CN105418046A - 一种环保型路面基层用水泥基材料 - Google Patents

Abstract

一种环保型路面基层用水泥基材料，包括磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉、矿渣微粉、二水石膏、煅烧脱硫石膏、42.5硅酸盐水泥、外加剂；所述硬化水泥浆体混合粉的重量份为25-35份，热泼精炼渣粉的重量份为18-20份，矿渣微粉的重量份为15-17份，二水石膏的重量份为3.5-5份，煅烧脱硫石膏重量份为4-5.5份，42.5硅酸盐水泥的重量份为20-30份；外加剂NaCO₃的重量份为0.8-1.0份。本发明所述环保型路面基层用水泥基材料，可用于底基层、基层以及高等级的基层三种等级。

Description

一种环保型路面基层用水泥基材料

技术领域

本发明属于水泥基材料技术领域，尤其是涉及一种路面基层用水泥基材料。

背景技术

已知的，随着全球经济的飞速发展，炼钢工业、城市的提升改造等也快速发展，产生的钢渣和废弃混凝土逐年增加；与此同时，推动了高等级公路建设快速增长，对公路的承载能力也提出了更高的要求，新建的高等级公路的路面基层(底基层)作为直接位于沥青面层下的主要承重层，要求采用水泥稳定集料类或者水泥、石灰和粉煤灰综合稳定集料类设计方案。依据公路设计和施工规范要求，对路面基层(底基层)用水泥与通用硅酸盐水泥相比有一些特殊性能要求，如半刚性基层(底基层)应具有足够的强度和稳定性、较小的收缩(温缩和干缩)变形和较强的抗冲刷能力，优先选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长(宜在6小时左右)的水泥；然而在现行的公路施工建设中，路面基层(底基层)基本采用通用硅酸盐水泥，结果给公路基层(底基层)的施工质量和使用寿命带来一些不良的后果，特别是凝结时间短、收缩裂缝多的技术问题，因此开发新型公路路面基层(底基层)用水泥基材料是非常必要的。

公路路面基层(底基层)对水泥的特殊性能要求主要表现在施工和使用性能方面：路面基层(底基层)施工中水泥掺加量少(4％--6％)，加水量小，需要压路机碾压密实，属于碾压混凝土，对试样抗压强度只要求7天无侧限抗压强度大于3.5Mpa，不像一般建筑用混凝土对抗压强度高。根据其施工特点，要求水泥的初、终凝结时间较长(拌合、运输、摊铺、平整、碾压等程序)，初凝时间3小时以上，终凝6小时左右；拌和物性能好(需水量小)，对试样的早期(3天)抗压强度无要求，主要检测试样的7、14天无侧限抗压强度，要求后期强度增进率好；使用过程中水泥水化硬化过程中水化热低、干缩性小，以尽可能减少基层(底基层)的收缩裂缝，从而提高公路使用寿命(耐久性)。

然而，现行公路基层(底基层)施工中，基本采用通用硅酸盐水泥系列的水泥。虽然在强度上绝对不会出现问题(一般均超过设计值)，但在施工性能和使用寿命却难以保证，主要表现在通用水泥的标准稠度需水量、凝结时间(初凝时间2小时左右，终凝3小时左右)和收缩性等方面不能有效满足工程要求。通用硅酸盐水泥为满足构件的早期(3天)强度要求，水泥的组分中，熟料比例较大且粉磨细度(颗粒粒径)较小，因此水泥的需水量大，水化速度快、凝结时间短、龄期水化热较高，水化硬化后试体具有收缩性，从而引起收缩裂缝。公路路面基层(底基层)施工的工艺特点，从材料的拌合到碾压完毕需要4小时左右，如果水泥的初凝时间短，则影响碾压质量和试体的密实度，从而影响公路路面基层的强度。实践证明：公路路面基层(底基层)都存在收缩裂缝问题，引起的原因是多方面(施工、材料等)的，但因水泥水化硬化导致的收缩是主要原因之一，采用通用水泥施工的路面基层(底基层)的收缩裂缝较严重，而且无规律性，基层(底基层)收缩裂缝的后果直接导致路面裂缝(反射裂缝)，缩短公路使用寿命。

发明内容

为了克服背景技术中现有通用水泥在路面基层施工和使用中存在的技术问题，提出一种路面基层用水泥基材料。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种环保型路面基层用水泥基材料，包括磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉、矿渣微粉、二水石膏、煅烧脱硫石膏、42.5硅酸盐水泥、外加剂；所述硬化水泥浆体混合粉的重量百分比为25-35％，热泼精炼渣粉的重量百分比为18-20％，矿渣微粉的重量百分比为15-17％，二水石膏的重量百分比为3.5-5％，煅烧脱硫石膏重量百分比为4-5.5％，42.5硅酸盐水泥的重量百分比为20-30％；外加剂NaCO₃的重量百分比为0.8-1.0％。

本发明所述硬化水泥浆体混合粉为建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土，将所述废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉。

本发明所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣除铁后磨细至比表面积400m²/kg以上，流动度比大于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％的磨细粉。

本发明所述的矿渣微粉采用符合GB/T18046-2000“用于水泥和混凝土中矿渣粉”标准的S95微粉：流动度比不小于90％，活性指数7d大于75％，28d大于95％。

本发明所述煅烧脱硫石膏为电厂燃煤锅炉采用石灰脱硫产生的脱硫石膏。

本发明所述的外加剂为NaCO₃。

一种路面基层用水泥基材料的制备方法，其制备步骤为：

S1:硬化水泥浆体混合粉的预处理：将建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉；

S2：精炼钢渣粉的预处理：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣，破碎至5mm除去大块铁、再进行“棒磨+球磨”系统粉磨至80um筛余15％；采用筛分工艺除去80um以上的含铁粗颗粒，然后用高细球磨磨细至比表面积400m²/kg以上，得到流动度比大于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％的细粉；

S3：脱硫石膏的预处理：采用热气体与脱硫石膏间接接触的方式，在输送过程中烘干，再采用悬浮的方式进行预热煅烧，在900℃以上的温度下煅烧。

S4：取步骤S1中的硬化水泥浆体混合粉25-35份，矿渣微粉15-17份，破碎至粒度10mm以下二水石膏3.5-5份，步骤S3中的脱硫石膏4-5.5份，以及外加剂NaCO₃0.8-1.0份，通过输送设备进入高细球磨机粉磨至比表面积500m²/kg以上，进入园库储存；同时将步骤S2中的精炼钢渣粉18-20份，进入园库储存；S5：将0.8-1.0份的外加剂NaCO₃采用粉体散装车运至生产车间，同样采用园库储存；

S6：将步骤S4、S5中的原材料计量后，进入混合球磨机，采用微型研磨体混合，均匀后出磨得环保型路面基层用水泥基材料，直接入粉体散装车运至施工现场使用。

本发明所述环保型路面基层用水泥基材料，可用于底基层、基层以及高等级的基层三种等级。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：所述的硬化水泥浆体混合粉为建、构筑物或水泥混凝土路面使用若干年(报废年限)拆除中产生的废弃混凝土，通过专利技术(废弃混凝土回收装置，ZL200820069815.5，废弃混凝土回收筛分装置ZL201320061570.2)分离、筛分得到的粒径小于0.15mm(50％通过80um筛子)的硬化水泥浆体混合粉，占废弃混凝土总量20％左右，该粉与纯水泥水化硬化后得到的硬化浆体粉不同，因为在分离过程中废弃混凝土的部分粗细骨料粒径变小进入混合粉，较原混凝土中水泥硬化后实际量略大，因此其化学成分、矿物组成较复杂。硬化水泥浆体料混合粉中有石英、长石、方解石、羟钙石和羟基硅钙石等，其中石英、长石是由废弃混凝土中的粗、细骨料在剥离中引入，如果粗骨料为卵石，则石英量多。方解石可由灰岩骨料引入，也可能是由于羟钙石碳化结果，羟钙石和羟基硅钙石是水泥水化产物。根据对混合粉水泥水化热分析，硬化水泥浆体料混合粉还有C-S-H凝胶、CH等，因此硬化水泥浆体混合粉具有一定的活性。采用GB/T12957-2005“用作水泥混合材料的工业废渣活性试验方法”、GB/T20491-2006“用于水泥和混凝土中钢渣粉”标准检测试样的活性指数、流动度比等性能指标。检测结果：活性指数7天大于60％，28天大于68％，流动度比大于100％，具有一定的活性和减水效果，可以用于水泥混合材料和混凝土掺合料，但活性指数不高，因此需通过机械激发(磨细)的方式提高活性，磨细至比表面积450m²/kg以上，活性指数可达到上述要求。将硬化水泥浆体混合粉磨细做掺合料配制的混凝土抗冻、抗碳化性能优于掺粉煤灰配制的混凝土，同时具有微膨胀性能。

所述的钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣除铁后磨细粉，钢渣是一种多种矿物组成的固溶体，主要含有硅酸二钙(C₂S)、硅酸三钙(C₃S)等活性矿物，具有水硬性和微膨胀性，但这些矿物晶体发育较大，比较完整，易磨性差，因此水硬性较水泥熟料低很多。试验表明，钢渣粉随粉磨比表面积的增加其活性提高。因此，要求将钢渣除铁后磨细至比表面积400m²/kg以上，流动度比不小于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％。钢渣粉用于水泥和混凝土已有GB/T20491—2006“用于水泥和混凝土中矿渣粉”标准，用钢渣粉作掺合料可提高混凝土的抗冲击和耐磨性，同时具有微膨胀性。

所述的粒化高炉矿渣微粉。矿渣是炼铁过程中产生的废渣，又称粒化高炉矿渣，是一种具有潜在的水硬性胶凝材料，实验研究表明矿渣的活性随着其粉磨细度(比表面积)的变化而变化，当粉磨的比表面积达到400m²/kg以上时效果较好，可明显提高早期强度，后期强度可超过硅酸盐水泥。目前，矿渣微粉已资源化，有专门生产企业，采用符合GB/T18046-2000“用于水泥和混凝土中矿渣粉”标准的S95微粉(流动度比不小于90％，活性指数7d大于75％，28d大于95％)。

所述的二水石膏粉和煅烧石膏。石膏的主要成分为SO₃，在水泥中的作用主要调节凝结时间，同时对水泥的强度、流变性和收缩等都有影响。对具有潜在活性材料的水化具有激发作用，而且水泥熟料水化产物钙矾石具有膨胀特性。研究结果表明，石膏的掺加量及存在的形态不同，对凝结时间、激发效果、钙矾石的形式和量等都具有很大的影响，掺加二水石膏主要起延长凝结时间的目的，二水石膏煅烧后失去结晶水成为煅烧石膏，主要对上述材料的活性起硫酸盐激发作用。在本发明中采用脱硫石膏替代天然二水石膏，脱硫石膏是燃煤电厂采用石灰石粉对烟气脱硫的产物，主要成分与天然二水石膏相同，烘干后为粉状，便于磨细和煅烧，有利于节约资源和废渣综合利用。

所述的42.5硅酸盐水泥为水泥厂生产的硅酸盐水泥，主要对其他材料起碱性激发作用，水化硬化后产生强度。

所述的外加剂为NaCO₃，主要起碱性激发作用，补充水泥的碱激发作用，激发其他活性较低材料的活性，提高材料的7天强度。

上述材料中硬化水泥浆体混合粉、矿渣微粉均表现为潜在活性，需要通过强碱和硫酸盐激发才能产生强度，它们的活性高低不同，矿渣微粉很高，硬化水泥浆体混合粉较低。矿渣微粉目前已资源化，有专门生产企业，市场有销售。硬化水泥浆体混合粉是一种新的固体废渣，目前没有相关的技术标准，参照GB/T12957-2005“用作水泥混合材料的工业废渣活性试验方法”进行检测，活性指数较低。钢渣粉国家也制订相关标准，但目前生产企业较少，可以外购。如果单从活性性能分析，矿渣微粉掺量高效果好，有利于材料的强度发挥，但超过20％与目前矿渣硅酸盐水泥标准相同，材料不能满足路面基层(底基层)施工要求，掺量低于15％显示不出效果，15-20％之间效果变化不大，结合生产成本等因素，选择掺量15-17％。钢渣粉虽然属于水硬性材料，但活性较矿渣比低很多，目前资源化程度较低。试验结果表明，单掺量20％时对水泥的强度影响较小，超过30％后材料的强度降低明显。硬化水泥浆体混合粉活性与钢渣相近，但该材料来源与制备较钢渣粉容易，单掺量20％时对水泥的强度影响较小，超过30％强度降低明显。但硬化水泥浆体混合粉与矿渣、钢渣等材料复合后可起到优势互补的作用，同时采用掺加煅烧石膏、外加剂等措施激发活性，材料的强度可能比普通水泥低，但可以达到公路设计要求，其他性能则比普通水泥优越。

脱硫石膏是燃煤电厂脱硫的废弃物，目前利用率也不高。

该材料中，硬化水泥浆体混合粉磨细后(包括石膏与外加剂等)生产成本约100元/吨，目前S95矿渣微粉售价较水泥低100元/吨，约200元/吨，钢渣粉售价较水泥低180元/吨，约120元/吨，整体生产成本130元/吨，销售价比普通水泥低50元/吨，约200元/吨，考虑减免税则利润很可观。

据有关资料表明，全国2011年建筑垃圾排放总量超过70亿吨，并以每年3亿吨的速度递增。废弃混凝土大约占建筑垃圾的40％以上，如此巨量的废弃混凝土的若作为垃圾排放，会带来大量的环境问题。目前对废弃混凝土的利用多数属于低附加值应用(简单破碎、筛分后作为混凝土再生骨料使用，掺量受到限制)，本发明采用专利技术分离得到的粗细骨料和硬化水泥浆体混合粉，可实现不同材料的有效利用，在经济方面可享受国家减免所得税优惠政策。

当上述材料(磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉、矿渣微粉、二水石膏、煅烧脱硫石膏、42.5硅酸盐水泥、外加剂等)按合适比例结合一起时，可以达到公路基层用水泥基材料的效能。

在硅酸盐水泥系列(硅酸盐水泥熟料占50％以上)产品中，混合材料掺量相对较低，对强度的影响较小。当以磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉、矿渣微粉为主时(比例60％以上)，材料间的比例以及激发就很重要，否则强度达不到技术要求。磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉、矿渣微粉活性存在较大的差异，其中矿渣微粉活性最好，精炼钢渣粉次之，磨细硬化水泥浆体混合粉较低，它们的活性需要通过硅酸盐水泥和石膏的相互作用进行激发。活性高的矿渣微粉对磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉活性起到互补作用，而磨细硬化水泥浆体混合粉和精炼钢渣粉通过煅烧脱硫石膏、NaCO₃的激发又促进矿渣微粉的水化，如此循环，各自的活性充分发挥，虽然早期强度偏低，但后期增进率高，1年后强度仍然呈发展趋势。精炼钢渣粉、磨细硬化水泥浆体混合粉在水化过程中具有减水效果与微集料效应，提高材料制品的密实性，二者对强度起积极作用，改善制品的耐久性。

磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉对水泥基材料的凝结时间、水化热、微膨胀性都起到积极作用。掺加精炼钢渣粉可减小矿渣微粉水化后的干缩，磨细硬化水泥浆体混合粉水化后具有微膨胀作用，通过二水石膏、煅烧脱硫石膏的作用使水泥基材料具有微膨胀性。精炼钢渣粉、磨细硬化水泥浆体混合粉初期水化速度慢，因此凝结时间较普通水泥长，水化热低。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

实施例一

硬化水泥浆体混合粉的预处理：将建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉；

精炼钢渣粉的预处理：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣，破碎至5mm除去大块铁、再进行“棒磨+球磨”系统粉磨至80um筛余15％；采用筛分工艺除去80um以上的含铁粗颗粒，然后用高细球磨磨细至比表面积400m²/kg以上，得到流动度比大于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％的细粉；

脱硫石膏的预处理：采用热气体与脱硫石膏间接接触的方式，在输送过程中烘干，再采用悬浮的方式进行预热煅烧，在900℃以上的温度下煅烧。

取硬化水泥浆体混合粉5份，矿渣微粉17份，破碎至粒度10mm以下二水石膏3.5份，脱硫石膏5.5份，以及外加剂NaCO₃1.0份，通过输送设备进入高细球磨机粉磨至比表面积500m²/kg以上，进入园库储存；同时将精炼钢渣粉20份，进入园库储存；

将20份42.5硅酸盐水泥采用粉体散装车运至生产车间，同样采用园库储存；

将上述原材料计量后，进入混合球磨机，采用微型研磨体混合，均匀后出磨得环保型路面基层用水泥基材料，直接入粉体散装车运至施工现场使用。

实施例二

硬化水泥浆体混合粉的预处理：将建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉；

精炼钢渣粉的预处理：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣，破碎至5mm除去大块铁、再进行“棒磨+球磨”系统粉磨至80um筛余15％；采用筛分工艺除去80um以上的含铁粗颗粒，然后用高细球磨磨细至比表面积400m²/kg以上，得到流动度比大于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％的细粉；

脱硫石膏的预处理：采用热气体与脱硫石膏间接接触的方式，在输送过程中烘干，再采用悬浮的方式进行预热煅烧，在900℃以上的温度下煅烧。

取的硬化水泥浆体混合粉32份，矿渣微粉16.5份，破碎至粒度10mm以下二水石膏3.7份，脱硫石膏5.3份，以及外加剂NaCO₃1.0份，通过输送设备进入高细球磨机粉磨至比表面积500m²/kg以上，进入园库储存；同时精炼钢渣粉18.5份，进入园库储存；

将23份42.5硅酸盐水泥采用粉体散装车运至生产车间，同样采用园库储存；

将上述原材料计量后，进入混合球磨机，采用微型研磨体混合，均匀后出磨得环保型路面基层用水泥基材料，直接入粉体散装车运至施工现场使用。

实施例三

硬化水泥浆体混合粉的预处理：将建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉；

精炼钢渣粉的预处理：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣，破碎至5mm除去大块铁、再进行“棒磨+球磨”系统粉磨至80um筛余15％；采用筛分工艺除去80um以上的含铁粗颗粒，然后用高细球磨磨细至比表面积400m²/kg以上，得到流动度比大于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％的细粉；

脱硫石膏的预处理：采用热气体与脱硫石膏间接接触的方式，在输送过程中烘干，再采用悬浮的方式进行预热煅烧，在900℃以上的温度下煅烧。

取硬化水泥浆体混合粉30份，矿渣微粉16.5份，破碎至粒度10mm以下二水石膏3.7份，脱硫石膏5.3份，以及外加剂NaCO₃1.0份，通过输送设备进入高细球磨机粉磨至比表面积500m²/kg以上，进入园库储存；同时将精炼钢渣粉19份，进入园库储存；

将25份42.5硅酸盐水泥采用粉体散装车运至生产车间，同样采用园库储存；

将上述原材料计量后，进入混合球磨机，采用微型研磨体混合，均匀后出磨得环保型路面基层用水泥基材料，直接入粉体散装车运至施工现场使用。

实施例四

硬化水泥浆体混合粉的预处理：将建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉；

精炼钢渣粉的预处理：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣，破碎至5mm除去大块铁、再进行“棒磨+球磨”系统粉磨至80um筛余15％；采用筛分工艺除去80um以上的含铁粗颗粒，然后用高细球磨磨细至比表面积400m²/kg以上，得到流动度比大于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％的细粉；

脱硫石膏的预处理：采用热气体与脱硫石膏间接接触的方式，在输送过程中烘干，再采用悬浮的方式进行预热煅烧，在900℃以上的温度下煅烧。

取的硬化水泥浆体混合粉28份，矿渣微粉16份，破碎至粒度10mm以下二水石膏3.9份，脱硫石膏4份，以及外加剂NaCO₃0.9份，通过输送设备进入高细球磨机粉磨至比表面积500m²/kg以上，进入园库储存；同时将的精炼钢渣粉20份，进入园库储存；

将2742.5硅酸盐水泥采用粉体散装车运至生产车间，同样采用园库储存；

将上述原材料计量后，进入混合球磨机，采用微型研磨体混合，均匀后出磨得环保型路面基层用水泥基材料，直接入粉体散装车运至施工现场使用。

实施例五

硬化水泥浆体混合粉的预处理：将建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉；

精炼钢渣粉的预处理：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣，破碎至5mm除去大块铁、再进行“棒磨+球磨”系统粉磨至80um筛余15％；采用筛分工艺除去80um以上的含铁粗颗粒，然后用高细球磨磨细至比表面积400m²/kg以上，得到流动度比大于95％，活性指数7d大于60％，28d大于70％的细粉；

脱硫石膏的预处理：采用热气体与脱硫石膏间接接触的方式，在输送过程中烘干，再采用悬浮的方式进行预热煅烧，在900℃以上的温度下煅烧。

取硬化水泥浆体混合粉25份，矿渣微粉15份，破碎至粒度10mm以下二水石膏5份，的脱硫石膏5份，以及外加剂NaCO₃0.8份，通过输送设备进入高细球磨机粉磨至比表面积500m²/kg以上，进入园库储存；同时将精炼钢渣粉20份，进入园库储存；

将30份42.5硅酸盐水泥采用粉体散装车运至生产车间，同样采用园库储存；

将上述原材料计量后，进入混合球磨机，采用微型研磨体混合，均匀后出磨得环保型路面基层用水泥基材料，直接入粉体散装车运至施工现场使用。

对上述实施例进行性能测试，如表1和表2所示。

表1实施例1～5的抗折抗压强度实验数据

表2实施例1～5的水化热及线膨胀率实验数据

本发明未详述部分为现有技术。

Claims (7)

1.一种环保型路面基层用水泥基材料，其特征是：包括磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉、矿渣微粉、二水石膏、煅烧脱硫石膏、42.5硅酸盐水泥、外加剂；所述硬化水泥浆体混合粉的重量份为25-35份，热泼精炼渣粉的重量份为18-20份，矿渣微粉的重量份为15-17份，二水石膏的重量份为3.5-5份，煅烧脱硫石膏重量份为4-5.5份，42.5硅酸盐水泥的重量份为20-30份；外加剂NaCO₃的重量份为0.8-1.0份。

2.如权利要求1所述的路面基层用水泥基材料，其特征是：所述硬化水泥浆体混合粉为建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土，将所述废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉。

3.如权利要求1所述的路面基层用水泥基材料，其特征是：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣除铁后磨细至比表面积400m²/kg以上，流动度比大于95%，活性指数7d大于60%，28d大于70%的磨细粉。

4.如权利要求1所述的路面基层用水泥基材料，其特征是：所述的矿渣微粉采用符合GB/T18046-2000“用于水泥和混凝土中矿渣粉”标准的S95微粉：流动度比不小于90%，活性指数7d大于75%，28d大于95%。

5.如权利要求1所述的路面基层用水泥基材料，其特征是：所述煅烧脱硫石膏为电厂燃煤锅炉采用石灰脱硫产生的脱硫石膏。

6.如权利要求1所述的路面基层用水泥基材料，其特征是：所述的外加剂为NaCO₃。

7.一种如权利要求1所述的路面基层用水泥基材料的制备方法，其特征是：其制备步骤为：

S1:硬化水泥浆体混合粉的预处理：将建、构筑物或水泥混凝土路面拆除中产生的废弃混凝土中粗、细骨料及硬化水泥浆体进行分离、筛分得到的粒径小于0.15mm的硬化水泥浆体混合粉；

S2：精炼钢渣粉的预处理：所述精炼钢渣粉为炼钢过程中产生的精炼渣，破碎至5mm除去大块铁、再进行“棒磨+球磨”系统粉磨至80um筛余15%；采用筛分工艺除去80um以上的含铁粗颗粒，然后用高细球磨磨细至比表面积400m²/kg以上，得到流动度比大于95%，活性指数7d大于60%，28d大于70%的细粉；

S3：脱硫石膏的预处理：采用热气体与脱硫石膏间接接触的方式，在输送过程中烘干，再采用悬浮的方式进行预热煅烧，在900℃以上的温度下煅烧；

S4：取步骤S1中的硬化水泥浆体混合粉25-35份，矿渣微粉15-17份，破碎至粒度10mm以下二水石膏3.5-5份，步骤S3中的脱硫石膏4-5.5份，以及外加剂NaCO₃0.8-1.0份，通过输送设备进入高细球磨机粉磨至比表面积500m²/kg以上，进入园库储存；同时将步骤S2中的精炼钢渣粉18-20份，进入园库储存；

S5：将20-30份42.5硅酸盐水泥采用粉体散装车运至生产车间，同样采用园库储存；

S6：将步骤S4、S5中的原材料计量后，进入混合球磨机，采用微型研磨体混合，均匀后出磨得环保型路面基层用水泥基材料，直接入粉体散装车运至施工现场使用。