CN105414875B - 一种铁路直罐、v型罐的对筒调整器及其对筒方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种铁路直罐、V型罐的对筒调整器及其对筒方法，对筒调整器包括升降平台、定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成，定位圈组成和对筒圈组成固设在升降平台上，移动定位圈组成滑动连接在升降平台上；通过定位圈组成和移动定位圈组成分别对单圆筒一和对单圆筒二进行定位支撑；对筒圈组成包括两个驱动滚轮一和对筒圈外筒体，在对筒圈外筒体内部设置有张缩环体一、张缩环体二和多个对筒器油缸；单圆筒一对接处穿过张缩环体一，单圆筒二对接处穿过张缩环体二，通过张缩环体一卡紧和张缩环体二卡紧从而对错位进行消除，在多个对筒器油缸的动作下张缩环体二带动单圆筒二一起朝单圆筒一移动，从而对间隙进行消除。本发明提高了工作效率。

Description

一种铁路直罐、V型罐的对筒调整器及其对筒方法

技术领域

本发明涉及一种铁路罐体的对筒设备及其对筒方法，尤其涉及一种铁路直罐、V型罐的对筒调整器及其对筒方法，属于铁路罐体加工制造技术领域。

背景技术

如图1和图2所示，铁路罐车的罐体由多个单圆筒对接组成，为提高罐体整体质量，在对接时要求尽量消除相邻两单圆筒（即图中单圆筒一1和单圆筒二2）的对接处之间的间隙A和错牙B，工艺过程称之为对筒，工艺要求相邻两单圆筒之间的对接间隙A应小于5mm，错牙B小于3mm。 目前，铁路罐车生产厂家对于直罐普遍采用将两个单圆筒分别置于两套滚轮架上，一边滚动单圆筒，使得两单圆筒围绕其自身轴线进行自转，一边逐步采用人工手锤调整、焊工艺拉杆调整的方法进行对筒，然后在两单圆筒对接处进行逐点点固焊，使其连为一体，此方法把两单圆筒对接处误差累积到最后的对接处，造成两单圆筒对接处质量不能满足要求；另外，现有的对筒设备操作起来十分复杂繁琐，增加了工作难度，降低了工作效率。

在铁路罐车的罐体中，除了如图1所示的直罐外，还有如图3至图5所示的V型罐等异形罐体。由于在焊接两单圆筒的对接处3时，需要将两单圆筒自转，但是此时罐体是V型罐，即整个V型罐的两端是朝上翘起的，当两单圆筒自转时，两单圆筒是围绕水平线L自转的，所以当V型罐两端朝上翘起的部位转动到下方位置时，如图5所示，V型罐两端就会呈现朝下翘起状态，此现象称为甩头现象。如果采用现有的对筒设备对V型罐等异形罐体进行对筒，在焊接时出现甩头现象会使得V型罐等异形罐体和其他设备发生碰撞，从而无法顺利的完成焊接，进一步增加了工作难度，降低了工作效率。

公告号为CN102514579A，公告日为2012年6月27日的中国发明专利公开了一种用于铁路罐车的罐体磁力座对筒调整器及对筒方法，其中的罐体磁力座对筒调整器包括成对使用的两个对筒器，以及连接在所述对筒器上的对筒定位装置；所述对筒器包括永磁磁力座，所述永磁磁力座一端设有消磁手柄，所述永磁磁力座的顶部设有两个紧固带定位卡用于卡设紧固带，另一端和对筒定位装置相连；所述对筒定位装置上设有定位块孔和销孔，所述定位块孔内用于插设装夹定位档，所述销孔内用于插设对筒销，所述定位块孔和销孔相连通，且所述定位块孔和销孔的设置方向是相互垂直的，所述紧固带上设有收紧器。

上述专利文献中的对筒设备与本申请的结构不一样且上述专利文献中的对筒设备不适于对V型罐进行对筒。

综上，如何设计一种铁路罐体的对筒设备及其对筒方法，使其既能对直罐进行对筒也能对V型罐等异形罐体进行对筒，减少两单圆筒对接处的累积误差，提高罐体加工质量且操作起来方便快捷，，降低工作难度，提高工作效率是急需解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的缺陷，提供一种铁路直罐、V型罐的对筒调整器及其对筒方法，其既能对直罐进行对筒也能对V型罐等异形罐体进行对筒，减少了两单圆筒对接处的累积误差，提高了罐体加工质量且其操作起来方便快捷，降低了工作难度，提高了工作效率。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为：一种铁路直罐、V型罐的对筒调整器，包括升降平台、依次设置在升降平台上的定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成，定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成的中心轴线相互重合，其中定位圈组成和对筒圈组成固设在升降平台上，移动定位圈组成滑动连接在升降平台上且移动定位圈组成能沿移动定位圈组成中心轴线在升降平台上来、回移动；单圆筒一穿过定位圈组成且单圆筒一的对接处位于对筒圈组成内，单圆筒二穿过移动定位圈组成且单圆筒二的对接处也位于对筒圈组成内，通过定位圈组成和移动定位圈组成分别对单圆筒一和对单圆筒二进行定位支撑且定位圈组成和移动定位圈组成能分别带动单圆筒一和单圆筒二自转；

所述对筒圈组成包括设置在升降平台上的两个驱动滚轮一和与所述两个驱动滚轮一相配合接触的对筒圈外筒体，在所述两个驱动滚轮一的带动下，对筒圈外筒体能围绕自身中心轴线自转，在对筒圈外筒体内部设置有张缩环体一和张缩环体二，张缩环体一的内圆直径和张缩环体二的内圆直径相等，张缩环体一的中心轴线、张缩环体二的中心轴线和对筒圈外筒体的中心轴线相互重合，张缩环体一连接在对筒圈外筒体的内周面上，在张缩环体一上设置有多个对筒器油缸，张缩环体二固接在多个对筒器油缸的活塞杆上，在多个对筒器油缸的带动下，张缩环体二能沿对筒圈外筒体轴向靠近张缩环体一或远离张缩环体一；

单圆筒一的对接处穿过张缩环体一，单圆筒二的对接处穿过张缩环体二，通过张缩环体一卡紧在单圆筒一上且靠近单圆筒一对接处的位置以及张缩环体二卡紧在单圆筒二上且靠近单圆筒二对接处的位置，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位进行消除，通过张缩环体二带动单圆筒二一起朝单圆筒一移动，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的间隙进行消除。

优选的，所述张缩环体一包括弧形板一、弧形板二和弧形板三；弧形板一连接在对筒圈外筒体的内周面上，弧形板二的一端与弧形板一的一端铰接，弧形板三的一端与弧形板一的另外一端铰接，弧形板二的另外一端和弧形板三的另外一端之间设置有环体油缸一，弧形板二的另外一端与环体油缸一的一端铰接，弧形板三的另外一端与环体油缸一的另外一端铰接，多个对筒器油缸的缸体沿周向依次分布连接在弧形板一、弧形板二和弧形板三上；

所述张缩环体二包括弧形板四、弧形板五和弧形板六；弧形板四的一端与弧形板五的一端铰接，弧形板六的一端与弧形板四的另外一端铰接，弧形板五的另外一端和弧形板六的另外一端之间设置有环体油缸二，弧形板五的另外一端与环体油缸二的一端铰接，弧形板六的另外一端与环体油缸二的另外一端铰接，多个对筒器油缸的活塞杆沿周向依次分布连接在弧形板四、弧形板五和弧形板六上。

优选的，所述弧形板四、弧形板五和弧形板六均包括内弧形板体和外弧形板体，弧形板四的内弧形板体和弧形板四的外弧形板体之间能围绕张缩环体二的轴线相对转动，弧形板五的内弧形板体和弧形板五的外弧形板体之间能围绕张缩环体二的轴线相对转动，弧形板六的内弧形板体和弧形板六的外弧形板体之间也能围绕张缩环体二的轴线相对转动；

弧形板四的内弧形板体一端与弧形板五的内弧形板体一端铰接，弧形板六的内弧形板体一端与弧形板四的内弧形板体另外一端铰接，弧形板五的内弧形板体另外一端与环体油缸二的一端铰接，弧形板六的内弧形板体另外一端与环体油缸二的另外一端铰接，多个对筒器油缸的活塞杆沿周向依次分布连接在弧形板四的外弧形板体、弧形板五的外弧形板体和弧形板六的外弧形板体上。

优选的，所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括四个升降滚轮架，其中升降滚轮架一和升降滚轮架二用于在对筒前旋转单圆筒一，升降滚轮架一位于远离单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架二位于靠近单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架三和升降滚轮架四用于在对筒前旋转单圆筒二，升降滚轮架四位于远离单圆筒二对接处的位置，升降滚轮架三位于靠近单圆筒二对接处的位置。

优选的，所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括多个输送辊装置，多个输送辊装置依次排列组成用于输送的两个单圆筒的输送辊道，升降平台和四个升降滚轮架均设置在输送辊道中的位置。

优选的，所述定位圈组成包括固设在升降平台上的两个驱动滚轮二和与所述两个驱动滚轮二相配合接触的定位圈外筒体，在所述两个驱动滚轮二的带动下，定位圈外筒体能围绕自身轴线自转，在定位圈外筒体的内圆周面上设置有多个定位圈油缸，通过多个定位圈油缸的活塞杆与单圆筒一相接触，从而对单圆筒一进行定位支撑；

所述移动定位圈组成包括滑动连接在升降平台上的两个驱动滚轮三和与所述两个驱动滚轮三相配合接触的移动定位圈外筒体，在所述两个驱动滚轮三的带动下，移动定位圈外筒体能围绕自身轴线自转，在移动定位圈外筒体的内圆周面上设置有多个移动定位圈油缸，通过多个移动定位圈油缸的活塞杆与单圆筒二相接触，从而对单圆筒二进行定位支撑。

优选的，在多个定位圈油缸的活塞杆上和在多个移动定位圈油缸的活塞杆上均设置有支撑块，通过多个定位圈油缸活塞杆上的支撑块与单圆筒一相接触，从而对单圆筒一进行定位支撑，在定位圈油缸活塞杆的支撑块上与单圆筒一相接触的部位为弧形面；通过多个移动定位圈油缸活塞杆上的支撑块与单圆筒二相接触，从而对单圆筒二进行定位支撑，在移动定位圈油缸活塞杆的支撑块上与单圆筒二相接触的部位为弧形面。

本发明还公开一种使用根据如上所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器的对筒方法，包括以下步骤：

1）、对筒前，将单圆筒一穿过定位圈组成且单圆筒一的对接处穿过张缩环体一，将单圆筒二穿过移动定位圈组成且单圆筒二的对接处穿过张缩环体二；

2）、对筒时，通过定位圈组成和移动定位圈组成分别对单圆筒一和单圆筒二进行定位支撑；通过张缩环体一卡紧在单圆筒一上且靠近单圆筒一对接处的位置以及张缩环体二卡紧在单圆筒二上且靠近单圆筒二对接处的位置，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位进行消除，通过张缩环体二带动单圆筒二一起朝单圆筒一移动，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的间隙进行消除；

3）、再通过定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成带动单圆筒一和单圆筒二一起同步自转，然后通过操作工人对单圆筒一和单圆筒二之间的对接处进行焊接，使得单圆筒一和单圆筒二形成一体；

其中，如果加工的罐体是V型罐时，在执行完第1）步骤后还要将单圆筒一的一端和单圆筒二的一端朝上翘起，使得单圆筒一和单圆筒二形成V型状态，然后再控制升降平台升起，从而通过升降平台带动单圆筒一和单圆筒二整体升起后，再执行第2）步骤。

优选的，所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括四个升降滚轮架，其中升降滚轮架一和升降滚轮架二用于在对筒前旋转单圆筒一且升降滚轮架一位于远离单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架二位于靠近单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架三和升降滚轮架四用于在对筒前旋转单圆筒二且升降滚轮架四位于远离单圆筒二对接处的位置，升降滚轮架三位于靠近单圆筒二对接处的位置；

在执行完第1）步骤后，先控制升降滚轮架一至升降滚轮架四上升，使得升降滚轮架一和升降滚轮架二的滚轮与单圆筒一接触，升降滚轮架三和升降滚轮架四的滚轮与单圆筒二接触，此时，单圆筒一和定位圈组成以及张缩环体一之间均留有间隙，单圆筒二和移动定位圈组成以及张缩环体二之间均留有间隙，单圆筒一和单圆筒二依靠升降滚轮架一至升降滚轮架四支撑住；再控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮转动从而带动单圆筒一和单圆筒二自转进行母线调整以使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，对齐后，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮停止转动，再执行第2）步骤进行对筒，在对筒的同时，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四下降至原位，此时，升降滚轮架一和升降滚轮架二的滚轮与单圆筒一之间留有间隙，升降滚轮架三和升降滚轮架四的滚轮与单圆筒二之间留有间隙，单圆筒一和单圆筒二依靠定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成支撑住。

优选的，当要加工的罐体为 V型罐，单圆筒一和单圆筒二依靠升降滚轮架一至升降滚轮架四支撑住时，先通过控制升降滚轮架一至升降滚轮架四带动单圆筒一和单圆筒二整体升起，再控制升降滚轮架一升至高于升降滚轮架二的位置以及控制升降滚轮架四升至高于升降滚轮架三的位置，将单圆筒一的一端和单圆筒二的一端朝上翘起，使得单圆筒一的中心轴线和单圆筒二的中心轴线呈V型状态，通过升降滚轮架一至升降滚轮架四带动单圆筒一和单圆筒二自转进行母线调整以使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，对齐后，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮停止转动，再执行第2）步骤进行对筒，在对筒的同时，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四下降至原位，此时，升降滚轮架一和升降滚轮架二的滚轮与单圆筒一之间留有间隙，升降滚轮架三和升降滚轮架四的滚轮与单圆筒二之间留有间隙，单圆筒一和单圆筒二依靠定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成支撑住。

本发明的有益效果在于：本发明通过张缩环体一、张缩环体二和对筒器油缸相配合来消除单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位和间隙，减少了两单圆筒对接处的累积误差，提高了罐体加工质量且其操作起来方便快捷，降低了工作难度，提高了工作效率；同时通过增设升降平台，通过升降平台将单圆筒一和单圆筒二整体抬高，这样当单圆筒一和单圆筒二整体自转发生甩尾现象时，就能避免单圆筒一和单圆筒二翘起的一端与其他设备发生碰撞，保证了罐体加工的顺利完成，降低了工作难度，提高了工作效率。通过将张缩环体二设置成能相对转动的内、外圈结构，从而当出现单圆筒一和单圆筒二被张缩环体夹紧后产生母线偏离的现象时，能转动调整单圆筒二的母线，使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，提高了焊接质量。通过设置四个升降滚轮架，在对筒前能实现单圆筒一和单圆筒二的母线对齐调整步骤，使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处进一步匹配对齐，进一步提高了罐体质量。当加工的罐体为V型罐时，还能利用升降滚轮架一至升降滚轮架四将单圆筒一的一端和单圆筒二的一端朝上翘起，使得单圆筒一的中心轴线和单圆筒二的中心轴线呈V型状态，进一步降低了工作难度，提高了工作效率。

附图说明

图1为直罐的结构示意图；

图2为对筒时相邻的两个单圆筒之间的间隙位置和错牙位置的示意图；

图3为V型罐对筒前的结构示意图；

图4为V型罐对筒后的结构示意图一；

图5为V型罐对筒后的结构示意图二；

图6为利用本发明实施例对直罐进行对筒时的结构示意图；

图7为本发明实施例中对筒圈组成的主视结构示意图；

图8为本发明实施例中利用对筒圈组成中的张缩环体一、张缩环体二和对筒器油缸对单圆筒一和单圆筒二进行对筒时的结构示意图；

图9为本发明实施例中张缩环体一的主视结构示意图；

图10为本发明实施例中张缩环体二的主视结构示意图；

图11为本发明实施例中定位圈组成的主视结构示意图；

图12为本发明实施例中移动定位圈组成的主视结构示意图；

图13为利用本发明实施例对V型罐进行对筒时的结构示意图；

图中：1. 单圆筒一，2. 单圆筒二，3. 对接处，4. 升降平台，5. 定位圈组成，511.驱动滚轮二，512. 定位圈外筒体，513. 定位圈油缸，6. 对筒圈组成，7. 移动定位圈组成，711. 驱动滚轮三，712. 移动定位圈外筒体，713. 移动定位圈油缸，8. 驱动滚轮一，9. 对筒圈外筒体，10. 张缩环体一，101. 弧形板一，102. 弧形板二，103. 弧形板三，11. 张缩环体二，111. 弧形板四，112. 弧形板五，113. 弧形板六，12. 对筒器油缸，121. 活塞杆，13. 环体油缸一，14. 环体油缸二，15. 内弧形板体，16. 外弧形板体，17. 升降滚轮架一，18. 升降滚轮架二，19. 升降滚轮架三，20. 升降滚轮架四，21. 输送辊装置，22. 安装座一，23. 安装座二，24. 导轨装置，25. 支撑块，26.液压顶升小车。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细的阐述。

实施例：如图3和图6至图8所示，一种铁路直罐、V型罐的对筒调整器，包括升降平台4、依次设置在升降平台4上的定位圈组成5、对筒圈组成6和移动定位圈组成7，定位圈组成5、对筒圈组成6和移动定位圈组成7的中心轴线相互重合，其中定位圈组成5和对筒圈组成6固设在升降平台上，移动定位圈组成7滑动连接在升降平台4上且移动定位圈组成7能沿移动定位圈组成7中心轴线在升降平台4上来、回移动；单圆筒一1穿过定位圈组成5且单圆筒一1的对接处位于对筒圈组成6内，单圆筒二2穿过移动定位圈组成7且单圆筒二2的对接处也位于对筒圈组成6内，通过定位圈组成5和移动定位圈组成7分别对单圆筒一1和对单圆筒二2进行定位支撑且定位圈组成5和移动定位圈组成7能分别带动单圆筒一1和单圆筒二2自转；

所述对筒圈组成6包括设置在升降平台4上的两个驱动滚轮一8和与所述两个驱动滚轮一8相配合接触的对筒圈外筒体9，在所述两个驱动滚轮一8的带动下，对筒圈外筒体9能围绕自身中心轴线自转，在对筒圈外筒体9内部设置有张缩环体一10和张缩环体二11，张缩环体一10的内圆直径和张缩环体二11的内圆直径相等，张缩环体一10的中心轴线、张缩环体二11的中心轴线和对筒圈外筒体9的中心轴线相互重合，张缩环体一10连接在对筒圈外筒体9的内周面上，在张缩环体一10上沿对筒圈外筒体9轴向设置有多个对筒器油缸12，张缩环体二11固接在多个对筒器油缸12的活塞杆121上，在多个对筒器油缸12的带动下，张缩环体二11能沿对筒圈外筒体9轴向靠近张缩环体一10或远离张缩环体一10；

单圆筒一1的对接处3穿过张缩环体一10，单圆筒二2的对接处3穿过张缩环体二11，通过张缩环体一10卡紧在单圆筒一1上且靠近单圆筒一对接处3的位置以及张缩环体二11卡紧在单圆筒二2上且靠近单圆筒二对接处3的位置，从而对单圆筒一1的对接处3和单圆筒二2的对接处3之间的错位进行消除，通过张缩环体二11带动单圆筒二2一起朝张缩环体一10移动，从而对单圆筒一1的对接处3和单圆筒二2的对接处3之间的间隙进行消除。

两个驱动滚轮一8分别通过两个电机带动旋转，对筒圈外筒体9放置在两个驱动滚轮一8之间，从而通过两个驱动滚轮一8旋转带动对筒圈外筒体9能围绕自身中心轴线自转。在本实施例中，对筒器油缸12设置有八个，八个对筒器油缸12的缸体沿周向均匀分布在张缩环体一10上。本实施例在对筒时，通过张缩环体一的内圆卡紧使得单圆筒一的对接处产生形变，通过张缩环体二的内圆卡紧使得单圆筒二的对接处产生形变，而张缩环体一的内圆直径和张缩环体二的内圆直径又是相等的，因此通过上述结构消除了单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位；另外，对筒时单圆筒一是固定不动的，通过张缩环体二带动单圆筒二一起朝单圆筒一移动，使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处相互靠近，从而消除了单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的间隙。在消除了单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位和间隙后，通过定位圈组成、移动定位圈组成和对筒圈外筒体的同步自转带动单圆筒一和单圆筒二整体自转，然后通过焊接工人对自转中的单圆筒一和单圆筒二之间的对接处进行焊接，最终使得单圆筒一和单圆筒二形成一体。本实施例减少了两单圆筒对接处的累积误差，提高了罐体加工质量且其操作起来方便快捷，降低了工作难度，提高了工作效率。另外，如果所要加工的罐体为V型罐等异形罐体时，在消除了单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位和间隙后，可先将升降平台升起到一定的高度，通过升降平台将单圆筒一和单圆筒二整体抬高，这样当单圆筒一和单圆筒二整体自转发生甩尾现象时，就能避免单圆筒一和单圆筒二翘起的一端与其他设备发生碰撞，保证了罐体加工的顺利完成，降低了工作难度，提高了工作效率。

如图7、图9和图10所示，所述张缩环体一10包括弧形板一101、弧形板二102和弧形板三103；弧形板一101连接在对筒圈外筒体9的内周面上，弧形板一101可以固接在对筒圈外筒体9的内周面上，也可以铰接在对筒圈外筒体9的内周面上，弧形板二102的一端与弧形板一101的一端铰接，弧形板三103的一端与弧形板一101的另外一端铰接，弧形板二102的另外一端和弧形板三103的另外一端之间设置有环体油缸一13，弧形板二102的另外一端与环体油缸一13的一端铰接，弧形板三103的另外一端与环体油缸一13的另外一端铰接，多个对筒器油缸12的缸体沿周向依次分布连接在弧形板一101、弧形板二102和弧形板三103上；当环体油缸一13的活塞杆伸出时，张缩环体一10处于打开的状态，此时，单圆筒一1能穿过张缩环体一10来、回移动，当环体油缸一13的活塞杆回缩时，张缩环体一10处于缩紧的状态，此时通过弧形板一101、弧形板二102和弧形板三103的内弧面组成的内圆周面卡紧在单圆筒一1的外圆面上并通过张缩环体一10的缩紧带动单圆筒一1的对接处3产生形变，使得单圆筒一对接处3的外直径与张缩环体一10的内圆直径相等；

所述张缩环体二11包括弧形板四111、弧形板五112和弧形板六113；弧形板四111的一端与弧形板五112的一端铰接，弧形板六113的一端与弧形板四111的另外一端铰接，弧形板五112的另外一端和弧形板六113的另外一端之间设置有环体油缸二14，弧形板五112的另外一端与环体油缸二14的一端铰接，弧形板六113的另外一端与环体油缸二14的另外一端铰接，多个对筒器油缸12的活塞杆121沿周向依次分布连接在弧形板四111、弧形板五112和弧形板六113上。当环体油缸二14的活塞杆伸出时，张缩环体二11处于打开的状态，此时，单圆筒二2能穿过张缩环体二11来、回移动，当环体油缸二14的活塞杆回缩时，张缩环体二11处于缩紧的状态，此时通过弧形板四111、弧形板五112和弧形板六113的内弧面组成的内圆周面卡紧在单圆筒二2的外圆面上并通过张缩环体二11的缩紧带动单圆筒二2的对接处3产生形变，使得单圆筒二对接处3的外直径与张缩环体二11的内圆直径相等，而处于缩紧状态时的张缩环体一10的内圆直径和张缩环体二11的内圆直径是相等的，从而通过张缩环体一10和张缩环体二11来消除单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位。当消除了错位后，再控制多个对筒器油缸12的活塞杆回缩，从而通过对筒器油缸12带动张缩环体二11和单圆筒二2一起靠近单圆筒一1，从而消除单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的间隙。

如图10所示，所述弧形板四111、弧形板五112和弧形板六113均包括内弧形板体15和外弧形板体16，弧形板四111的内弧形板体15和弧形板四111的外弧形板体16之间能围绕张缩环体二11的轴线相对转动，弧形板五112的内弧形板体15和弧形板五112的外弧形板体15之间能围绕张缩环体二11的轴线相对转动，弧形板六113的内弧形板体15和弧形板六113的外弧形板体16之间也能围绕张缩环体二11的轴线相对转动；内弧形板体15和外弧形板体16之间可通过设置滚动体使得内弧形板体15和外弧形板体16之间能相对转动，类似现有的轴承的内、外圈结构，在此不再详述。

弧形板四111的内弧形板体15一端与弧形板五112的内弧形板体16一端铰接，弧形板六113的内弧形板体15一端与弧形板四111的内弧形板体15另外一端铰接，弧形板五112的内弧形板体15另外一端与环体油缸二14的一端铰接，弧形板六113的内弧形板体15另外一端与环体油缸二14的另外一端铰接，多个对筒器油缸12的活塞杆121沿周向依次分布连接在弧形板四111的外弧形板体16、弧形板五112的外弧形板体16和弧形板六113的外弧形板体16上。通过上述设置使得弧形板四、弧形板五和弧形板六的内弧形板体能相对于弧形板四、弧形板五和弧形板六的外弧形板体转动一定角度，在加工时，单圆筒一和单圆筒二被张缩环体一和张缩环体二夹紧产生形变后，有时单圆筒一和单圆筒二的母线会产生偏离，从而影响到焊接质量，本实施例通过设置上述结构，当出现单圆筒一和单圆筒二被夹紧后产生母线偏离的现象时，由于此时单圆筒二是通过弧形板三、弧形板四和弧形板五的内弧形板体夹紧的，所以在弧形板三、弧形板四和弧形板五的内弧形板体的带动下，单圆筒二能围绕对筒圈组成的中心轴线来、回自转一定角度，从而对单圆筒二的母线进行调整，使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，进一步提高了焊接质量。

如图6所示，所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括四个升降滚轮架，四个升降滚轮架分别为升降滚轮架一17、升降滚轮架二18、升降滚轮架三19和升降滚轮架四20，其中升降滚轮架一17和升降滚轮架二18用于在对筒前旋转单圆筒一1，升降滚轮架一17位于远离单圆筒一对接处3的位置，升降滚轮架二18位于靠近单圆筒一对接处3的位置，升降滚轮架三19和升降滚轮架四20用于在对筒前旋转单圆筒二2，升降滚轮架四20位于远离单圆筒二对接处3的位置，升降滚轮架三19位于靠近单圆筒二2对接处3的位置。升降滚轮架一至升降滚轮架四用于对筒前旋转单圆筒一和单圆筒二以调整单圆筒一和单圆筒二的母线使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，另外，当需要加工的罐体为V型罐时，控制升降滚轮架一17上升至高于升降滚轮架二18的位置，将单圆筒一1的一端向上翘起，控制升降滚轮架四20上升至高于降滚轮架三19的位置，将单圆筒二2的一端向上翘起，使得此时单圆筒一1和单圆筒二2形成如图4所示的V型状态，再转动单圆筒一1和单圆筒二2进行母线调整，这样能进一步保证V型罐对筒时的焊接质量。每个升降滚轮架均包括能上、下升降的升降底座、设置在升降底座一侧上的电机及滚轮和设置在升降底座另外一侧上的电机及滚轮，通过将单圆筒放置在两个滚轮之间，通过电机带动滚轮转动，从而带动单圆筒能围绕其自身的轴线自转。

所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括多个输送辊装置21，多个输送辊装置21依次排列组成用于输送的两个单圆筒的输送辊道，升降平台4和四个升降滚轮架均设置在输送辊道中的位置。每个输送辊装置21均包括输送底座、设置在输送底座一侧上的输送电机、转动连接在输送底座一侧上的主动输送轮和转动连接在输送底座另外一侧上的从动输送轮；主动输送轮通过输送电机带动转动，通过主动输送轮和从动输送轮转动从而能带动两个单圆筒沿单圆筒的轴线方向移动。

加工前，先将单圆筒二2放置在位于靠定位圈组成5一侧的多个输送辊装置21上，通过将多个输送辊装置21将单圆筒二2输送至对筒位置，使得单圆筒二2穿过移动定位圈组成7且单圆筒二2的对接处3位于对筒圈组成6内，然后再将单圆筒一1放置在位于靠定位圈组成5一侧的多个输送辊装置21上，通过将多个输送辊装置21将单圆筒一1输送至对筒位置，使得单圆筒一1穿过定位圈组成5且单圆筒一1的对接处3也位于对筒圈组成6内，这样通过多个输送辊装置组成的输送辊道能使得单圆筒一和单圆筒二顺利的被送入到对筒位置处，提高了加工效率；另外，当加工完毕后，整个罐体通过输送辊道送入至下一工序进行加工，形成流水线的作业，进一步提高了加工效率。

如图11和图12所示，所述定位圈组成5包括固设在升降平台4上的两个驱动滚轮二511和与所述两个驱动滚轮二511相配合接触的定位圈外筒体512，在所述两个驱动滚轮二511的带动下，定位圈外筒体512能围绕自身轴线自转，在定位圈外筒体512的内圆周面上设置有多个定位圈油缸513，通过多个定位圈油缸513的活塞杆与单圆筒一1相接触，从而对单圆筒一1进行定位支撑。两个驱动滚轮二511分别通过两个电机带动旋转，定位圈外筒体512放置在两个驱动滚轮二511之间，从而通过两个驱动滚轮二511旋转带动定位圈外筒体512能围绕自身中心轴线自转。在本实施例中，定位圈油缸513共设置有六个，六个定位圈油缸513的缸体沿周向均匀分布在定位圈外筒体512的内圆周面上。

所述移动定位圈组成7包括滑动连接在升降平台4上的两个驱动滚轮三711和与所述两个驱动滚轮三711相配合接触的移动定位圈外筒体712，在所述两个驱动滚轮三711的带动下，移动定位圈外筒体712能围绕自身轴线自转，在移动定位圈外筒体712的内圆周面上设置有多个移动定位圈油缸713，通过多个移动定位圈油缸713的活塞杆与单圆筒二2相接触，从而对单圆筒二2进行定位支撑。两个驱动滚轮三711分别通过两个电机带动旋转，移动定位圈外筒体712放置在两个驱动滚轮三711之间，从而通过两个驱动滚轮三711旋转带动移动定位圈外筒体712能围绕自身中心轴线自转。在本实施例中，移动定位圈油缸713共设置有六个，六个移动定位圈油缸713的缸体沿周向均匀分布在移动定位圈外筒体712的内圆周面上。两个驱动滚轮三711分别转动连接在安装座一22和安装座二23上，在安装座一22和安装座二23的底部上均安装有导轨装置24，通过安装座一和安装座二的底部上的导轨装置24使得两个驱动滚轮三711滑动连接在升降平台4上。当消除单圆筒一1和单圆筒二2之间的间隙时，需要将单圆筒二2朝单圆筒一1移动，本实施例设计了上述结构，使得移动定位圈外筒体、多个移动定位圈油缸和单圆筒二能一起朝单圆筒一移动。

在多个定位圈油缸513的活塞杆上和在多个移动定位圈油缸713的活塞杆上均设置有支撑块25，通过多个定位圈油缸活塞杆上的支撑块25与单圆筒一1相接触，从而对单圆筒一1进行定位支撑，在定位圈油缸活塞杆的支撑块25上与单圆筒一1相接触的部位为弧形面；通过多个移动定位圈油缸活塞杆上的支撑块25与单圆筒二2相接触，从而对单圆筒二2进行定位支撑，在移动定位圈油缸活塞杆的支撑块25上与单圆筒二2相接触的部位为弧形面。这样能更好的对单圆筒一和单圆筒二进行支撑定位，从而进一步提高焊接质量。

需要说明的是，当通过将多个输送辊装置将单圆筒一和单圆筒二输送至对筒位置后，在对筒前需要利用四个升降滚轮架对单圆筒一和单圆筒二的母线进行旋转调整时，是控制四个升降滚轮架将单圆筒一和单圆筒二向上顶起，此时单圆筒一和单圆筒二依靠四个升降滚轮架支撑住，单圆筒一和单圆筒二与多个输送辊装置之间留有间隙，单圆筒一和单圆筒二与多个定位圈油缸活塞杆上的支撑块、多个移动定位圈油缸活塞杆上的支撑块、张缩环体一的弧形板一至弧形板三、张缩环体二的弧形板四至弧形板六之间均留有间隙，以保证母线旋转调整的顺利进行。本实施例中，单圆筒一和单圆筒二首先是依靠多个输送辊装置支撑住送入到对筒位置的，然后是依靠四个升降滚轮架支撑住进行母线旋转调整的，最后是通过多个定位圈油缸活塞杆上的弧形支撑块、多个移动定位圈油缸活塞杆上的弧形支撑块以及张缩环体一和张缩环体二支撑并进行对筒的，对筒完成后，单圆筒一和单圆筒二又是通过多个输送辊装置支撑住输送出对筒位置到下一工序进行加工的。

如图6所示，本发明还公开一种使用根据如上所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器的对筒方法，包括以下步骤：

1）、对筒前，将单圆筒一1穿过定位圈组成5且单圆筒一1的对接处3穿过张缩环体一10，将单圆筒二2穿过移动定位圈组成7且单圆筒二2的对接处3穿过张缩环体二11；

2）、对筒时，通过定位圈组成5和移动定位圈组成7分别对单圆筒一1和单圆筒二2进行定位支撑；通过张缩环体一10卡紧在单圆筒一1上且靠近单圆筒一对接处3的位置以及张缩环体二11卡紧在单圆筒二2上且靠近单圆筒二对接处3的位置，从而对单圆筒一1的对接处3和单圆筒二2的对接处3之间的错位进行消除，通过张缩环体二11带动单圆筒二2一起朝单圆筒一1移动，从而对单圆筒一1的对接处3和单圆筒二2的对接处3之间的间隙进行消除；

3）、再通过定位圈组成5、对筒圈组成6和移动定位圈组成7带动单圆筒一1和单圆筒二2一起同步自转，然后通过操作工人对单圆筒一1和单圆筒二2之间的对接处3进行焊接，使得单圆筒一1和单圆筒二2形成一体；

其中，如果加工的罐体是V型罐时，在执行完第1）步骤后还要将单圆筒一1的一端和单圆筒二2的一端朝上翘起，使得单圆筒一1和单圆筒二2形成V型状态，然后再控制升降平台4升起，从而通过升降平台4带动单圆筒一1和单圆筒二2整体升起后，再执行第2）步骤。

为提高焊接质量，可以先对单圆筒一1和单圆筒二2进行母线对齐调整步骤，即在执行完第1）步骤后，先控制升降滚轮架一至升降滚轮架四上升，使得升降滚轮架一17和升降滚轮架二18的滚轮与单圆筒一1接触，升降滚轮架三19和升降滚轮架四20的滚轮与单圆筒二2接触，此时，单圆筒一1和定位圈组成5以及张缩环体一10之间均留有间隙，单圆筒二2和移动定位圈组成7以及张缩环体二11之间均留有间隙，单圆筒一1和单圆筒二2依靠升降滚轮架一至升降滚轮架四支撑住；再控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮转动从而带动单圆筒一1和单圆筒二2自转进行母线调整以使得单圆筒一1的对接处3和单圆筒二2的对接处3匹配对齐，对齐后，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮停止转动，再执行第2）步骤进行对筒，在对筒的同时，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四下降至原位，此时，升降滚轮架一17和升降滚轮架二18的滚轮与单圆筒一1之间留有间隙，升降滚轮架三19和升降滚轮架四20的滚轮与单圆筒二2之间留有间隙，单圆筒一1和单圆筒二2依靠定位圈组成5、对筒圈组成6和移动定位圈组成7支撑住，以保证对筒的顺利完成。

其中，如图13所示，当要加工的罐体为 V型罐，单圆筒一1和单圆筒二2依靠升降滚轮架一至升降滚轮架四支撑住时，先通过控制升降滚轮架一至升降滚轮架四带动单圆筒一1和单圆筒二2整体升起，再控制升降滚轮架一17升至高于升降滚轮架二18的位置以及控制升降滚轮架四20升至高于升降滚轮架三19的位置，将单圆筒一1的一端和单圆筒二2的一端朝上翘起，使得单圆筒一1的中心轴线和单圆筒二2的中心轴线呈V型状态，通过升降滚轮架一至升降滚轮架四带动单圆筒一1和单圆筒二2自转进行母线调整以使得单圆筒一1的对接处3和单圆筒二2的对接处3匹配对齐，对齐后，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮停止转动，再执行第2）步骤进行对筒，在对筒的同时，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四下降至原位，此时，升降滚轮架一17和升降滚轮架二18的滚轮与单圆筒一1之间留有间隙，升降滚轮架三19和升降滚轮架四20的滚轮与单圆筒二2之间留有间隙，单圆筒一1和单圆筒二2依靠定位圈组成5、对筒圈组成6和移动定位圈组成7支撑住。在本步骤中，利用升降滚轮架一至升降滚轮架四将单圆筒一的一端和单圆筒二的一端朝上翘起，使得单圆筒一的中心轴线和单圆筒二的中心轴线呈V型状态，能进一步降低工作难度，提高工作效率。

当V型罐加工完毕后，还可以在位于单圆筒二一侧的地面上设置一个液压顶升小车26，利用多个输送辊装置21和液压顶升小车26相配合将V型罐输送至下一加工工序。

综上，本发明通过张缩环体一、张缩环体二和对筒器油缸相配合来消除单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位和间隙，减少了两单圆筒对接处的累积误差，提高了罐体加工质量且其操作起来方便快捷，降低了工作难度，提高了工作效率；同时通过增设升降平台，通过升降平台将单圆筒一和单圆筒二整体抬高，这样当单圆筒一和单圆筒二整体自转发生甩尾现象时，就能避免单圆筒一和单圆筒二翘起的一端与其他设备发生碰撞，保证了罐体加工的顺利完成，降低了工作难度，提高了工作效率。通过将张缩环体二设置成能相对转动的内、外圈结构，从而当出现单圆筒一和单圆筒二被张缩环体夹紧后产生母线偏离的现象时，能转动调整单圆筒二的母线，使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，提高了焊接质量。通过设置四个升降滚轮架，在对筒前能实现单圆筒一和单圆筒二的母线对齐调整步骤，使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处进一步匹配对齐，进一步提高了罐体质量。当加工的罐体为V型罐时，还能利用升降滚轮架一至升降滚轮架四将单圆筒一的一端和单圆筒二的一端朝上翘起，使得单圆筒一的中心轴线和单圆筒二的中心轴线呈V型状态，进一步降低了工作难度，提高了工作效率。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。

Claims (10)

1.一种铁路直罐、V型罐的对筒调整器，其特征在于：包括升降平台、依次设置在升降平台上的定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成，定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成的中心轴线相互重合，其中定位圈组成和对筒圈组成固设在升降平台上，移动定位圈组成滑动连接在升降平台上且移动定位圈组成能沿移动定位圈组成中心轴线在升降平台上来、回移动；单圆筒一穿过定位圈组成且单圆筒一的对接处位于对筒圈组成内，单圆筒二穿过移动定位圈组成且单圆筒二的对接处也位于对筒圈组成内，通过定位圈组成和移动定位圈组成分别对单圆筒一和对单圆筒二进行定位支撑且定位圈组成和移动定位圈组成能分别带动单圆筒一和单圆筒二自转；

所述对筒圈组成包括设置在升降平台上的两个驱动滚轮一和与所述两个驱动滚轮一相配合接触的对筒圈外筒体，在所述两个驱动滚轮一的带动下，对筒圈外筒体能围绕自身中心轴线自转，在对筒圈外筒体内部设置有张缩环体一和张缩环体二，张缩环体一的内圆直径和张缩环体二的内圆直径相等，张缩环体一的中心轴线、张缩环体二的中心轴线和对筒圈外筒体的中心轴线相互重合，张缩环体一连接在对筒圈外筒体的内周面上，在张缩环体一上设置有多个对筒器油缸，张缩环体二固接在多个对筒器油缸的活塞杆上，在多个对筒器油缸的带动下，张缩环体二能沿对筒圈外筒体轴向靠近张缩环体一或远离张缩环体一；

单圆筒一的对接处穿过张缩环体一，单圆筒二的对接处穿过张缩环体二，通过张缩环体一卡紧在单圆筒一上且靠近单圆筒一对接处的位置以及张缩环体二卡紧在单圆筒二上且靠近单圆筒二对接处的位置，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位进行消除，通过张缩环体二带动单圆筒二一起朝单圆筒一移动，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的间隙进行消除。

2.根据权利要求1所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器，其特征在于：所述张缩环体一包括弧形板一、弧形板二和弧形板三；弧形板一连接在对筒圈外筒体的内周面上，弧形板二的一端与弧形板一的一端铰接，弧形板三的一端与弧形板一的另外一端铰接，弧形板二的另外一端和弧形板三的另外一端之间设置有环体油缸一，弧形板二的另外一端与环体油缸一的一端铰接，弧形板三的另外一端与环体油缸一的另外一端铰接，多个对筒器油缸的缸体沿周向依次分布连接在弧形板一、弧形板二和弧形板三上；

所述张缩环体二包括弧形板四、弧形板五和弧形板六；弧形板四的一端与弧形板五的一端铰接，弧形板六的一端与弧形板四的另外一端铰接，弧形板五的另外一端和弧形板六的另外一端之间设置有环体油缸二，弧形板五的另外一端与环体油缸二的一端铰接，弧形板六的另外一端与环体油缸二的另外一端铰接，多个对筒器油缸的活塞杆沿周向依次分布连接在弧形板四、弧形板五和弧形板六上。

3.根据权利要求2所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器，其特征在于：所述弧形板四、弧形板五和弧形板六均包括内弧形板体和外弧形板体，弧形板四的内弧形板体和弧形板四的外弧形板体之间能围绕张缩环体二的轴线相对转动，弧形板五的内弧形板体和弧形板五的外弧形板体之间能围绕张缩环体二的轴线相对转动，弧形板六的内弧形板体和弧形板六的外弧形板体之间也能围绕张缩环体二的轴线相对转动；

弧形板四的内弧形板体一端与弧形板五的内弧形板体一端铰接，弧形板六的内弧形板体一端与弧形板四的内弧形板体另外一端铰接，弧形板五的内弧形板体另外一端与环体油缸二的一端铰接，弧形板六的内弧形板体另外一端与环体油缸二的另外一端铰接，多个对筒器油缸的活塞杆沿周向依次分布连接在弧形板四的外弧形板体、弧形板五的外弧形板体和弧形板六的外弧形板体上。

4.根据权利要求1所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器，其特征在于：所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括四个升降滚轮架，其中升降滚轮架一和升降滚轮架二用于在对筒前旋转单圆筒一，升降滚轮架一位于远离单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架二位于靠近单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架三和升降滚轮架四用于在对筒前旋转单圆筒二，升降滚轮架四位于远离单圆筒二对接处的位置，升降滚轮架三位于靠近单圆筒二对接处的位置。

5.根据权利要求4所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器，其特征在于：所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括多个输送辊装置，多个输送辊装置依次排列组成用于输送的两个单圆筒的输送辊道，升降平台和四个升降滚轮架均设置在输送辊道中的位置。

6.根据权利要求1至5中任意一项权利要求所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器，其特征在于：所述定位圈组成包括固设在升降平台上的两个驱动滚轮二和与所述两个驱动滚轮二相配合接触的定位圈外筒体，在所述两个驱动滚轮二的带动下，定位圈外筒体能围绕自身轴线自转，在定位圈外筒体的内圆周面上设置有多个定位圈油缸，通过多个定位圈油缸的活塞杆与单圆筒一相接触，从而对单圆筒一进行定位支撑；

所述移动定位圈组成包括滑动连接在升降平台上的两个驱动滚轮三和与所述两个驱动滚轮三相配合接触的移动定位圈外筒体，在所述两个驱动滚轮三的带动下，移动定位圈外筒体能围绕自身轴线自转，在移动定位圈外筒体的内圆周面上设置有多个移动定位圈油缸，通过多个移动定位圈油缸的活塞杆与单圆筒二相接触，从而对单圆筒二进行定位支撑。

7.根据权利要求6所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器，其特征在于：在多个定位圈油缸的活塞杆上和在多个移动定位圈油缸的活塞杆上均设置有支撑块，通过多个定位圈油缸活塞杆上的支撑块与单圆筒一相接触，从而对单圆筒一进行定位支撑，在定位圈油缸活塞杆的支撑块上与单圆筒一相接触的部位为弧形面；通过多个移动定位圈油缸活塞杆上的支撑块与单圆筒二相接触，从而对单圆筒二进行定位支撑，在移动定位圈油缸活塞杆的支撑块上与单圆筒二相接触的部位为弧形面。

8.一种使用根据权利要求1至7中任意一项权利要求所述的铁路直罐、V型罐的对筒调整器的对筒方法，其特征在于：

包括以下步骤：

1）、对筒前，将单圆筒一穿过定位圈组成且单圆筒一的对接处穿过张缩环体一，将单圆筒二穿过移动定位圈组成且单圆筒二的对接处穿过张缩环体二；

2）、对筒时，通过定位圈组成和移动定位圈组成分别对单圆筒一和单圆筒二进行定位支撑；通过张缩环体一卡紧在单圆筒一上且靠近单圆筒一对接处的位置以及张缩环体二卡紧在单圆筒二上且靠近单圆筒二对接处的位置，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的错位进行消除，通过张缩环体二带动单圆筒二一起朝单圆筒一移动，从而对单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处之间的间隙进行消除；

3）、再通过定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成带动单圆筒一和单圆筒二一起同步自转，然后通过操作工人对单圆筒一和单圆筒二之间的对接处进行焊接，使得单圆筒一和单圆筒二形成一体；

其中，如果加工的罐体是V型罐时，在执行完第1）步骤后还要将单圆筒一的一端和单圆筒二的一端朝上翘起，使得单圆筒一和单圆筒二形成V型状态，然后再控制升降平台升起，从而通过升降平台带动单圆筒一和单圆筒二整体升起后，再执行第2）步骤。

9.根据权利要求8所述的对筒方法，其特征在于：所述铁路直罐、V型罐的对筒调整器还包括四个升降滚轮架，其中升降滚轮架一和升降滚轮架二用于在对筒前旋转单圆筒一且升降滚轮架一位于远离单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架二位于靠近单圆筒一对接处的位置，升降滚轮架三和升降滚轮架四用于在对筒前旋转单圆筒二且升降滚轮架四位于远离单圆筒二对接处的位置，升降滚轮架三位于靠近单圆筒二对接处的位置；

在执行完第1）步骤后，先控制升降滚轮架一至升降滚轮架四上升，使得升降滚轮架一和升降滚轮架二的滚轮与单圆筒一接触，升降滚轮架三和升降滚轮架四的滚轮与单圆筒二接触，此时，单圆筒一和定位圈组成以及张缩环体一之间均留有间隙，单圆筒二和移动定位圈组成以及张缩环体二之间均留有间隙，单圆筒一和单圆筒二依靠升降滚轮架一至升降滚轮架四支撑住；再控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮转动从而带动单圆筒一和单圆筒二自转进行母线调整以使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，对齐后，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮停止转动，再执行第2）步骤进行对筒，在对筒的同时，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四下降至原位，此时，升降滚轮架一和升降滚轮架二的滚轮与单圆筒一之间留有间隙，升降滚轮架三和升降滚轮架四的滚轮与单圆筒二之间留有间隙，单圆筒一和单圆筒二依靠定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成支撑住。

10.根据权利要求9所述的对筒方法，其特征在于：当要加工的罐体为 V型罐，单圆筒一和单圆筒二依靠升降滚轮架一至升降滚轮架四支撑住时，先通过控制升降滚轮架一至升降滚轮架四带动单圆筒一和单圆筒二整体升起，再控制升降滚轮架一升至高于升降滚轮架二的位置以及控制升降滚轮架四升至高于升降滚轮架三的位置，将单圆筒一的一端和单圆筒二的一端朝上翘起，使得单圆筒一的中心轴线和单圆筒二的中心轴线呈V型状态，通过升降滚轮架一至升降滚轮架四带动单圆筒一和单圆筒二自转进行母线调整以使得单圆筒一的对接处和单圆筒二的对接处匹配对齐，对齐后，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四的滚轮停止转动，再执行第2）步骤进行对筒，在对筒的同时，控制升降滚轮架一至升降滚轮架四下降至原位，此时，升降滚轮架一和升降滚轮架二的滚轮与单圆筒一之间留有间隙，升降滚轮架三和升降滚轮架四的滚轮与单圆筒二之间留有间隙，单圆筒一和单圆筒二依靠定位圈组成、对筒圈组成和移动定位圈组成支撑住。