CN105420647A - 一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺 - Google Patents

一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，属于铜板带生产工艺技术领域，其步骤为：（1）熔炼铸锭；（2）铣面；（3）热轧；（4）粗轧，其中，粗轧后带卷的规定厚度为2.5mm；（5）一次退火；（6）一次清洗；（7）中轧；（8）二次退火；（9）二次清洗；（10）中精轧；（11）三次退火；（12）三次清洗；（13）精轧；（14）四次清洗；（15）矫平。通过该技术方案能够提高铜带退火工艺质量、提高铜带表面质量，从而降低车间成本、提高生产利润。

Description

一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺
技术领域
本发明涉及一种铜板带生产工艺技术领域，更具体地说，涉及一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺。
背景技术
在资源、能源紧缺，环境问题日益严峻的今天，构建资源节约型、环境友好型社会已成为国家乃至全球发展的共同目标，新能源汽车正是这一发展目标的重要产物。随着国家政策导向，具有低能耗、低排放、低污染的新能源汽车已逐渐进入人们视野。新能源汽车上为实现电气传输和控制需要使用大量的连接器，汽车连接器主要有接触件、壳体、绝缘体及附件四大部分组成，其中接触件是汽车连接器完成电连接功能的核心零件，由H65黄铜带通过冲压、折弯、电镀等加工方法制造而成。
汽车接触件的好坏直接影响到汽车的安全性能，所以生产要求严格，性能指标要求较高。目前一种0.8mm厚度的H02规格H65铜带能够生产符合汽车接触件性能指标要求的汽车接触件，但是此种0.8mm厚度的H02规格H65黄铜带产品生产时退火质量较差，生产运作繁琐，且在生产过程中出现的质量问题也比较多，所以其利润不是很理想。因此目前亟需要优化原有生产工艺，在确保性能和公差质量稳定的前提下，降低车间成本、提高生产利润。
经检索，中国专利申请号：2013105498911，申请日：2013年11月8日，发明创造名称为：一种高精度H65黄铜带生产工艺，该申请案公开了一种高精度H65黄铜带生产工艺，工艺流程为：熔炼→铸造→加热→热轧→铣面→初轧→中间退火→中轧→切边→中间退火→预精轧→中间退火→精轧→成品退火→清洗→成品剪切→检查、包装。色泽美观、耐磨、耐蚀，表面光滑，无擦划伤，硬度一致性好。操作简单方便，工序流程易于控制，但此生产工艺设备投入成本高，产品参数难以控制。
发明内容
、发明要解决的技术问题
本发明在于克服现有技术中用于汽车连接器制造的H65黄铜带生产工艺复杂、生产质量差等问题的不足，提供了一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，采用本发明的技术方案能够提高退火工艺质量、提高铜带质量，从而降低车间成本、提高生产利润。
、技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其步骤如下：
（1）熔炼铸锭；（2）铣面；（3）热轧；（4）粗轧，其中，粗轧后带卷的规定厚度为2.5mm；
（5）一次退火；（6）一次清洗；（7）中轧；（8）二次退火；（9）二次清洗；（10）中精轧；（11）三次退火；（12）三次清洗；（13）精轧；（14）四次清洗；（15）矫平。
更进一步地，步骤（1）中：将电解铜板及锌锭按照H65黄铜的成分标准称重好后，先将电解铜加入工频有芯感应加热炉内熔化后，再将锌锭加入熔化，通过搅拌、捞渣、成分检验后，待调整熔化的铜水温度为1060~1080℃时，再将熔化的铜水浇入水冷结晶器内，然后拉铸机拉铸出厚度为180mm的铸锭，在拉铸过程中采用干硼砂对铜水进行覆盖，拉铸机进行拉铸铜锭时，拉铸速度为150mm/min。
步骤（2）中：将步骤（1）中的厚度为180mm铸锭上下表面采用铣床进行铣削，铣削速度为300mm/min，铸锭上下表面铣削量为各0.5mm，铣削后表面粗糙度控制在1.6Ra/um以内。
更进一步地，步骤（3）中：将步骤（2）铣削后的铸锭放入推杆式加热炉内进行加热，使得铸锭加热5小时铸锭温度870℃后，进入二辊热轧机进行多道次轧制，热轧机规格为φ500*500mm，轧制速度为100m/min，热轧机冷却采用乳化液冷却，乳化液质量浓度为0.3%，待铸锭轧制到厚度为5.0mm后进行在线水冷，最后采用五辊无芯打卷机卷取卸料。
步骤（4）中：将步骤（3）热轧后厚度为5.0mm的带坯进行多道次粗轧，轧制到规定厚度后卸卷，粗轧机规格为φ250/φ450*500mm，轧制速度为180m/min，粗轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为3%。
更进一步地，步骤（5）中：将步骤（4）粗轧后厚度为2.5mm的带卷采用推杆式退火炉退火，将带卷装在料盘上，采用液压推杆将料盘推入炉区，推杆炉共分为六区，温度设定为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，带卷7小时退火出炉后，再吊入浸入式冷却池进行冷却，当带卷冷却到80℃后，吊出进行下一道工序加工。
步骤（6）中：将步骤（5）一次退火后的厚度为2.5mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为15%；采用240目尼龙刷进行抛光，抛光速度为40m/min。
更进一步地，步骤（7）中：将步骤（6）一次清洗后厚度为2.5mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为1.25mm后卸卷，中轧机规格为φ180/φ400*500mm，轧制速度为180m/min，中轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为4%。
步骤（8）中：将步骤（7）中轧后厚度为1.25mm的带卷采用钟罩式退火炉退火，将带卷投入罩式炉中后，经过5小时升温至550℃，然后保温5.5小时，保温结束后炉冷至常温取出。
步骤（9）中：将步骤（8）二次退火后厚度为1.25mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为10%；采用600目尼龙刷抛光；采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA的质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为50m/min。
更进一步地，步骤（10）中：将步骤（9）二次清洗后厚度为1.25mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.83mm后卸卷，中精轧机规格为φ160/φ400*500mm，轧制速度为200m/min，中精轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为5%。
步骤（11）中：将步骤（10）中精轧后厚度为0.83mm的带卷采用钟罩式退火炉进行退火，将带卷投入罩式炉中后，经过4小时升温至450℃，然后保温5小时，保温结束后炉冷至常温取出。
步骤（12）中：将步骤（11）三次退火后厚度为0.83mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为8%；采用1000目尼龙刷进行抛光，采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为60m/min。
更进一步地，，步骤（13）中：将步骤（12）三次清洗后厚度为0.83mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.8mm后卸卷，精轧机规格为φ120/φ350*500mm，轧制速度为240m/min，精轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为6%。
更进一步地，步骤（14）中：将步骤（13）精轧后厚度为0.8mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为7%；采用1200目尼龙刷进行抛光，采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为60m/min。
更进一步地，步骤（15）中：将步骤（14）四次清洗后厚度为0.8mm的带卷采用张力辊和弯曲矫直辊的方式进行矫直，其中，张力辊共八个，直径为500mm，辊间最大张力58kN；弯曲矫直采用六重式23辊矫直，矫直辊直径为16mm，矫直中带卷延伸率控制在1.5%~2%，带卷矫直速度为100m/min。
有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
（1）本发明的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，一次退火过程中采用液压推杆将料盘推入炉区对粗轧后的带卷进行加工硬化消除，推杆炉共分为六区，温度设定分别为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，带卷在推杆炉中进行7小时退火。料盘首先进入1区，料盘上的厚度2.5mm带卷在600℃环境内进行2小时加热，随后加热的厚度2.5mm带卷依次进入2区、3区、4区、5区、6区分别进行1小时的缓慢加热，使得厚度2.5mm带卷在经历六区的推杆炉加热后最内层带卷最终达到其再结晶温度。此过程铜带卷采用多区分段的加热温度形式以及在各区的合理加热时间来缓慢逐步达到一定温度，即铜带的加热过程是个缓慢热传导的过程，铜带在每区都将达到一定温度，然后进入下一区进行加热，直至到达第六区其铜带卷的最内层也达到再结晶温度，然后将其保温一段时间，再吊入浸入式冷却池进行冷却，完成一次退火过程。又由于厚度2.5mmH65铜卷是整卷退火，需要将厚度2.5mm铜带从里到外完全加热到同一温度，所以需要采用多区分段的形式来缓慢逐步达到，本实施例采用六区的分段进行铜带的缓慢退火，使得厚度2.5mmH65铜卷铜带卷从外至里均达到铜的再结晶的温度同时且六区设置简单方便易行，最终使H65铜带卷有效的消除其内部的加工硬化，避免了因加工硬化消除不全面而导致后序冷轧中带卷有些部位轧不动的现象，严重影响带卷的轧制质量为最终的产品质量留有隐患。
（2）本发明的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，一次退火分为六区进行退火，且六区温度分别为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，此六区温度的设置使得铜带卷在690℃的六区内退火后，当铜带卷最内层的铜带达到其再结晶温度时，使得此时铜带卷最外层的温度与铜带卷最内层的温度相差不大，不会使得由于铜带卷最外层的退火温度与铜带卷最内层的温度退火相差甚大，也不会导致铜带卷在保温后铜带卷最外层的晶粒尺寸与带卷最内层晶粒尺寸相差甚大，而最终导致铜带卷退火后铜带卷质量不佳的现象。同时此六区温度的设置在满足铜带卷退火最佳状态的情况下，节约了能源，提高了退火效率。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其为0.8mm厚度的H02规格H65黄铜带，H02规格表示铜带的半硬状态，其维氏硬度为100-130，H65成分为：铜Cu：63.5～68.0；锌Zn：余量；铅Pb：≤0.03；铅Pb：≤0.03；硼P：≤0.01；铁Fe：≤0.10；铍Sb：≤0.005；铋Bi：≤0.002，其性能介于H68和H62之间，价格比H68便宜，能良好地承受冷、热压力加工，有腐蚀破裂倾向。一种铜带生产工艺其步骤如下：
（1）熔炼铸锭；（2）铣面；（3）热轧；（4）粗轧；（5）一次退火；（6）一次清洗；（7）中轧；（8）二次退火；（9）二次清洗；（10）中精轧；（11）三次退火；（12）三次清洗；（13）精轧；（14）四次清洗；（15）矫平。
步骤（1）中：将电解铜板及锌锭按照H65黄铜的成分标准称重好后，根据两种材料的熔点不同先将电解铜加入工频有芯感应加热炉内熔化后，再将锌锭加入熔化，通过搅拌、捞渣、成分检验后，待调整熔化的铜水温度为1060~1080℃时，再将熔化的铜水浇入水冷结晶器内，然后拉铸机拉铸出厚度为180mm的铸锭，在拉铸过程中采用干硼砂对铜水进行覆盖，保证铸坯表面质量，无夹渣、气孔等异常，拉铸机进行拉铸铜锭时，拉铸速度为150mm/min。
步骤（2）中：将步骤（1）中的厚度为180mm铸锭上下表面采用铣床进行铣削，铣削速度为300mm/min，铸锭上下表面铣削量为各0.5mm，铣削后表面粗糙度控制在1.6Ra/um以内。
步骤（3）中：将步骤（2）铣削后的铸锭放入推杆式加热炉内进行加热，使得铸锭匀速加热经过5小时铸锭温度刚好达到870℃后，进入二辊热轧机进行多道次轧制，热轧机规格为φ500*500mm，轧制速度为100m/min，热轧机冷却采用乳化液冷却，乳化液质量浓度为0.3%，待铸锭轧制到厚度为5.0mm后进行在线水冷，最后采用五辊无芯打卷机卷取卸料；
步骤（4）中：将步骤（3）热轧后厚度为5.0mm的带坯进行多道次粗轧，轧制到厚度为2.5mm后卸卷，粗轧机规格为φ250/φ450*500mm，轧制速度为180m/min，粗轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为3%。
步骤（5）中：将步骤（4）粗轧后厚度为2.5mm的带卷采用推杆式退火炉退火，将带卷装在料盘上，采用液压推杆将料盘推入炉区，推杆炉共分为六区，温度设定为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，带卷7小时退火出炉后，再吊入浸入式冷却池进行冷却，当带卷冷却到80℃后，吊出进行下一道工序加工。
步骤（6）中：将步骤（5）一次退火后的厚度为2.5mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为15%；采用240目尼龙刷进行抛光，抛光速度为40m/min。
步骤（7）中：将步骤（6）一次清洗后厚度为2.5mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为1.25mm后卸卷，中轧机规格为φ180/φ400*500mm，轧制速度为180m/min，中轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为4%；
步骤（8）中：将步骤（7）中轧后厚度为1.25mm的带卷采用钟罩式退火炉退火，将带卷投入罩式炉中后，经过5小时升温至550℃，然后保温5.5小时，保温结束后炉冷至常温取出；
步骤（9）中：将步骤（8）二次退火后厚度为1.25mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为10%；采用600目尼龙刷抛光；采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA的质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为50m/min。
步骤（10）中：将步骤（9）二次清洗后厚度为1.25mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.83mm后卸卷，中精轧机规格为φ160/φ400*500mm，轧制速度为200m/min，中精轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为5%；
步骤（11）中：将步骤（10）中精轧后厚度为0.83mm的带卷采用钟罩式退火炉进行退火，将带卷投入罩式炉中后，经过4小时升温至450℃，然后保温5小时，保温结束后炉冷至常温取出；
步骤（12）中：将步骤（11）三次退火后厚度为0.83mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为8%；采用1000目尼龙刷进行抛光，采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为60m/min。
步骤（13）中：将步骤（12）三次清洗后厚度为0.83mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.8mm后卸卷，精轧机规格为φ120/φ350*500mm，轧制速度为240m/min，精轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为6%。
步骤（14）中：将步骤（13）精轧后厚度为0.8mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为7%；采用1200目尼龙刷进行抛光，采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为60m/min。
步骤（15）中：将步骤（14）四次清洗后厚度为0.8mm的带卷采用张力辊和弯曲矫直辊的方式进行矫直，其中，张力辊共八个，直径为500mm，辊间最大张力58kN；弯曲矫直采用六重式23辊矫直，矫直辊直径为16mm，矫直中带卷延伸率控制在1.5%~2%，带卷矫直速度为100m/min。
众所周知，在冷加工时由于加工温度低，在加工过程中金属产生不同程度的加工硬化，从而引起金属的变形抗力增大和塑性降低。加工硬化是由于金属在塑性变形时，晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，金属内部产生了残余应力等，当加工硬化超过一定程度后金属将因过分硬脆而不适于继续冷加工。需要通过低温退火进行软化或再结晶，使其恢复塑性，降低变形抗力，以便进行后续的冷加工。因此消除加工硬化，为继续对待产品处理是至关重要的。退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到其再结晶温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却，进而可以消除加工硬化。本实施例中步骤（5）中采用液压推杆将料盘推入炉区对粗轧后的带卷进行加工硬化消除，推杆炉共分为六区，针对厚度为2.5mm带卷退火时其六区温度设定分别为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，带卷在推杆炉中进行7小时退火。经过长年的实践总结，料盘首先进入1区，料盘上的厚度2.5mm带卷在600℃环境内进行2小时加热，随后加热的厚度2.5mm带卷依次进入2区、3区、4区、5区、6区分别进行1小时的缓慢加热，使得厚度2.5mm带卷在经历六区的推杆炉加热后最内层带卷最终达到其再结晶温度。此过程铜带卷采用多区分段的加热温度形式以及在各区的合理加热时间来缓慢逐步达到一定温度，即铜带的加热过程是个缓慢热传导的过程，铜带在每区都将达到一定温度，然后进入下一区进行加热，直至到达第六区其铜带卷的最内层也达到再结晶温度，然后将其保温一段时间，再吊入浸入式冷却池进行冷却，完成一次退火过程。又由于厚度2.5mmH65铜卷是整卷退火，需要将厚度2.5mm铜带从里到外完全加热到同一温度，所以需要采用多区分段的形式来缓慢逐步达到，本实施例采用六区的分段进行铜带的缓慢退火，使得厚度2.5mmH65铜卷铜带卷从外至里均达到铜的再结晶的温度同时且六区设置简单方便易行，最终使H65铜带卷有效的消除其内部的加工硬化，避免了因加工硬化消除不全面而导致后序冷轧中带卷有些部位轧不动的现象，严重影响带卷的轧制质量为最终的产品质量留有隐患。
铜带卷再结晶完成以后，若继续保温，会发生晶粒长大的过程。温度越高，晶界移动的激活能就越低，晶界平均迁移率就越高，晶粒长大速率就越快，在相同保温时间下，退火后的晶粒越粗大，晶粒粗大将会造成铜带卷的强度、塑性及韧性降低。本实施例中将步骤（5）一次退火分为六区进行退火，且六区温度分别为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，综合考虑铜带卷的厚度，以及H65黄铜的再结晶温度等因素，退火温度越高，保温时间相同时退火后晶粒越大，因此厚度2.5mmH65黄铜卷再结晶温度的设置是至关重要的。此六区温度的设置使得铜带卷在在最后一区即690℃的六区内退火后，当铜带卷最内层的铜带达到其再结晶温度时，使得此时铜带卷最外层的温度与铜带卷最内层的温度相差不大，不会使得由于铜带卷最外层的退火温度与铜带卷最内层的温度退火相差甚大，也不会导致铜带卷在保温后铜带卷最外层的晶粒尺寸与带卷最内层晶粒尺寸相差甚大，而最终导致铜带卷退火后铜带卷质量不佳的现象。同时此六区温度的设置在满足铜带卷退火最佳状态的情况下，节约了能源，提高了退火效率。
本实例中在步骤（8）二次退火、步骤（11）三次退火以及步骤（13）精轧后均采用硫酸进行酸洗，采用BTA进行钝化，酸洗去掉铜带卷表面形成的氧化层；对不铜带卷表面进行钝化处理，赋予铜带卷表面耐蚀性。在步骤（3）热轧、步骤（4）粗轧、步骤（7）中轧步骤（10）中精轧以及步骤（13）精轧中各过程的轧机轧辊均采用不同浓度乳化液进行冷却或润滑，此过程有效的保证了铜带卷的表面质量，同时提高了轧机的工作效率。
本实施例中用于新能源汽车连接器铜带生产工艺，各步骤环环相扣、层层递进以及各步骤工艺参数的合理设置，才使得生产的厚度0.8mm的H02规格H65铜带具有良好的厚度公差、光洁的表面、稳定的性能，同时具备良好的可冲压性、可镀性、及可焊接性等。

Claims (9)

1.一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，其步骤如下：
（1）熔炼铸锭；
（2）铣面；
（3）热轧；
（4）粗轧，
其中，粗轧后带卷的规定厚度为2.5mm；
（5）一次退火；
（6）一次清洗；
（7）中轧；
（8）二次退火；
（9）二次清洗；
（10）中精轧；
（11）三次退火；
（12）三次清洗；
（13）精轧；
（14）四次清洗；
（15）矫平。
2.根据权利要求1所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（1）中：将电解铜板及锌锭按照H65黄铜的成分标准称重好后，先将电解铜加入工频有芯感应加热炉内熔化后，再将锌锭加入熔化，通过搅拌、捞渣、成分检验后，待调整熔化的铜水温度为1060~1080℃时，再将熔化的铜水浇入水冷结晶器内，然后拉铸机拉铸出厚度为180mm的铸锭，在拉铸过程中采用干硼砂对铜水进行覆盖，拉铸机进行拉铸铜锭时，拉铸速度为150mm/min；
步骤（2）中：将步骤（1）中的厚度为180mm铸锭上下表面采用铣床进行铣削，铣削速度为300mm/min，铸锭上下表面铣削量为各0.5mm，铣削后表面粗糙度控制在1.6Ra/um以内。
3.根据权利要求2所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（3）中：将步骤（2）铣削后的铸锭放入推杆式加热炉内进行加热，使得铸锭加热5小时铸锭温度达到870℃后，进入二辊热轧机进行多道次轧制，热轧机规格为φ500*500mm，轧制速度为100m/min，热轧机冷却采用乳化液冷却，乳化液质量浓度为0.3%，待铸锭轧制到厚度为5.0mm后进行在线水冷，最后采用五辊无芯打卷机卷取卸料；
步骤（4）中：将步骤（3）热轧后厚度为5.0mm的带坯进行多道次粗轧，轧制到规定厚度后卸卷，粗轧机规格为φ250/φ450*500mm，轧制速度为180m/min，粗轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为3%。
4.根据权利要求3所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（5）中：将步骤（4）粗轧后厚度为2.5mm的带卷采用推杆式退火炉退火，将带卷装在料盘上，采用液压推杆将料盘推入炉区，推杆炉共分为六区，温度设定为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，带卷7小时退火出炉后，再吊入浸入式冷却池进行冷却，当带卷冷却到80℃后，吊出进行下一道工序加工；
步骤（6）中：将步骤（5）一次退火后的厚度为2.5mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为15%；采用240目尼龙刷进行抛光，抛光速度为40m/min。
5.根据权利要求4所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（7）中：将步骤（6）一次清洗后厚度为2.5mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为1.25mm后卸卷，中轧机规格为φ180/φ400*500mm，轧制速度为180m/min，中轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为4%；
步骤（8）中：将步骤（7）中轧后厚度为1.25mm的带卷采用钟罩式退火炉退火，将带卷投入罩式炉中后，经过5小时升温至550℃，然后保温5.5小时，保温结束后炉冷至常温取出；
步骤（9）中：将步骤（8）二次退火后厚度为1.25mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为10%；采用600目尼龙刷抛光；采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA的质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为50m/min。
6.根据权利要求5所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（10）中：将步骤（9）二次清洗后厚度为1.25mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.83mm后卸卷，中精轧机规格为φ160/φ400*500mm，轧制速度为200m/min，中精轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为5%；
步骤（11）中：将步骤（10）中精轧后厚度为0.83mm的带卷采用钟罩式退火炉进行退火，将带卷投入罩式炉中后，经过4小时升温至450℃，然后保温5小时，保温结束后炉冷至常温取出；
步骤（12）中：将步骤（11）三次退火后厚度为0.83mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为8%；采用1000目尼龙刷进行抛光，采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为60m/min。
7.根据权利要求6所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（13）中：将步骤（12）三次清洗后厚度为0.83mm的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.8mm后卸卷，精轧机规格为φ120/φ350*500mm，轧制速度为240m/min，精轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为6%。
8.根据权利要求7所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（14）中：将步骤（13）精轧后厚度为0.8mm的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理，其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为7%；采用1200目尼龙刷进行抛光，采用温度为80℃的水进行热水冲洗；采用BTA进行钝化，BTA质量浓度为0.3%，温度为70℃，钝化速度为60m/min。
9.根据权利要求8所述的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其特征在于，步骤（15）中：将步骤（14）四次清洗后厚度为0.8mm的带卷采用张力辊和弯曲矫直辊的方式进行矫直，其中，张力辊共八个，直径为500mm，辊间最大张力58kN；弯曲矫直采用六重式23辊矫直，矫直辊直径为16mm，矫直中带卷延伸率控制在1.5%~2%，带卷矫直速度为100m/min。
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