述下承台5-41上部开有供环形拼接钢板5-71安装的环形安装槽；所述环形拼接钢板5-71与所述环形钢骨架之间通过多组沿圆周布设的连接螺栓进行紧固连接。

本实施例中，所述连接螺栓为所述高度调节螺栓。

实际施工时，所述环形不锈钢板5-72与环形拼接钢板5-71之间以焊接方式进行固定连接。并且，所述环形拼接钢板5-71的顶面高度低于下承台5-41的顶面高度。

如图7所示，所述环形拼接钢板5-71由多块结构和尺寸均相同的弧形钢板拼接而成，相邻两个所述弧形钢板之间以焊接方式进行固定连接。所述弧形钢板的板厚为2cm～3cm。本实施例中，所述环形拼接钢板5-71由八块结构和尺寸均相同的弧形钢板拼接而成，并且，相邻两个所述弧形钢板之间均通过两块找平钢板5-73进行连接。所述环形不锈钢板5-72的板厚为3mm。

如图3所示，本实施例中，步骤一中多个所述撑脚5-5的结构和尺寸均相同；所述撑脚5-5由第一竖向钢管和浇筑于所述第一竖向钢管内的混凝土结构，所述第一竖向钢管的外径为Φ60mm～Φ80mm且其壁厚为12mm～16mm。所述混凝土结构采用的混凝土为C50微膨胀混凝土。

实际施工时，每个所述撑脚5-5的所述混凝土结构均与上转盘5-1浇筑为一体。因而，多个所述撑脚5-5上部均预埋在上转盘5-1底部。实际施工简便，且固定牢靠。

本实施例中，所述撑脚5-5的数量为8个。并且，8个所述撑脚5-5呈均匀布设。

实际使用时，如图2所示，每个所述撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间的间隙均为6mm～8mm。对撑脚5-5进行安装时，采用多个所述楔形垫块进行支顶确保撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间的间隙，防止撑脚5-5落到环形滑道5-7上；平面转体施工之前将所述楔形垫块取掉，再次确认撑脚5-5底部与环形滑道5-7之间的间隙，无异常后，在撑脚5-5与环形滑道5-7之间铺设5mm厚的滑板。平面转体施工时，如出现梁端标高变化时，撑脚5-5将落到所述滑板上，并依靠环形滑道5-7支撑进行平稳转动，从而能确保为保证梁体平稳转动。

并且，所述滑板为聚四氟乙烯滑板。

本实施例中，所述楔形垫块为钢垫块。

本实施例中，如图2所示，每个所述撑脚5-5底部均设置有呈水平布设的走行板。

并且，所述走行板的板厚为3cm。

如图6所示，步骤一中所述转体系统还包括支撑于上转盘5-1与环形滑道5-7之间的临时支撑结构。

所述临时支撑结构包括沿圆周方向均匀布设的砂箱5-6，所述砂箱5-6的组数与撑脚5-5的数量相同且其与撑脚5-5呈交错布设；所述砂箱5-6呈竖直向布设。本实施例中，所述模板支架为碗扣支架且其采用所述临时支撑结构进行支撑。

本实施例中，步骤105中进行撑脚安装时，还需在步骤102中安装完成的环形滑道5-7上，对多组所述砂箱5-6分别进行安装。

本实施例中，所述砂箱5-6为内部装满砂的第二竖向钢管。并且，所述第二竖向钢管的外径为Φ45mm～Φ50mm。

实际施工时，所述临时支撑结构中所有砂箱5-6的结构和尺寸均相同。

本实施例中，每组所述砂箱5-6均包括两个布设于相邻两个所述撑脚5-5之间的砂箱5-6。

并且，每个所述砂箱5-6上部与上转盘5-1之间均设置有隔离板。这样，方便平面转体施工之前对砂箱5-6进行拆除。

实际施工时，多组所述砂箱5-6均放置于环形滑道5-7上且其在平面转体施工之前作为T构的主要承重部位，承受上部结构的重量。所述砂箱5-6内采用干燥的标准砂填充，装好的砂箱5-6采用400t千斤顶进行压实，观测砂箱5-6内所装砂的沉降量，当不可压缩时进行吊装。

如图8所示，所述转体牵引系统包括两个均安装在下承台5-41上的牵引装置和两个分别与两个所述牵引装置连接的牵引索5-81，两个所述牵引装置呈平行布设；两个所述牵引装置分别为布设在环形滑道5-7前后两侧的前侧牵引装置和后侧牵引装置，所述后侧牵引装置和所述前侧牵引装置分别位于环形滑道5-7的左右两侧；所述前侧牵引装置包括第一液压千斤顶5-10和支立于第一液压千斤顶5-10左侧的第一反力支座5-11，所述第一反力支座5-11固定安装在下承台5-41上且其呈竖直向布设，所述第一液压千斤顶5-10呈水平布设且其与第一反力支座5-11呈垂直布设；所述后侧牵引装置包括第二液压千斤顶5-12和支立于第二液压千斤顶5-12右侧的第二反力支座5-13，所述第二反力支座5-13固定安装在下承台5-41上且其呈竖直向布设，所述第二液压千斤顶5-12呈水平布设且其与第二反力支座5-13呈垂直布设；两道所述牵引索5-81分别为与第一液压千斤顶5-10连接的第一牵引索和与第二液压千斤顶5-12连接的第二牵引索，两道所述牵引索5-81的结构相同且二者均由前向后分为前侧预埋段、中部缠绕段和后侧连接段。

所述上转盘5-1内预埋有供所述第一牵引索前端锚固的第一锚固件5-14和供所述第二牵引索前端锚固的第二锚固件5-15，所述第一牵引索的前侧预埋段埋设在上转盘5-1内且其前端锚固在第一锚固件5-14上，所述第一牵引索的中部缠绕段缠绕在上转盘5-1的外侧壁上且其后侧连接段与第一液压千斤顶5-10连接；所述第二牵引索的前侧预埋段埋设在上转盘5-1内且其前端锚固在第二锚固件5-15上，所述第二牵引索的中部缠绕段缠绕在上转盘5-1的外侧壁上且其后侧连接段与第二液压千斤顶5-12连接。

本实施例中，步骤106中对上转盘5-1进行混凝土浇筑施工时，还需将两道所述牵引索5-81的前侧预埋段均埋设在上转盘5-1内。

本实施例中，两道所述牵引索5-81的前侧预埋段均为L形且其中部缠绕段均为弧形，两道所述牵引索5-81的后侧连接段均为直线形。

并且，两道所述牵引索5-81均为钢绞线。

实际安装时，两个所述牵引装置以轴销5-4为中心呈中心对称布设，且两道所述牵引索5-81以轴销5-4为中心呈中心对称布设。

并且，所述第一液压千斤顶5-10、第二液压千斤顶5-12和两道所述牵引索5-81均布设在同一水平面上。

本实施例中，所述第一液压千斤顶5-10和第二液压千斤顶5-12均为连续千斤顶。

本实施例中，两道所述牵引索5-81在上转盘5-1上的缠绕的方向与平面转体施工时上转盘5-1的转动方向一致。所述牵引索5-81的锚入深度不小于4.5米，端头采用P锚锚固。

由上述内容可知，所述转体牵引系统中的两个连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于所述下支撑盘上，各连续千斤顶的中心线必须与上转盘5-1的外圆钢绞线缠绕的地方相切，连续千斤顶的中心线高度与上转盘5-1内预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两台连续千斤顶到上转盘5-1的距离相等。这样，能有效保证平面转体过程平稳进行，并且转体过程控制简便，并能实现所施工大跨度连续梁的精确合龙。

本实施例中，步骤一中所述转体系统还包括转体限位装置；如图2所示，所述转体限位装置包括两个底部预埋在下承台5-41内的限位挡块和两个上部均预埋在上转盘5-1内的限位挡板5-8，两个所述限位挡板5-8均呈竖直向布设且二者与轴销5-4均布设在同一竖直面上；两个所述限位挡板5-8均位于环形滑道5-7上方，两个所述限位挡块与轴销5-4均布设在同一竖直面上。

本实施例中，步骤103中进行上部承台混凝土浇筑施工时，还需在上部承台5-52内预埋两组所述限位挡块。

本实施例中，所述限位挡板5-8为钢板。

本实施例中，每个所述限位挡块均包括两个分别布设在环形滑道5-7内侧两侧的预埋槽钢，两个所述预埋槽钢均呈竖直向布设且二者均布设在同一竖直面上。所述预埋槽钢为30#槽钢，埋入长度为35cm，外漏长度为35cm，垂直度小于1％。

相应地，如图4-1所示，每个所述限位挡板5-8上均设置有两组分别对两个所述预埋槽钢进行限位的限位钢板5-9，每组所述限位钢板5-9均包括内外两个能卡装于所述预埋槽钢的槽口内的限位钢板5-9，两组所述限位钢板5-9均布设在限位挡板5-8的同一侧；每个所述限位钢板5-9均与其所布设限位挡板5-8呈垂直布设。

实际使用时，所述转体限位装置能起到精确、有效的转体限位作用，并且施工简便，投入成本较低。

本实施例中，为转体过程简便且转体角度准确，在上转盘5-1的外侧壁上标注有用于观测转动角度的刻度盘。

实际施工时，在上转盘5-1的侧面张贴带有距离刻度和角度刻度的纸张(即所述刻度盘)，在所述下支撑盘上部预埋向上指针，且指针预埋在转体施工结束后的位置，同时在上转盘5-1的侧面悬挂垂球，悬挂在转体起始位置；待指针与垂球重合后，平面转体施工结束。

本实施例中，步骤二中对第二支墩1和第三支墩2进行施工时，采用按常规施工工艺采用大型钢模板，泵送混凝土浇筑。

本实施例中，所述前侧梁体8和所述后侧梁体9均由前至后分为前侧悬臂梁段、墩顶梁段和后侧悬臂梁段；所述前侧梁体8的墩顶梁段位于第二支墩1的正上方且其支撑于第二支墩1上，所述后侧梁体9的墩顶梁段位于第三支墩2的正上方且其支撑于第三支墩2上；

步骤三中在第二支墩1上施工所述前侧梁体8时，先采用支架法对所述前侧梁体8的墩顶梁段进行施工，再采用挂篮对所述前侧梁体8的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段分别进行施工；在第三支墩2上施工所述后侧梁体9时，先采用支架法对所述后侧梁体9的墩顶梁段进行施工，再采用挂篮对所述后侧梁体9的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段分别进行施工。

其中，支架法为一种目前常见于现浇桥梁施工的施工方法，具体是采取按一定间隔、密布搭设且起支撑作用的脚手架进行桥梁施工的方法。支架法也称桥梁支架现浇法，就是在桥梁下部结构施工完成后，在连续梁桥位处搭设满堂支架，支架经过预压，消除非弹性变形后，安装永久支座，设置临时锚固、安装模板、钢筋及预应力系统，按照设计要求，对称现浇分段梁段，每一对称现浇梁体混凝土达到设计要求后，拆除模板，进行预应力张拉压浆施工；然后进入下一分段现浇施工，最后进行中跨合拢段施工并完成体系转换，拆除支架。

本实施例中，对所述前侧梁体8和所述后侧梁体9的墩顶梁段进行施工市，均采用常规的支架法进行施工；施工之前，先分别在第二支墩1和第三支墩2的墩顶上安装永久支座，该永久支座为TJGZ球形支座。对所述前侧梁体8和所述后侧梁体9的墩顶梁段进行混凝土浇筑之前，需先安装预应力管道。对所述前侧梁体8和所述后侧梁体9的墩顶梁段进行混凝土浇筑时，均由先至后分别对底腹板、底板、腹板和顶板分别进行浇筑。

所述前侧梁体8和所述后侧梁体9的墩顶梁段混凝土浇筑完成后，进行预应力管道压浆与预应力张拉，张拉完成后进行封锚。

本实施例中，采用挂篮对所述前侧梁体8的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工时以及采用挂篮对所述后侧梁体9的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工之前，需先在所采用的挂篮上安装防护结构；

所述挂篮包括安装于所施工大跨度连续梁的梁体顶部的主桁架、位于所施工大跨度连续梁的梁体底部的底模板、两个分别位于所施工大跨度连续梁的梁体左右两侧的侧模和对所述底模板进行支撑的底部支撑架，所述底模板位于所述主桁架下方；所述底部支撑架呈水平布设且其位于所述底模板下方；两个所述侧模的结构相同且二者呈对称布设，每个所述侧模均包括侧模板和对所述侧模板进行支撑的侧模支撑架，两个所述侧模的所述侧模支撑架分别支撑于所述底部支撑架的左右两侧上方；

所述防护结构包括底部包裹平台和两个分别支撑于所述底部包裹平台左右两侧上方的侧部防护架，两个所述侧部防护架的结构相同且二者呈对称布设，两个所述侧部防护架均呈竖直向布设；如图9、图10所示，所述底部包裹平台为矩形平台，所述底部包裹平台呈水平布设且其包括底板7-1和布设在底板7-1底部的水平支撑骨架，所述水平支撑骨架为矩形且其四周上方均布设有多道侧部防护杆7-2；所述水平支撑骨架上所布设侧部防护杆7-2的高度均相同，所述侧部防护杆7-2呈竖直向布设且其高度小于底板7-1与所施工大跨度连续梁的梁体底部之间的间距；所述侧部防护架为钢管防护架且其呈竖直向布设，两个所述侧部防护架分别布设在所述水平支撑骨架的左右两侧上方。

这样，通过所述防护结构能对为保证既有线运营安全，挂篮施工采用全包裹进行防护。本实施例中，所述底部包裹平台的纵向长度为7.5m且其横向宽度为13.3m。

本实施例中，所述挂篮为三角形挂篮，三角形挂篮具有自重轻、结构简洁、受力明确等优点，吊点均位于梁面以上空中，给施工人员提供的操作空间大，利于施工。并且，所述挂篮还需采用砂袋加载进行预压，外模及底模采用大块钢模，内箱采用组合模板。

实际施工时，两个所述侧部防护架的顶部均位于所施工大跨度连续梁的梁体顶面上方，所述侧部防护架的顶部与所施工大跨度连续梁的梁体顶面之间的间距为1.5m～2m。

本实施例中，所述侧部防护架的顶部与所施工大跨度连续梁的梁体顶面之间的间距为1.8m。因而，所述侧部防护架高于梁顶1.8m，并挂铁丝网和密目防护网。实际施工时，所述底部包裹平台在所述挂篮的正下方，且其采用倒链提吊并吊挂在所述挂篮底部。

本实施例中，所述水平支撑骨架左侧上方布设的侧部防护杆7-2均为左侧防护杆，多道所述左侧防护杆均布设在同一竖直面上；所述水平支撑骨架右侧上方布设的侧部防护杆7-2均为右侧防护杆，多道所述右侧防护杆均布设在同一竖直面上；多道所述左侧防护杆和多道所述右侧防护杆呈对称布设。

每个所述侧部防护架均包括多个由前至后布设在同一竖直面上的竖向钢管7-6、多个由上至下布设在同一竖直面上的水平钢管7-7和一个位于多个所述竖向钢管7-6外侧的剪刀撑7-8，每个所述水平钢管7-7均与多个所述竖向钢管7-6进行紧固连接；

两个所述侧部防护架分别为支撑于所述底部包裹平台左右两侧上方的左侧防护架和右侧防护架，所述左侧防护架中竖向钢管7-6的数量与所述左侧防护杆的数量相同，所述左侧防护架中的多个所述竖向钢管7-6分别固定在多道所述左侧防护杆内；所述右侧防护架中竖向钢管7-6的数量与所述右侧防护杆的数量相同，所述右侧防护架中的多个所述竖向钢管7-6分别固定在多道所述右侧防护杆内。

实际安装时，多个所述竖向钢管7-6和多个所述水平钢管7-7均通过竖向钢管7-6紧固连接为一体。

本实施例中，两个所述侧模的所述侧模支撑架分别为支撑于所述底部支撑架左右两侧上方的左侧模支撑架和右侧模支撑架，所述左侧防护架与所述左侧模支撑架之间以及所述右侧防护架与所述右侧模支撑架之间均通过多个连接件进行紧固连接。

实际施工时，所述底部支撑架的底部设置有前后两道呈平行布设的横向支撑梁，所述横向支撑梁沿所施工大跨度连续梁的横桥向进行布设；所述底部包裹平台还包括前后两道分别位于两道所述横向支撑梁正下方的底部横梁7-5，两道所述底部横梁7-5均沿所施工大跨度连续梁的横桥向进行布设且二者均布设在同一水平面上；每道所述底部横梁7-5均通过多个由左至右布设的悬挂件悬吊于位于其上方的所述横向支撑梁上；

本实施例中，两道所述底部横梁7-5的结构和尺寸均相同；如图11所示，每道所述底部横梁7-5均包括水平工字钢7-51、左右两个分别焊接固定在水平工字钢7-51的腹板左右两侧的侧部包裹槽钢7-52、一个焊接固定在水平工字钢7-51的上翼缘上部的上部包裹钢板条7-53和一个焊接固定在水平工字钢7-51的下翼缘底部的下部包裹钢板条7-54，两个所述侧部包裹槽钢7-52均呈竖直向布设且二者呈对称布设，所述上部包裹钢板条7-53和下部包裹钢板条7-54均呈水平布设。

实际使用时，所述悬挂件为吊杆或吊带。本实施例中，所述悬挂件为精轧螺纹钢筋。

本实施例中，所述水平支撑骨架为型钢骨架，所述侧部防护杆7-2为槽钢且其槽口朝内，所述侧部防护杆7-2的底部焊接固定在所述水平支撑骨架上。

同时，所述底部包裹平台还包括侧部围挡，所述侧部围挡为矩形且其由四块分别布设在底板7-1四周上方的侧向挡板7-4围成；所述水平支撑骨架上布设的所有侧部防护杆7-2之间通过一道矩形连接钢筋进行紧固连接，所述矩形连接钢筋呈水平布设，所述矩形连接钢筋与所述水平支撑骨架上布设的所有侧部防护杆7-2连接组成侧部防护框架，所述侧部防护框架为矩形，所述侧部围挡位于所述侧部防护框架内侧且其固定在侧部防护框架上。

本实施例中，四块所述侧向挡板7-4均呈竖直向布设且其高度均与所述侧部防护框架的高度相同。

并且，所述侧向挡板7-4为竹胶板。

本实施例中，多道所述侧部防护杆7-2呈均匀布设且相邻两道所述侧部防护杆7-2之间的间距为0.6m～0.8m，所述侧部防护杆7-2的高度为1.3m～1.8m。

如图10所示，所述水平支撑骨架包括型钢框架7-3和多道呈平行布设的纵向支撑梁7-9，所述型钢框架7-3呈水平布设且其为矩形框架，多道所述纵向支撑梁7-9均固定在型钢框架7-3上且其均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设，多道所述纵向支撑梁7-9沿所施工大跨度连续梁的横桥向由左至右布设在同一水面上。

本实施例中，所述纵向支撑梁7-9为呈水平布设的槽钢，多道所述纵向支撑梁7-9与型钢框架7-3之间均以焊接方式进行连接且其与型钢框架7-3均布设在同一水平面上。

并且，所述底板7-1为呈水平布设的竹胶板。

所述底部包裹平台还包括水平钢筋网，所述水平钢筋网焊接固定在所述水平支撑骨架上；所述底板7-1平铺在所述水平钢筋网上且其与所述水平钢筋网之间以绑扎方式进行固定连接。

因而，所述底部包裹平台采用槽钢、钢筋和竹胶板组合而成，能有效减轻所述防护结构的自重。同时，设置有所述侧部围挡，安全可靠，防护效果好，并设置有高出梁顶的侧部防护架，整个防护结构连接为一体。实际施工时，所述防护结构在地面整体拼装完成后，采用四个10t倒链进行整体提升，就位后采用精轧螺纹钢筋连接在所述底部支撑架上，吊装完毕后在所述防护结构四周安装防护网。所述防护网采用挂铁丝网和密目防护网组合进行防护且其安装在所述防护围挡内。为防止所述防护结构内积水成股状流向接触网，影响既有线营运安全，所述防护结构采用集中排水，在竹胶板上满铺1.5mm防水板。同时，由于所述防护结构与接触网的距离只有2.9米，为确保施工人员安全，在合龙前要对所述防护结构采取防静电措施，对所述防护结构的底部和侧面采用防静电板进行包裹。

按照传统防护棚架进行防护的方法，需要防护长度80米，跨度35米以上，在运营的车站内搭设棚架设备无法进入，股道间距离过小，无棚架基础，且在棚架搭设和拆除过程中对车站的安全风险极大。而本发明采用的所述防护结构能满足安全防护功能，并且该防护结构为钢木结合的全包裹挂篮防护结构，与防护棚相比，本防护结构省工省料，大大降低对既有线的影响程度，同时保证既有线施工安全；与以往全包裹挂篮防护结构相比，重量减轻42％，节约钢材5T，为跨越公路、铁路等既有线施工提供了一个经济、安全的防护措施，值得在同类施工工地中推广。

由上述内容可知，本发明采用的所述防护结构能有效解决了跨既有铁路、公路施工的安全防护问题，在施工过程中能很大程度降低安全风险，同时重量仅7吨，大大降低工程造价和施工成本，推广应用前景广阔，值得在类似施工中推广。

本实施例中，采用挂篮对所述前侧梁体8的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工时以及采用挂篮对所述后侧梁体9的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工时，混凝土的浇筑方向应从梁段前端开始，在根部与已浇筑梁段连接；顶板的浇筑遵循由两侧向中央浇筑的顺序。

本实施例中，步骤五中对所述前侧边跨的边跨合龙段4-2和所述后侧边跨的边跨合龙段4-2进行施工时，均采用支架法进行现浇施工；步骤六中对中跨合龙段3-2进行施工时，采用挂篮进行施工。

此处，所采用的支架法为常规的桥梁支架现浇法。

本实施例中，步骤五中进行边跨合龙施工之前，需对步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体8与所述后侧梁体9进行合拢段锁定施工，并获得合拢段锁定结构。

如图12所示，所述合拢段锁定结构包括两个上劲性骨架6-1和两个分别位于两个所述上劲性骨架6-1正下方的下劲性骨架6-2，两个所述上劲性骨架6-1布设在同一水平面上且二者均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设，两个所述上劲性骨架6-1分别位于所施工大跨度连续梁的左右两侧且二者呈对称布设，两个所述下劲性骨架6-2布设在同一水平面上且二者均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设；

所述上劲性骨架6-1的前后两端分别支撑于所述前侧梁体8与所述后侧梁体9的顶板上，所述下劲性骨架6-2的前后两端分别支撑于所述前侧梁体8与所述后侧梁体9的底板上。如图13所示，所述前侧梁体8的顶板后端左右两侧均设置有一组供上劲性骨架6-1固定的第一预埋钢板6-3，所述前侧梁体8的底板后端左右两侧均设置有一组供下劲性骨架6-2固定的第二预埋钢板6-4；所述后侧梁体9的顶板前端左右两侧均设置有一组供上劲性骨架6-1固定的第三预埋钢板6-5，所述后侧梁体9的底板前端左右两侧均设置有一组供下劲性骨架6-2固定的第四预埋钢板6-6；所述第一预埋钢板6-3、第二预埋钢板6-4、第三预埋钢板6-5和第四预埋钢板6-6均呈水平布设。

本实施例中，所述合拢段锁定结构还包括多道布设在同一水平面上的临时张拉钢束，多道所述临时张拉钢束均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设，且多道所述临时张拉钢束沿所施工大跨度连续梁的横桥向由左至右进行布设；

多道所述临时张拉钢束均位于所述前侧梁体8与所述后侧梁体9之间；

所述前侧梁体8的后端与所述后侧梁体9的前端均设置有多个分别对多道所述临时张拉钢束进行张拉的张拉锚具。

实际施工时，多道所述临时张拉钢束均位于所述前侧梁体8与所述后侧梁体9的中部之间。

本实施例中，所述上劲性骨架6-1和下劲性骨架6-2的结构相同且二者均为型钢骨架，所述型钢骨架由多道型钢杆件拼接而成，多道所述型钢杆件沿所施工大跨度连续梁的横桥向由左至右布设在同一水平面上。

并且，所述型钢杆件为工字钢。

实际施工时，所述上劲性骨架6-1与第一预埋钢板6-3和第一预埋钢板6-3之间以及下劲性骨架6-2与第二预埋钢板6-4和第四预埋钢板6-6之间均以焊接方式进行固定连接。

本实施例中，每组所述第一预埋钢板6-3均包括多块沿横桥向由左至右布设的第一预埋钢板6-3，每组所述第二预埋钢板6-4均包括多块沿横桥向由左至右布设的第二预埋钢板6-4，每组所述第三预埋钢板6-5均包括多块沿横桥向由左至右布设的第三预埋钢板6-5，每组所述第四预埋钢板6-6均包括多块沿横桥向由左至右布设的第四预埋钢板6-6。

并且，每块所述第一预埋钢板6-3底部均通过多道第一预埋槽钢6-7固定在所述前侧梁体8的顶板上，多道所述第一预埋槽钢6-7均呈竖直向布设且其均埋设在所述前侧梁体8的顶板内；每块所述第二预埋钢板6-4底部均通过多道第二预埋槽钢6-8固定在所述前侧梁体8的底板上，多道所述第二预埋槽钢6-8均呈竖直向布设且其均埋设在所述前侧梁体8的底板内；

每块所述第三预埋钢板6-5底部均通过多道第三预埋槽钢6-9固定在所述后侧梁体9的顶板上，多道所述第三预埋槽钢6-9均呈竖直向布设且其均埋设在所述后侧梁体9的顶板内；每块所述第四预埋钢板6-6底部均通过多道第四预埋槽钢6-10固定在所述后侧梁体9的底板上，多道所述第四预埋槽钢6-10均呈竖直向布设且其均埋设在所述后侧梁体9的底板内。

本实施例中，所述前侧梁体8上设置的所有第一预埋钢板6-3和所述后侧梁体9上设置的所有第三预埋钢板6-5均位于同一水平面上，且所述前侧梁体8上设置的所有第二预埋钢板6-4和所述后侧梁体9上设置的所有第四预埋钢板6-6均位于同一水平面上。

由上述内容，所述合拢段锁定结构采用“劲性骨架+张拉临时钢束”方案，合龙段锁定时，先焊接劲性骨架锁定，再迅速完成临时钢束的的张拉。实际施工时，所述上劲性骨架6-1和下劲性骨架6-2用来连接前侧梁体8和后侧梁体9，保证合龙段净空，防止在浇筑合龙段混凝土的过程中及合龙段混凝土未达到设计强度的养护过程中梁体两面错动，同时用来抵抗合龙段因温度升高而产生的压应力及梁体可能错动而引起的竖向剪应力。本实施例中，所述第一预埋钢板6-3、第二预埋钢板6-4、第三预埋钢板6-5和第四预埋钢板6-6均为65cm长、35cm宽且2cm厚的钢板。各预埋钢板下方加焊槽钢增加抗拔力，并且该槽钢与前侧梁体8或后侧梁体9内的梁体钢筋焊接成一整体。张拉临时钢束能用来抵抗合龙段两端梁体(即前侧梁体8和后侧梁体9)因温度降低收缩而在合龙段混凝土中产生的拉应力。实际施工时，劲性骨架焊接锁定完成后，应立即进行临时钢束的张拉，四束临时钢束的张拉应在1.5小时内完成。

本实施例中，步骤三中施工完成后，所述前侧梁体8与所述后侧梁体9均与所述既有车站呈平行布设。

本实施例中，步骤四中进行平面转体施工之前，为降低因不平衡力矩造成梁体倾斜风险、减少撑脚5-5与环形滑道5-7之间的摩擦阻力；同时为防止边、中跨底板预应力配置略有偏差及风荷载等其它因素的影响，导致T构不平衡，还需对前侧梁体8与后侧梁体9分别进行配重，具体是在前侧梁体8与后侧梁体9的墩顶梁段分别设置配重。此处，配重采用10t砂袋。

本实施例中，步骤四中进行平面转体施工之前，先进行试转，是转体工作的一个重要环节，主要目的检验操作人员是否明确自己的岗位职责和协同反应能力；测试连续千斤顶加载后的工作性能，并校核油泵控制参数和惯性制动距离。试转时严格控制梁端行程速度，角速度不大于0.02rad/min且桥体悬臂端线速度不大于1.5m/min。

步骤四中进行平面转体施工时，匀速转动，T构起动后慢慢匀速转动，主梁端部水平线速度控制在0.9188m/min以内，转动过程中测量人员反复观测轴线偏位，梁端部位高程变化。待T构平转基本到位(距设计位置弧长约1m处)减速，降低平转速度，距设计弧长位置0.5m处，采取点动操作，并与测量人员配合确认点动操作时梁端位移。转体的精确就位采用上下三重控制，一是在所述下支撑盘通过刻度盘控制转体时上部箱梁的转动角度；二是上部控制即在转体过程中将全站仪架设在边跨现浇段上，精确测量转体梁端中线点，反算箱梁转体角度；三是根据连续千斤顶自带缠绕在上转盘5-1的测距绳反算转体角度。

梁体转动到位后，由于梁体两侧重量不绝对相等，导致梁体端头标高和位置与设计不相符，在转动到位后，根据测量数据对梁体端头的标高和高程采用千斤顶进行姿态调整，保证合拢段精度在允许误差范围。

本实施例中，步骤四中平面转体施工完成后，还需对T构进行约束固定，主要采取以下措施对结构进行约束固定：

①采用楔形垫块对撑脚5-5进行抄垫固定，并用电焊将撑脚5-5与所述限位挡块焊接连结，连同环形滑道5-7进行全面焊接固定，保证T构不致发生偏移。

②旋转就位后，利用型钢支撑柱将T构的端头与边跨合龙段端头进行临时固结。

③将撑脚5-5下部的空隙采用高强灌浆料，填塞密实。

④及时进行封盘混凝土浇筑施工，以最短的时间完成转盘结构封固。

步骤六中中跨合龙施工完成后，完成结构体系转换；实际进行结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放粱墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，成连续梁受力状态。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：所施工大跨度连续梁为跨越既有车站的钢筋混凝土箱梁；所施工大跨度连续梁的前后两端分别支撑于第一支墩和第四支墩上且其中跨的前后两端分别支撑于第二支墩(1)和第三支墩(2)上，所述第一支墩、第二支墩(1)、第三支墩(2)和所述第四支墩沿所施工大跨度连续梁的纵桥向由前至后进行布设且其均为钢筋混凝土支墩，所述第二支墩(1)和第三支墩(2)分别位于所述既有车站的左右两侧；所施工大跨度连续梁的中跨由前至后分为中跨前侧梁段(3-1)、中跨合龙段(3-2)和中跨后侧梁段(3-3)，所施工大跨度连续梁的两个边跨均由前至后分为边跨前侧梁段(4-1)、边跨合龙段(4-2)和边跨后侧梁段(4-3)；所施工大跨度连续梁的两个所述边跨分别为位于所述中跨前后两侧的前侧边跨和后侧边跨，所述中跨前侧梁段(3-1)与所述前侧边跨的边跨后侧梁段(4-3)组成前侧梁体(8)，所述前侧梁体(8)支撑于第二支墩(1)上且其与第二支墩(1)组成前侧T构悬臂梁；所述中跨后侧梁段(3-3)与所述后侧边跨的边跨前侧梁段(4-1)组成后侧梁体(9)，所述后侧梁体(9)支撑于第三支墩(2)上且其与第三支墩(2)组成后侧T构悬臂梁；对所施工大跨度连续梁进行转体及合龙施工时，过程如下：

步骤一、转体系统施工：在第二支墩(1)和第三支墩(2)的底部分别施工一个转体系统；

所述转体系统包括下支撑盘、位于所述下支撑盘正上方的上转盘(5-1)、安装于所述下支撑盘与上转盘(5-1)之间的桥梁转体球铰和带动上转盘(5-1)在水平面进行旋转的转体牵引系统，所述下支撑盘和上转盘(5-1)均为钢筋混凝土结构且二者均呈水平布设，所述转体牵引系统与上转盘(5-1)进行连接；所述桥梁转体球铰包括下球铰(5-2)、安装于下球铰(5-2)正上方的上球铰(5-3)、连接于下球铰(5-2)与上球铰(5-3)中部之间的轴销(5-4)和支撑于下球铰(5-2)正下方的支撑骨架，所述下球铰(5-2)和上球铰(5-3)均呈水平布设，且轴销(5-4)呈竖直向布设；所述下支撑盘为下承台(5-41)，所述支撑骨架埋设于下承台(5-41)内，且下球铰(5-2)固定安装在所述支撑骨架上；所述下球铰(5-2)安装于下承台(5-41)的中部上方，上球铰(5-3)上部与上转盘(5-1)底部紧固连接；

所述上转盘(5-1)为圆形，所述上转盘(5-1)的底部设置有多个撑脚(5-5)，多个所述撑脚(5-5)沿圆周方向均匀布设，多个所述撑脚(5-5)均为钢管混凝土结构且其上部与上转盘(5-1)紧固连接；多个所述撑脚(5-5)均呈竖直向布设；

所述下承台(5-41)上设置有供多个所述撑脚(5-5)滑移的环形滑道(5-7)，所述环形滑道(5-7)呈水平布设且其位于上转盘(5-1)的正下方；多个所述撑脚(5-5)均位于环形滑道(5-7)上方；所述环形滑道(5-7)位于下球铰(5-2)外侧；所述下承台(5-41)内预埋有对环形滑道(5-7)进行支撑的环形钢骨架，所述环形滑道(5-7)固定于所述环形钢骨架上；

步骤二、第二支墩与第三支墩施工：在步骤一中施工完成的两个所述转体系统上分别对第二支墩(1)和第三支墩(2)进行施工，所述第二支墩(1)和第三支墩(2)均支撑于所述转体系统的上转盘(5-1)上，所述第二支墩(1)和第三支墩(2)均与其所支撑上转盘(5-1)浇筑为一体；所述第二支墩(1)和第三支墩(2)均呈竖直向布设且二者分别位于两个所述转体系统的正上方；

步骤三、前侧梁体(8)与后侧梁体(9)施工：在步骤二中施工完成的第二支墩(1)上施工所述前侧梁体(8)，获得施工完成的所述前侧T构悬臂梁；同时，在步骤二中施工完成的第三支墩(2)上施工所述后侧梁体(9)，获得施工完成的所述后侧T构悬臂梁；

本步骤中，施工完成后，所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)呈平行布设且二者分别位于所述既有车站的左右两侧；

步骤四、平面转体施工：利用步骤一中施工完成的两个所述转体系统，并通过两个所述转体系统的转体牵引系统，分别对所述前侧T构悬臂梁和所述后侧T构悬臂梁进行平面转体施工，直至将所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)均水平转动到设计位置；

其中，对所述前侧T构悬臂梁进行平面转体施工时，所述转体牵引系统带动所述前侧T构悬臂梁绕第二支墩(1)的中心轴线进行水平转动；对所述后侧T构悬臂梁进行平面转体施工时，所述转体牵引系统带动所述后侧T构悬臂梁绕第三支墩(2)的中心轴线进行水平转动；

步骤五、边跨合龙施工：对所施工大跨度连续梁的两个所述边跨分别进行合龙施工；

本步骤中，对两个所述边跨进行合龙施工之前，先对所述第一支墩、所述第四支墩、所述前侧边跨的边跨前侧梁段(4-1)和所述后侧边跨的边跨后侧梁段(4-3)进行施工，所述前侧边跨的边跨前侧梁段(4-1)支撑于所述第一支墩上，所述后侧边跨的边跨后侧梁段(4-3)支撑于所述第四支墩上；

对所施工大跨度连续梁的前侧边跨进行合龙施工时，在步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体(8)与所述前侧边跨的边跨前侧梁段(4-1)之间对所述前侧边跨的边跨合龙段(4-2)进行施工，完成所述前侧边跨的合龙施工过程；

对所施工大跨度连续梁的后侧边跨进行合龙施工时，在步骤四中水平转动到设计位置的所述后侧梁体(9)与所述后侧边跨的边跨后侧梁段(4-3)之间对所述后侧边跨的边跨合龙段(4-2)进行施工，完成所述后侧边跨的合龙施工过程；

步骤六、中跨合龙施工：在步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)之间对中跨合龙段(3-2)进行施工，完成所施工大跨度连续梁中跨的合龙施工过程。

2.按照权利要求1所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：步骤三中施工完成后，所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)均与所述既有车站呈平行布设；

步骤五中对所述前侧边跨的边跨合龙段(4-2)和所述后侧边跨的边跨合龙段(4-2)进行施工时，均采用支架法进行现浇施工；步骤六中对中跨合龙段(3-2)进行施工时，采用挂篮进行施工。

3.按照权利要求1或2所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：步骤五中进行边跨合龙施工之前，需对步骤四中水平转动到设计位置的所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)进行合拢段锁定施工，并获得合拢段锁定结构；

所述合拢段锁定结构包括两个上劲性骨架(6-1)和两个分别位于两个所述上劲性骨架(6-1)正下方的下劲性骨架(6-2)，两个所述上劲性骨架(6-1)布设在同一水平面上且二者均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设，两个所述上劲性骨架(6-1)分别位于所施工大跨度连续梁的左右两侧且二者呈对称布设，两个所述下劲性骨架(6-2)布设在同一水平面上且二者均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设；

所述上劲性骨架(6-1)的前后两端分别支撑于所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)的顶板上，所述下劲性骨架(6-2)的前后两端分别支撑于所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)的底板上；所述前侧梁体(8)的顶板后端左右两侧均设置有一组供上劲性骨架(6-1)固定的第一预埋钢板(6-3)，所述前侧梁体(8)的底板后端左右两侧均设置有一组供下劲性骨架(6-2)固定的第二预埋钢板(6-4)；所述后侧梁体(9)的顶板前端左右两侧均设置有一组供上劲性骨架(6-1)固定的第三预埋钢板(6-5)，所述后侧梁体(9)的底板前端左右两侧均设置有一组供下劲性骨架(6-2)固定的第四预埋钢板(6-6)；所述第一预埋钢板(6-3)、第二预埋钢板(6-4)、第三预埋钢板(6-5)和第四预埋钢板(6-6)均呈水平布设；

所述合拢段锁定结构还包括多道布设在同一水平面上的临时张拉钢束，多道所述临时张拉钢束均沿所施工大跨度连续梁的纵桥向进行布设，且多道所述临时张拉钢束沿所施工大跨度连续梁的横桥向由左至右进行布设；

多道所述临时张拉钢束均位于所述前侧梁体(8)与所述后侧梁体(9)之间；

所述前侧梁体(8)的后端与所述后侧梁体(9)的前端均设置有多个分别对多道所述临时张拉钢束进行张拉的张拉锚具。

4.按照权利要求1或2所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：所述前侧梁体(8)和所述后侧梁体(9)均由前至后分为前侧悬臂梁段、墩顶梁段和后侧悬臂梁段；所述前侧梁体(8)的墩顶梁段位于第二支墩(1)的正上方且其支撑于第二支墩(1)上，所述后侧梁体(9)的墩顶梁段位于第三支墩(2)的正上方且其支撑于第三支墩(2)上；

步骤三中在第二支墩(1)上施工所述前侧梁体(8)时，先采用支架法对所述前侧梁体(8)的墩顶梁段进行施工，再采用挂篮对所述前侧梁体(8)的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段分别进行施工；在第三支墩(2)上施工所述后侧梁体(9)时，先采用支架法对所述后侧梁体(9)的墩顶梁段进行施工，再采用挂篮对所述后侧梁体(9)的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段分别进行施工。

5.按照权利要求4所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：采用挂篮对所述前侧梁体(8)的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工时以及采用挂篮对所述后侧梁体(9)的前侧悬臂梁段和后侧悬臂梁段进行施工之前，需先在所采用的挂篮上安装防护结构；

所述挂篮包括安装于所施工大跨度连续梁的梁体顶部的主桁架、位于所施工大跨度连续梁的梁体底部的底模板、两个分别位于所施工大跨度连续梁的梁体左右两侧的侧模和对所述底模板进行支撑的底部支撑架，所述底模板位于所述主桁架下方；所述底部支撑架呈水平布设且其位于所述底模板下方；两个所述侧模的结构相同且二者呈对称布设，每个所述侧模均包括侧模板和对所述侧模板进行支撑的侧模支撑架，两个所述侧模的所述侧模支撑架分别支撑于所述底部支撑架的左右两侧上方；

所述防护结构包括底部包裹平台和两个分别支撑于所述底部包裹平台左右两侧上方的侧部防护架，两个所述侧部防护架的结构相同且二者呈对称布设，两个所述侧部防护架均呈竖直向布设；所述底部包裹平台为矩形平台，所述底部包裹平台呈水平布设且其包括底板(7-1)和布设在底板(7-1)底部的水平支撑骨架，所述水平支撑骨架为矩形且其四周上方均布设有多道侧部防护杆(7-2)；所述水平支撑骨架上所布设侧部防护杆(7-2)的高度均相同，所述侧部防护杆(7-2)呈竖直向布设且其高度小于底板(7-1)与所施工大跨度连续梁的梁体底部之间的间距；所述侧部防护架为钢管防护架且其呈竖直向布设，两个所述侧部防护架分别布设在所述水平支撑骨架的左右两侧上方。

6.按照权利要求5所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：两个所述侧部防护架的顶部均位于所施工大跨度连续梁的梁体顶面上方；

所述水平支撑骨架左侧上方布设的侧部防护杆(7-2)均为左侧防护杆，多道所述左侧防护杆均布设在同一竖直面上；所述水平支撑骨架右侧上方布设的侧部防护杆(7-2)均为右侧防护杆，多道所述右侧防护杆均布设在同一竖直面上；多道所述左侧防护杆和多道所述右侧防护杆

每个所述侧部防护架均包括多个由前至后布设在同一竖直面上的竖向钢管(7-6)、多个由上至下布设在同一竖直面上的水平钢管(7-7)和一个位于多个所述竖向钢管(7-6)外侧的剪刀撑(7-8)，每个所述水平钢管(7-7)均与多个所述竖向钢管(7-6)进行紧固连接；

两个所述侧部防护架分别为支撑于所述底部包裹平台左右两侧上方的左侧防护架和右侧防护架，所述左侧防护架中竖向钢管(7-6)的数量与所述左侧防护杆的数量相同，所述左侧防护架中的多个所述竖向钢管(7-6)分别固定在多道所述左侧防护杆内；所述右侧防护架中竖向钢管(7-6)的数量与所述右侧防护杆的数量相同，所述右侧防护架中的多个所述竖向钢管(7-6)分别固定在多道所述右侧防护杆内；

两个所述侧模的所述侧模支撑架分别为支撑于所述底部支撑架左右两侧上方的左侧模支撑架和右侧模支撑架，所述左侧防护架与所述左侧模支撑架之间以及所述右侧防护架与所述右侧模支撑架之间均通过多个连接件进行紧固连接；

所述底部支撑架的底部设置有前后两道呈平行布设的横向支撑梁，所述横向支撑梁沿所施工大跨度连续梁的横桥向进行布设；所述底部包裹平台还包括前后两道分别位于两道所述横向支撑梁正下方的底部横梁(7-5)，两道所述底部横梁(7-5)均沿所施工大跨度连续梁的横桥向进行布设且二者均布设在同一水平面上；每道所述底部横梁(7-5)均通过多个由左至右布设的悬挂件悬吊于位于其上方的所述横向支撑梁上；

两道所述底部横梁(7-5)的结构和尺寸均相同；每道所述底部横梁(7-5)均包括水平工字钢(7-51)、左右两个分别焊接固定在水平工字钢(7-51)的腹板左右两侧的侧部包裹槽钢(7-52)、一个焊接固定在水平工字钢(7-51)的上翼缘上部的上部包裹钢板条(7-53)和一个焊接固定在水平工字钢(7-51)的下翼缘底部的下部包裹钢板条(7-54)，两个所述侧部包裹槽钢(7-52)均呈竖直向布设且二者呈对称布设，所述上部包裹钢板条(7-53)和下部包裹钢板条(7-54)均呈水平布设；

所述底部包裹平台还包括侧部围挡，所述侧部围挡为矩形且其由四块分别布设在底板(7-1)四周上方的侧向挡板(7-4)围成；所述水平支撑骨架上布设的所有侧部防护杆(7-2)之间通过一道矩形连接钢筋进行紧固连接，所述矩形连接钢筋呈水平布设，所述矩形连接钢筋与所述水平支撑骨架上布设的所有侧部防护杆(7-2)连接组成侧部防护框架，所述侧部防护框架为矩形，所述侧部围挡位于所述侧部防护框架内侧且其固定在侧部防护框架上。

7.按照权利要求1或2所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：步骤一中所述下承台(5-41)分为底部承台(5-51)和位于底部承台(5-51)上方的上部承台(5-52)，所述支撑骨架和所述环形钢骨架均埋设于上部承台(5-52)内；步骤一中在第二支墩(1)和第三支墩(2)的底部施工转体系统时，所述转体系统的施工过程如下：

步骤101、下承台成型模板支立及底部承台混凝土浇筑施工：对用于施工下承台(5-41)的成型模板进行支立，并对下承台(5-41)内设置的钢筋笼进行绑扎；再对底部承台(5-51)进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的底部承台(5-51)；

步骤102、下球铰及环形滑道安装：先在步骤101中所述底部承台(5-51)上安装所述支撑骨架和所述环形钢骨架，再在所述支撑骨架上固定安装下球铰(5-2)，并在所述环形钢骨架上固定安装环形滑道(5-7)；

步骤103、上部承台混凝土浇筑施工：对上部承台(5-52)进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的下承台(5-41)；

步骤104、上球铰吊装：将轴销(5-4)安装在步骤102中已安装好的下球铰(5-2)上，再将上球铰(5-3)吊装至下球铰(5-2)正上方，并通过轴销(5-4)对上球铰(5-3)与下球铰(5-2)进行连接；

步骤105、撑脚安装：在步骤102中安装完成的环形滑道(5-7)上，安装多个所述撑脚(5-5)；

步骤106、上转盘成型模板支立及混凝土浇筑施工：在步骤103中已施工成型的下承台(5-41)上搭设模板支架，再在所述模板支架上支立用于施工上转盘(5-1)的成型模板，并对上转盘(5-1)内设置的钢筋笼进行绑扎；之后，对上转盘(5-1)进行混凝土浇筑施工，获得施工成型的上转盘(5-1)；

步骤105中多个所述撑脚(5-5)的上部均与上转盘(5-1)紧固连接为一体；

步骤105中进行撑脚安装时，还需在每个所述撑脚(5-5)底部与环形滑道(5-7)之间均支垫多个楔形垫块，多个所述楔形垫块沿圆周方向进行布设；

步骤四中进行平面转体施工之前，在每个所述撑脚(5-5)底部与环形滑道(5-7)之间均垫装滑板，并将各撑脚(5-5)底部与环形滑道(5-7)之间的所有楔形垫块均取出。

8.按照权利要求1或2所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：步骤一中所述转体系统还包括对上转盘(5-1)与所述下支撑盘进行紧固连接的封盘结构(5-16)，所述封盘结构(5-16)为混凝土结构且其包括位于上转盘(5-1)外侧的上封盘结构和位于所述上封盘结构与所述下支撑盘之间的下封盘结构，所述上封盘结构的横截面为圆环形且其与上转盘(5-1)浇筑为一体，所述下封盘结构的外侧壁为圆柱面且其与所述上封盘结构呈同轴布设，所述下封盘结构与所述下支撑盘浇筑为一体且其外径大于所述上封盘结构的外径，且所述上封盘结构与所述下封盘结构浇筑为一体；所述上球铰(5-3)、下球铰(5-2)、环形滑道(5-7)和多个所述撑脚(5-5)均浇筑于所述下封盘结构内；

所述封盘结构(5-16)内设置有钢筋笼；所述下承台(5-41)的钢筋笼与封盘结构(5-16)内的钢筋笼之间通过多道所述竖向连接钢筋进行紧固连接；

步骤四中平面转体施工完成后，还需对封盘结构(5-16)进行混凝土浇筑施工，并通过封盘结构(5-16)将上转盘(5-1)与所述下支撑盘紧固连接为一体。

9.按照权利要求1或2所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：步骤一中所述转体牵引系统包括两个均安装在下承台(5-41)上的牵引装置和两个分别与两个所述牵引装置连接的牵引索(5-81)，两个所述牵引装置呈平行布设；两个所述牵引装置分别为布设在环形滑道(5-7)前后两侧的前侧牵引装置和后侧牵引装置，所述后侧牵引装置和所述前侧牵引装置分别位于环形滑道(5-7)的左右两侧；所述前侧牵引装置包括第一液压千斤顶(5-10)和支立于第一液压千斤顶(5-10)左侧的第一反力支座(5-11)，所述第一反力支座(5-11)固定安装在下承台(5-41)上且其呈竖直向布设，所述第一液压千斤顶(5-10)呈水平布设且其与第一反力支座(5-11)呈垂直布设；所述后侧牵引装置包括第二液压千斤顶(5-12)和支立于第二液压千斤顶(5-12)右侧的第二反力支座(5-13)，所述第二反力支座(5-13)固定安装在下承台(5-41)上且其呈竖直向布设，所述第二液压千斤顶(5-12)呈水平布设且其与第二反力支座(5-13)呈垂直布设；两道所述牵引索(5-81)分别为与第一液压千斤顶(5-10)连接的第一牵引索和与第二液压千斤顶(5-12)连接的第二牵引索，两道所述牵引索(5-81)的结构相同且二者均由前向后分为前侧预埋段、中部缠绕段和后侧连接段；

所述上转盘(5-1)内预埋有供所述第一牵引索前端锚固的第一锚固件(5-14)和供所述第二牵引索前端锚固的第二锚固件(5-15)，所述第一牵引索的前侧预埋段埋设在上转盘(5-1)内且其前端锚固在第一锚固件(5-14)上，所述第一牵引索的中部缠绕段缠绕在上转盘(5-1)的外侧壁上且其后侧连接段与第一液压千斤顶(5-10)连接；所述第二牵引索的前侧预埋段埋设在上转盘(5-1)内且其前端锚固在第二锚固件(5-15)上，所述第二牵引索的中部缠绕段缠绕在上转盘(5-1)的外侧壁上且其后侧连接段与第二液压千斤顶(5-12)连接；

两个所述牵引装置以轴销(5-4)为中心呈中心对称布设，且两道所述牵引索(5-81)以轴销(5-4)为中心呈中心对称布设；

所述第一液压千斤顶(5-10)、第二液压千斤顶(5-12)和两道所述牵引索(5-81)均布设在同一水平面上。

10.按照权利要求1或2所述的大跨度连续梁跨既有车站转体及合龙施工方法，其特征在于：步骤一中所述转体系统还包括转体限位装置和支撑于上转盘(5-1)与环形滑道(5-7)之间的临时支撑结构；

所述转体限位装置包括两个底部预埋在下承台(5-41)内的限位挡块和两个上部均预埋在上转盘(5-1)内的限位挡板(5-8)，两个所述限位挡板(5-8)均呈竖直向布设且二者与轴销(5-4)均布设在同一竖直面上；两个所述限位挡板(5-8)均位于环形滑道(5-7)上方，两个所述限位挡块与轴销(5-4)均布设在同一竖直面上；

所述临时支撑结构包括沿圆周方向均匀布设的砂箱(5-6)，所述砂箱(5-6)的组数与撑脚(5-5)的数量相同且其与撑脚(5-5)呈交错布设；所述砂箱(5-6)呈竖直向布设；每个所述砂箱(5-6)上部与上转盘(5-1)之间均设置有隔离板。