CN105419911A - 一种表面磨损修复剂及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种表面磨损修复剂及其制备方法，该表面磨损修复剂由一定配比的矿物粉、稀土元素、润滑剂、抗泡剂和分散剂组成，其制备过程中首先对矿物粉进行了脱水热处理，同时采用了适合的抗泡剂和分散剂及加工工艺，提高了矿物粉在润滑油中的悬浮性和分散性，使得该表面磨损修复剂具有组分简单、成本低、制备工艺简单、减摩修复效果理想等显著优点。

Description

一种表面磨损修复剂及制备方法

技术领域

本发明涉及工程材料的开发和应用领域，具体涉及一种表面磨损修复剂及其制备方法。

背景技术

摩擦磨损作为材料损失、零件失效和能源消耗的主要形式之一，摩擦损失了世界一次性能源的1/3以上，一直是国内外研究的热点。除进行合理的摩擦学设计外，减摩抗磨常通过以下途径来实现:①改善机械产品的服役条件；②合理选用材料处理工艺，提高摩擦副材料自身机械性能；③改善润滑条件，优化润滑油品设计，将微纳米颗粒添至润滑油中，利用摩擦作用在磨损表面形成自修复层来补偿磨损发展具有良好抗磨损性能、高承载能力、对磨损表面具有一定自修复功能的润滑油添加剂可以有效提高装备的使用寿命，是摩擦学领域的重要前沿课题，同时也是装备再制造设计与质量评估技术中重要的研究内容。目前存在的摩擦副表面强化与修复技术包括预防性修复、故障后修复和原位自修复。而原位自修复技术作为一种主动维修技术，能够在机器运行过程中自动进行，可节省大量的能源和资源，成为摩擦学和表面工程领域研究的热点。

近年来，将天然层状硅酸盐矿物微粉，以润滑油为介质，传递至摩擦副表面，通过复杂的力化学和摩擦化学反应，在摩擦副表面形成超光滑、高强度的类金属陶瓷或类金刚石自修复层，能够在不拆卸、不解体的方式下实现对火车机车等机构部件的在线维修，引起了国内外学者的关注。如CN1740290A,公开了一种降振减燥自修复纳米润滑材料及其制备方法，它是由纳米级金属粉和天然矿石粉为主要原料，辅加各种辅助原料经过一定工艺条件和生产步骤制成的用于油(脂)润滑或超声介质中加入的高性能修复纳米材料。如CN103642569A，公开了一种含超细稀土粉体润滑油添加剂，由天然蛇纹石矿石粉体、超细稀土粉体、表面活性剂、分散剂、摩擦改进剂、助剂、基础油组成，具有显著的耐腐蚀性。但现有技术中的修复材料普遍存在着组分复杂、成本高、制备工艺复杂、减摩修复效果不够理想等问题。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，本发明提出了一种表面磨损修复剂及生产工艺，该表面磨损修复剂具有组分简单、成本低、制备工艺简单、减摩修复效果理想的特点，其采用的具体的技术方案如下：

一种表面磨损修复剂，其特征在于：由以下质量份配比的成分组成：

其中，所述矿物粉末为长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末中的一种或两种以上的组合,所述长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末为长石、高岭土、滑石、云母分别经过热处理后研磨、筛选出的，颗粒度≤5μm，；

所述稀土元素为氯化铈、氯化镧、硝酸铈、硝酸镧中的一种或两种以上的任意组合；

所述润滑剂为基础油、钙基润滑脂、锂基润滑脂、聚脲脂中的两种以上的的任意组合；

所述抗泡剂为乳化硅油、二甲基硅油中的一种或两种组合；

所述分散剂为酰胺类分散剂。

进一步地，所述基础油为100SN、200SN、200DN、300DN中的一种或两种以上。

进一步地，所述酰胺类分散剂为T151、T155中的一种或两种组合。

进一步地，所述热处理的温度400℃～800℃。

进一步地，所述热处理的温度800℃～1200℃。

进一步地，所述热处理为:

当矿物粉末为长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末中的一种时,矿物分为两部分,一部分在400℃～800℃进行热处理,另一部分在800℃～1200℃进行热处理,所得的两部分矿物粉末混合使用；

当矿物粉末为长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末中的两种以上时,一种矿物在400℃～800℃进行热处理,其余的矿物分别在800℃～1200℃进行热处理,所得的各种矿物粉末混合使用,或者,一种矿物在800℃～1200℃进行热处理,其余的矿物分别在400℃～800℃进行热处理,所得的各种矿物粉末混合使用；

进一步地，采用的400℃～800℃热处理和800℃～1200℃热处理的粉末质量比为1:1～4:1。

一种制备所述表面磨损修复剂的方法，其特征在于：步骤如下：

1)将矿物放入马沸炉中进行热处理3～6小时，热处理温度为400℃～800℃；

2)将热处理后的矿物放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末，在80～120℃下保温1～2h，当采用两种以上的矿物粉末时，先将所有矿物粉末混合均匀，再在80～120℃下保温1～2h；

4)将60wt％～95wt％的润滑剂放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30～60分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，运行1～2h；

6)将抗泡剂、分散剂、稀土元素和剩余的润滑剂进行磁力搅拌30～60分钟后加入到步骤5)的混合物中进行搅拌，运行30～60分钟，即得成品的表面磨损修复剂。

另一种制备所述表面磨损修复剂的方法，其特征在于：步骤如下：

1)将矿物放入马沸炉中进行热处理3～6小时，热处理温度为800℃～1200℃；

2)将热处理后的矿物放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末，在80～120℃下保温1～2h，当采用两种以上的矿物粉末时，先将所有矿物粉末混合均匀，再在80～120℃下保温1～2h；

4)将60wt％～95wt％的润滑剂放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30～60分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，运行1～2h；

6)将抗泡剂、分散剂、稀土元素和剩余的润滑剂进行磁力搅拌30～60分钟后加入到步骤5)的混合物中进行搅拌，运行30～60分钟，即得成品的表面磨损修复剂。

再一种制备所述表面磨损修复剂的方法，其特征在于：步骤如下：

1)将矿物放入马沸炉中进行热处理3～6小时，矿物中的一部分的热处理温度为400℃～800℃，其余的矿物粉的热处理温度为800℃～1200℃；

2)将两种不同热处理温度下热处理后的矿物粉分别放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在80～120℃下保温1～2h；

4)将60wt％～95wt％的润滑剂放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30～60分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，运行1～2h；

6)将抗泡剂、分散剂、稀土元素和剩余的润滑剂进行磁力搅拌30～60分钟后加入到步骤5)的混合物中进行搅拌，运行30～60分钟，即得成品的表面磨损修复剂。

有益效果

(1)本发明提供的表面磨损修复剂组分简单、成本低、制备工艺简单，能够解决机械设备零部件磨损后能耗增高、振动增强、功率降低等问题，能够在机械设备不停机、不解体的情况下恢复零部件几何尺寸；

(2)本发明提供的表面磨损修复剂中不含氮、硫等元素，其产生的排放物不会对环境产生不良的影响，具有重要的环保意义；

(3)现在市面上的部分类似产品容易出现矿物粉末沉淀、分层的现象，将影响添加剂在润滑系统中发挥功效，要使矿物微粒能够在润滑体系中能良好地悬浮和分散就必须得对矿物微粒进行物理或者化学方式的修饰和表面改性，从而提高矿物微粒的油溶性。矿物粉末一旦发生分层和沉淀现象，有效成分就不能充分随润滑油到达磨损面，从而不能发挥功效。本发明分别从产品配方与加工工艺两方面入手来有效地解决了这一问题。产品配方中，混合矿物粉配以基础油、钙基润滑脂、锂基润滑脂、聚脲脂中的两种以上为润滑剂，乳化硅油、二甲基硅油中的一种或两种为抗泡剂，酰胺类分散剂为分散剂，各组分之间相辅相成，相得益彰，使本发明提供的表面磨损修复剂的中的矿物粉末在润滑油中的具有良好的悬浮性和分散性，本发明修复剂静置1年以上，肉眼观察不出有分层现象，加工工艺方面，本发明采用经过热处理的矿物粉末，并对脱水热处理后的矿物粉与润滑剂混合并进行研磨、乳化，大大提高了矿物粉末在润滑油中的具有良好的悬浮性和分散性，另外，采用不同热处理温度获得的矿物粉末进行混合，也大大提高了矿物粉末在润滑油中的具有良好的悬浮性和分散性；

(4)该表面磨损修复剂适用于各种金属摩擦副，使用简单，可加入到设备现有的润滑剂系统中或直接涂抹在零部件磨损部位；

(5)该表面磨损修复剂具有很好的表面修复效果。

附图说明

图1湿磨机减速机使用多年后的齿轮箱内部情况

具体实施方式

为了更全面地说明本发明的技术方案，现作进一步地说明。下列实施例中仅给出了表面磨损修复剂加入到润滑油中的使用方法，对于磨损严重的环境，可将表面磨损修复剂直接涂抹于磨损表面，会起到更好的技术效果。

实施例1

配方为：滑石粉末(滑石热处理温度为400℃，颗粒度≤5μm)5份，高岭土粉末(高岭土热处理温度为1100℃，颗粒度≤5μm)5份，氯化镧0.01份，硝酸铈0.01份，200DN基础油30份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份，乳化硅油1份，T1511份。

制备步骤为：

1)将滑石放入马沸炉中进行400℃热处理3h，将高岭土放入马沸炉中1100℃热处理3h；

2)将热处理后的滑石放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末，将热处理后的高岭土放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在100℃下保温1h；

4)将润滑剂(200DN基础油28份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧0.01份，硝酸铈0.01份，乳化硅油1份，T1511份，200DN基础油2份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用效果：将上述成品按照1wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入到2009年购置的一台迈腾轿车(发动机型号为EA888，已行驶超过10万KM)发动机中，行驶1000公里。在同一地点、发动机怠速平稳后测得添加修复剂前后发动机的振动情况，振动速度、振幅平均降低14％左右。

实施例2

配方为：滑石粉末(滑石热处理温度为900℃，颗粒度≤5μm)5份，高岭土粉末(高岭土热处理温度为500℃，颗粒度≤5μm)5份，氯化镧0.01份，硝酸铈0.01份，200DN基础油30份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份，乳化硅油1份，T1511份。

制备步骤为：

1)将滑石放入马沸炉中进行900℃热处理3h，将高岭土放入马沸炉中500℃热处理3h；

2)将热处理后的滑石放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末，将热处理后的高岭土放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在100℃下保温1h；

4)将润滑剂(200DN基础油28份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧0.01份，硝酸铈0.01份，乳化硅油1份，T1511份，200DN基础油2份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用效果：将上述成品按照1wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入到2006年购置的一台迈腾现代牌轿车(发动机型号为G4ED，已行驶超过15万KM)发动机中，行驶1000公里。在同一地点、发动机怠速平稳后测得添加修复剂前后发动机的振动情况，振动速度、振幅平均降低12％左右。

实施例3

配方为：云母粉末(云母热处理温度为800℃，颗粒度≤5μm)5份，云母粉末(云母热处理温度为1000℃，颗粒度≤5μm)10份，氯化镧1份，硝酸铈1份，200SN基础油30份，锂基润滑脂30份，聚脲脂5份，乳化硅油5份，T1555份。

制备方法为：

1)将一部分云母放入马沸炉中进行800℃热处理3h，将另一部分云母放入马沸炉中1000℃热处理3h；

2)将不同温度热处理后的云母分别放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在110℃下保温1.5h；

4)将润滑剂(200DN基础油28份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行45分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧1份，硝酸铈1份，乳化硅油5份，T1515份，200DN基础油2份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用效果：将上述成品按照0.9wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入到2010年购置的一台途锐轿车(发动机型号为BRJ，已行驶超过20万KM)发动机中，行驶1000公里。在同一地点、发动机怠速平稳后测得添加修复剂前后发动机的振动情况，振动速度、振幅平均降低10％左右，平均油耗下降7％左右。

实施例4

配方为：高岭土粉末(高岭土热处理温度为1100℃，颗粒度≤5μm)12份，高岭土粉末(高岭土热处理温度为400℃，颗粒度≤5μm)3份，氯化铈2份，硝酸镧2份，100SN基础油35份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份，二甲基硅油10份，T15110份。

制备方法为：

1)将一部分高岭土放入马沸炉中进行1100℃热处理3h，将另一部分高岭土放入马沸炉中400℃热处理3h；

2)将不同温度热处理后的高岭土分别放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在110℃下保温1.5h；

4)将润滑剂(100SN基础油30份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行45分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧2份，硝酸铈2份，二甲基硅油10份，T15110份，200DN基础油5份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用方法：将上述成品按照1wt.％加入到2007年安装的一台减速机中(减速机型号为R3HC52)，运行300小时后，测得振动情况，振动速度、振幅平均降低10％左右。

实施例5

配方为：云母粉末(云母热处理温度为800℃，颗粒度≤5μm)5份，高岭土粉末(高岭土热处理温度为1100℃，颗粒度≤5μm)10份，氯化镧1份，氯化铈1份，300DN基础油40份，锂基润滑脂30份，聚脲脂5份，二甲基硅油15份，T15515份。

制备方法为：

1)将云母放入马沸炉中进行800℃热处理6h，将高岭土放入马沸炉中11000℃热处理3h；

2)将热处理后的云母放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末，将热处理后的高岭土放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在120℃下保温2h；

4)将润滑剂(300DN基础油30份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行45分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧1份，硝酸铈1份，二甲基硅油15份，T15515份，300DN基础油10份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用方法：将上述成品按照0.8wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入2006年购置的柴油发电机发动机中(发动机型号为6126ZLD)，运行200小时后，在同等负荷情况下测得振动情况，振动速度、振幅平均降低10％左右。

实施例6

配方为：云母粉末(云母热处理温度为800℃，颗粒度≤5μm)5份，长石粉末(长石热处理温度为800℃，颗粒度≤5μm)5份，高岭土粉末(高岭土热处理温度为1100℃，颗粒度≤5μm)5份，氯化镧1份，氯化铈1份，300DN基础油40份，锂基润滑脂30份，聚脲脂5份，二甲基硅油15份，T15515份。

制备方法为：

1)将云母放入马沸炉中进行800℃热处理6h，将长石放入马沸炉中进行800℃热处理6h，将高岭土放入马沸炉中11000℃热处理6h；

2)将热处理后的云母放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末，将热处理后的长石放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末将热处理后的高岭土放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在120℃下保温2h；

4)将润滑剂(300DN基础油30份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行45分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧1份，硝酸铈1份，二甲基硅油15份，T15515份，300DN基础油10份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用方法：将上述成品按照0.8wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入2006年购置的柴油发电机发动机柴油螺杆空气压缩机中，运行200小时后，在同等负荷情况下测得振动情况，振动速度、振幅平均降低13％左右。

实施例7

配方为：长石粉末(长石热处理温度为400℃，颗粒度≤5μm)7.5份，长石粉末(长石热处理温度为1000℃，颗粒度≤5μm)7.5份，氯化镧1份，氯化铈1份，300DN基础油40份，锂基润滑脂30份，聚脲脂5份，二甲基硅油15份，T15515份。

制备方法为：

1)将长石放入马沸炉中进行400℃热处理6h，将长石放入马沸炉中进行1000℃热处理6h；

2)将不同温度热处理后的长石分别放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉混合均匀，在120℃下保温2h；

4)将润滑剂(300DN基础油30份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行45分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧1份，硝酸铈1份，二甲基硅油15份，T15515份，300DN基础油10份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌45分钟。出成品。

使用方法：将上述成品按照0.8wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入2005年购置的柴油发电机发动机中(型号为WEB-100)，运行200小时后，在同等负荷情况下测得振动情况，振动速度、振幅平均降低15％左右。

实施例8

配方为：云母粉末(云母热处理温度为500℃，颗粒度≤5μm)5份，长石粉末(长石热处理温度为500℃，颗粒度≤5μm)5份，高岭土粉末(高岭土热处理温度为500℃，颗粒度≤5μm)5份，氯化镧1份，氯化铈1份，300DN基础油40份，锂基润滑脂30份，聚脲脂5份，二甲基硅油15份，T15515份。

制备方法为：

1)将云母放入马沸炉中进行500℃热处理6h，将长石放入马沸炉中进行500℃热处理6h，将高岭土放入马沸炉中进行500℃热处理6h；

2)将热处理后的云母放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；将热处理后的长石放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；将热处理后的高岭土放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在120℃下保温2h；

4)将润滑剂(300DN基础油30份，钙基润滑脂30份，聚脲脂5份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行45分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧1份，硝酸铈1份，二甲基硅油15份，T15515份，300DN基础油10份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用方法：将上述成品按照0.8wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入2006年购置的柴油发电机发动机柴油螺杆空气压缩机中，运行200小时后，在同等负荷情况下测得振动情况，振动速度、振幅平均降低13％左右。

实施例9

配方为：滑石粉末(滑石粉热处理温度为1000℃，颗粒度≤5μm)5份，高岭土粉末(高岭土热处理温度为600℃，颗粒度≤5μm)5份，长石粉末(长石热处理温度为1000℃，颗粒度≤5μm)5份，氯化镧1份，氯化铈1份，300DN基础油40份，锂基润滑脂30份，二甲基硅油15份，T15515份。

制备方法为：

1)将滑石放入马沸炉中进行1000℃热处理6h，将高岭土放入马沸炉中进行600℃热处理6h，将长石放入马沸炉中进行1000℃热处理6h；

2)将热处理后的滑石放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；将热处理后的长石放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；将热处理后的高岭土放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在120℃下保温2h；

4)将润滑剂(300DN基础油30份，钙基润滑脂30份)放入胶体磨中进行混合、乳化，运行45分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，继续研磨1h。

6)将氯化镧1份，硝酸铈1份，二甲基硅油15份，T15515份，300DN基础油10份放入磁力搅拌器中搅拌30分钟后放入步骤5)混合物中，继续研磨、搅拌30分钟。出成品。

使用方法：将上述成品按照0.8wt.％(成品加入润滑油中的浓度)加入2009年购置的柴油发电机发动机螺杆空气压缩机中，运行200小时后，在同等负荷情况下测得振动情况，振动速度、振幅平均降低14％左右。

实施例10

以实施例1的修复剂为例，给出其在一湿磨机减速机中的使用情况，并给出其使用效果的检测方法。该减速机为2006年安装已运行多年时间，将要进行检修。前期的开箱检查中已发现部份零部件出现明显点蚀、剥落的现象，如图1所示。

在该减速机正常运行时在减速机外部共选择5个监测点进行监测，对添加本发明修复剂之前和添加本发明修复剂运行200小时后的温度、振动速度、振动位移数据进行对比，对比结果如表1所示。

表1修复前后对比

对比数据显示本发明修复剂明显地降低了该减速机运行时的温度、振动速度、振动位移等参数。延长了设备的使用寿命，减少维修成本和停工损失。

Claims (10)

1.一种表面磨损修复剂，其特征在于：由以下质量份配比的成分组成：

其中，所述矿物粉末为长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末中的一种或两种以上的组合,所述长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末为长石、高岭土、滑石、云母分别经过热处理后研磨、筛选出的，颗粒度≤5μm；

所述稀土元素为氯化铈、氯化镧、硝酸铈、硝酸镧中的一种或两种以上的任意组合；

所述润滑剂为基础油、钙基润滑脂、锂基润滑脂、聚脲脂中的两种以上的的任意组合；

所述抗泡剂为乳化硅油、二甲基硅油中的一种或两种组合；

所述分散剂为酰胺类分散剂。

2.如权利要求1所述的一种表面磨损修复剂，其特征在于，所述基础油为100SN、200SN、200DN、300DN中的一种或两种以上。

3.如权利要求1所述的一种表面磨损修复剂，其特征在于，所述酰胺类分散剂为T151、T155中的一种或两种组合。

4.如权利要求1-3任一项所述的一种表面磨损修复剂，其特征在于，所述热处理的温度400℃～800℃。

5.如权利要求1-3任一项所述的一种表面磨损修复剂，其特征在于，所述热处理的温度800℃～1200℃。

6.如权利要求1-3任一项所述的一种表面磨损修复剂，其特征在于，所述热处理为:

当矿物粉末为长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末中的一种时,矿物分为两部分,一部分在400℃～800℃进行热处理,另一部分在800℃～1200℃进行热处理,所得的两部分矿物粉末混合使用；

当矿物粉末为长石粉末、高岭土粉末、滑石粉末、云母粉末中的两种以上时,一种矿物在400℃～800℃进行热处理,其余的矿物分别在800℃～1200℃进行热处理,所得的各种矿物粉末混合使用,或者,一种矿物在800℃～1200℃进行热处理,其余的矿物分别在400℃～800℃进行热处理,所得的各种矿物粉末混合使用。

7.如权利要求6所述的一种表面磨损修复剂，其特征在于，混合物中，采用的400℃～800℃热处理和800℃～1200℃热处理的粉末质量比为1:1～4:1。

8.制备权利要求4所述的表面磨损修复剂的方法，其特征在于：步骤如下：

1)将矿物放入马沸炉中进行热处理3～6小时，热处理温度为400℃～800℃；

2)将热处理后的矿物放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末，在80～120℃下保温1～2h，当采用两种以上的矿物粉末时，先将所有矿物粉末混合均匀，再在80～120℃下保温1～2h；

4)将60wt％～95wt％的润滑剂放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30～60分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，运行1～2h；

6)将抗泡剂、分散剂、稀土元素和剩余的润滑剂进行磁力搅拌30～60分钟后加入到步骤5)的混合物中进行搅拌，运行30～60分钟，即得成品的表面磨损修复剂。

9.制备权利要求5所述的表面磨损修复剂的方法，其特征在于：步骤如下：

1)将矿物放入马沸炉中进行热处理3～6小时，热处理温度为800℃～1200℃；

2)将热处理后的矿物放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末，在80～120℃下保温1～2h，当采用两种以上的矿物粉末时，先将所有矿物粉末混合均匀，再在80～120℃下保温1～2h；

4)将60wt％～95wt％的润滑剂放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30～60分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，运行1～2h；

6)将抗泡剂、分散剂、稀土元素和剩余的润滑剂进行磁力搅拌30～60分钟后加入到步骤5)的混合物中进行搅拌，运行30～60分钟，即得成品的表面磨损修复剂。

10.制备权利要求6所述的表面磨损修复剂的方法，其特征在于：步骤如下：

1)将矿物放入马沸炉中进行热处理3～6小时，矿物中的一部分的热处理温度为400℃～800℃，其余的矿物粉的热处理温度为800℃～1200℃；

2)将两种不同热处理温度下热处理后的矿物分别放入球磨机进行研磨，筛选，选出颗粒度≤5μm的矿物粉末；

3)将选出的矿物粉末混合均匀，在80～120℃下保温1～2h；

4)将60wt％～95wt％的润滑剂放入胶体磨中进行混合、乳化，运行30～60分钟；

5)将步骤3)中的矿物粉末加入到步骤4)的润滑剂中，开启胶体磨，运行1～2h；

6)将抗泡剂、分散剂、稀土元素和剩余的润滑剂进行磁力搅拌30～60分钟后加入到步骤5)的混合物中进行搅拌，运行30～60分钟，即得成品的表面磨损修复剂。