CN105414516A - 注射成型装置 - Google Patents

Abstract

注射成型装置包括注射柱塞，用于将成型材料注入模具中并且对成型材料加压。注射成型装置进一步地包括压射缸、执行注入的注射模块和辅助增压的增压模块。注射模块包括操作缸、马达和丝杠和经由滚珠丝杠将马达的转动转换成线性运动的螺母并且。增压模块包括压缩液压油存储部件；马达；螺杆，所述螺杆被马达转动；螺母，所述螺母将马达的转动转换成线性运动；压缩构件，所述压缩构件压缩存储在压缩液压油存储部件中的液压油；阀，所述阀允许或防止存储在压缩液压油存储部件中的液压油到压射缸中的流动。

Description

注射成型装置

背景技术

本发明涉及一种注入装置，所述注入装置注入以将成型材料填充进入型腔中并且对成型材料加压。

在本领域已知注射成型装置通过将成型材料注入型腔中以制造成型产品。公开号2014-597的日本专利申请公开了使用电动马达以驱动压射缸的注射成型装置。注射成型装置包括加速缸和增压缸，所述加速缸和增压缸彼此并联连接以用于驱动压射缸，并且加速缸和增压缸的活塞被电动驱动装置同步地驱动，所述电动驱动装置包括马达、滚珠丝杠和螺母。

注射成型装置在压射缸的底腔和加速缸的底腔之间进一步地包括止回阀和流动控制回路，这能使加速缸和增压缸以高速驱动压射缸并且也能使增压缸利用单个马达以高压驱动压射缸。使用电动驱动装置以驱动压射缸使得精确的速度和压力控制成为可能。

总体上，注射成型装置在两个不同的阶段中操作，所述两个不同的阶段即高速阶段操作和增压阶段操作。具体地，在注射成型操作的初始阶段中，注射成型装置的注射柱塞以相对较高的速度向前运动用于减少成型周期的时间。然后，型腔中的成型材料被注射柱塞的向前运动的力进一步加压，以防止成型产品缩痕。公开号2000-84654的日本专利申请公开了作为注射成型装置的示例的压铸机，在所述压铸机中电动驱动装置用于执行增压阶段操作。

参见图6，数字80大致地指示上述2000-84654号出版物中的压铸机。压铸机80包括电动注射伺服马达81和用于将伺服马达81的转动转换成柱塞的线性运动的运动转换机构82。具体地，在压铸机80中，注射伺服马达81的转动被运动转换机构82转换成柱塞末端83的线性运动。注射套筒84中的熔融金属被注入型腔85中。

压铸机80进一步地包括经由离合器86连接到伺服马达81的能量转换机构87。能量转换机构87包括蓄积器88、能量转换器89和位于蓄积器88和能量转换器89之间的流动控制阀(未示出)，并且伺服马达81的驱动力(或转动能量)被蓄积在蓄积器88中。

压铸机80进一步地包括控制机构90，所述控制机构控制离合器86的操作从而注射伺服马达81的驱动力被连接到能量转换机构87或运动转换机构97。

在压铸机80对成型产品的生产中，伺服马达81的转动能量经由能量转换机构87被蓄积为蓄积器88中的压力。然后，伺服马达81的转动能量被运动转换机构82转换成柱塞末端83的向前运动，其结果是柱塞末端83将熔融金属注入型腔85中。接着进行增压阶段操作。在增压阶段操作过程中，蓄积在蓄积器88中的压力经由能量转换机构87被补充到注射伺服马达81的驱动力。

在上述出版物的电动压铸机80中，注射伺服马达81的转动能量提前被蓄积在蓄积器88中，并且然后注射伺服马达81的转动能量促使柱塞末端83向前运动，并且熔融金属被装载进入型腔85中。如上所述，注射伺服马达81分别地用于压力在蓄积器88中的蓄积和金属材料进入型腔85中的装载，从而压铸机80的生产率较低。

已经鉴于上述问题做出的本发明旨在提供允许增加的生产率的注射成型装置。

发明内容

根据本发明的一个方面，提供了一种注射成型装置，所述注射成型装置具有注射柱塞，用于将成型材料注入和填充进入模具中并且对成型材料加压。注射成型装置包括压射缸，所述压射缸促使注射柱塞注射成型材料。注射成型装置进一步地包括注射模块和增压模块，其中所述注射模块向压射缸供应液压油以执行注入，并且所述增压模块向压射缸供应液压油以辅助注射柱塞对成型材料加压。压射缸包括：操作缸，所述操作缸向压射缸提供液压油并且从压射缸排出液压油；操作马达；操作滚珠丝杠，所述操作滚珠丝杠被操作马达转动；和操作滚珠丝杠螺母，所述操作滚珠丝杠螺母连接到操作缸并且经由操作滚珠丝杠将操作马达的转动转换成线性运动。增压模块包括压缩液压油存储部件，所述压缩液压油存储部件连接到压射缸；蓄压马达；蓄压螺杆，所述蓄压螺杆被蓄压马达转动；蓄压螺母，所述蓄压螺母经由蓄压螺杆将蓄压马达的转动转换成线性运动；压缩构件，所述压缩构件连接到蓄压螺母并且压缩存储在压缩液压油存储部件中的液压油；阀，所述阀允许或防止存储在压缩液压油存储部件中的液压油到压射缸中的流动。

根据以下描述，与附图结合，通过示例的方式描述本发明的原理，本发明的其它方面和优点将变得显而易见。

附图说明

通过参考对目前优选的实施例的以下描述连同附图，可以最优地理解本发明连同其目的和优点，在所述附图中：

图1是示出根据本发明的实施例的注射成型装置的示意图；

图2是图1的注射成型装置的示意图，示出了注射成型装置的高速阶段操作和蓄压阶段操作；

图3是注射模块的示意图，示出了增压阶段操作；

图4是蓄压模块的示意图，示出了增压阶段操作；

图5是示出图1的注射成型装置的压射缸的操作的图表；

图6是示出根据背景技术的压铸机的示意图。

具体实施方式

下文将参照图1至图5描述根据本发明的实施例的作为注射成型装置的示例的压铸机。参见图1，通过数字10指定的压铸机将熔融金属(例如，铝合金)作为成型材料注入模具的型腔13中，所述型腔由固定模具构件11和可移动模具构件12形成。当成型材料被固化在型腔13中并且然后从那里移除时，形成成型产品。在压铸机中提供一种模具夹紧装置(未示出)，所述模具夹紧装置打开、关闭和夹紧固定模具构件11和可移动模具构件12。

压铸机10包括具有活塞杆16A的压射缸16和连接到活塞杆16A的端部的注射柱塞15。压射缸16驱动注射柱塞15。被压射缸16驱动的注射柱塞15将注射套筒14中的熔融金属注入和填充到型腔13中。

供应和排放液压油的操作缸23和增压缸24经由管连接到压射缸16。数字30指示主管，所述主管连接到压射缸16的底腔16B并且用作液压油的供应和排放通路，并且31和32指示第一子管和第二子管，所述第一子管和第二子管连接到主管30并且也分别用作供应和排放通路。

第一子管31连接到操作缸23的底腔23B，操作缸23向压射缸16的底腔16B提供液压油并且从压射缸16的底腔16B排出液压油。第二子管32连接到增压缸24的底腔24B，增压缸24也向压射缸16的底腔16B提供液压油。操作缸23的底腔23B和增压缸24的底腔24B连接到压射缸16的底腔16B，从而操作缸和增压缸24并联连接。

操作缸23和增压缸24分别地具有杆腔23R和24R，所述杆腔连接到子槽41(之后将描述)的杆腔41R和压射缸16的杆腔16R。

操作缸23和增压缸24分别地具有活塞23P、24P，所述活塞的行程长度是大致相同的。增压缸24具有比操作缸23的直径更小的直径。

操作缸23具有活塞杆23A，所述活塞杆在其端部处具有活塞23P并且连接到操作螺母N，并且增压缸24具有活塞杆24A，所述活塞杆在其端部处具有活塞24P并且连接到操作螺母N。被操作伺服马达M1转动的操作丝杠B被螺纹连接通过操作螺母N并且用作电动驱动装置。操作螺母N经由操作丝杠B将操作伺服马达M1的转动转换成活塞杆23A、24A的线性运动。操作丝杠B和操作螺母N协作以形成滚珠丝杠机构。操作螺母N被构造成用于通过操作丝杠B的转动在操作丝杠B的轴向方向上移动。

通过操作螺母N的线性运动，活塞23P和24P能够在操作缸23和增压缸24中分别地移动。根据本发明的实施例，活塞23P和24P被如此连接到操作螺母N从而活塞23P、24P能够同时地移动相同的距离。

压铸机10具有注射模块U1，所述注射模块包括操作缸23、增压缸24、操作伺服马达M1、操作螺母N和操作丝杠B。注射模块U1向压射缸16提供液压油以驱动注射柱塞15，因而推动熔融金属进入型腔13中。

在注射模块U1中，操作缸23的活塞23P和增压缸24的活塞24P的操作或位置被操作伺服马达M1驱动和控制，从而液压油到压射缸16的供应被精确地控制。

转换阀40设置在第一子管31中，所述第一子管连接在操作缸23的底腔23B和主管30之间，所述主管连接到压射缸16的底腔16B，并且转换阀40经由管连接到子槽41。

转换阀40可以位于第一位置40A处，所述第一位置允许液压油从操作缸23的底腔23B到压射缸16的底腔16B的流动并且同时地防止液压油从子槽41的底腔41B的回流。转换阀40还可以位于第二位置40B处，所述第二位置允许液压油从操作缸23的底腔23B到子槽41的底腔41B的流动并且同时地防止液压油从增压缸24和压射缸16的回流。换句话说，用作止回阀的转换阀40被提供用于防止在压射缸16的底腔16B中的液压油流进操作缸23的底腔23B中。转换阀40可通信地连接到控制装置50，所述控制装置控制转换阀40在第一位置40A和第二位置40B之间的切换操作。

在压铸机10中，连接到压射缸16的底腔16B的主管30还连接到用作液压油的通路的增压管53。增压管53能够通过阀57连接至蓄压箱54，所述蓄压箱形成为存储腔并且具有其中可以存储压缩液压油的壳体54A。压铸机10具有两个蓄压缸51，每个蓄压缸都具有底腔51B，蓄压箱54经由增压管53连接到所述底腔。两个蓄压缸51的底腔51B被设置成彼此并联。蓄压缸51具有大致相同的直径，并且相应缸51的活塞51P具有大致相同的行程长度。

每个蓄压缸51都具有活塞杆51A，所述活塞杆在活塞杆51A的一个端部处连接到活塞51P并且在活塞杆51A的另一个端部处连接到蓄压螺母55。蓄压螺杆56被螺纹连接通过蓄压螺母55，蓄压螺杆56被蓄压伺服马达M2转动，所述蓄压伺服马达即用于蓄压的电动驱动装置。蓄压螺母55经由蓄压螺母55将蓄压伺服马达M2的转动转换成活塞杆51A的线性运动。即，蓄压螺杆56和蓄压螺母55协作以形成滚珠丝杠机构，所述滚珠丝杠机构被如此构造，使得蓄压螺母55通过蓄压螺杆56的转动在蓄压螺杆56的轴向方向上移动。

阀57设置在连接压射缸16的底腔16B和蓄压箱54的增压管53中。阀57具有两个位置，即第一位置57A和第二位置57B，其中在第一位置57A处液压油从蓄压箱54到压射缸16的底腔16B的流动被防止，并且在第二位置57B处液压油被允许从蓄压箱54流动到压射缸16的底腔16B。阀57可通信地连接到控制装置50，所述控制装置控制阀57在第一位置57A和第二位置57B之间的切换操作。换句话说，阀57允许或防止存储在压缩液压油存储部件中的液压油进入压射缸16中的流动。

本实施例的压铸机10具有增压模块U2，所述增压模块包括两个蓄压缸51、蓄压伺服马达M2、蓄压螺母55、蓄压螺杆56、蓄压箱54和阀57。增压模块U2向压射缸16提供液压油以辅助注射柱塞15对成型材料加压。

在增压模块U2中，作为存储腔的蓄压箱54和蓄压缸51的底腔51B连接到压射缸16并且协作以形成压缩油存储部件，蓄压缸51将液压油填充到所述压缩油存储部件中。另外，蓄压缸51的活塞51P减少蓄压缸51的底腔51B的体积，从而以压缩存储在蓄压箱54中的液压油。蓄压缸51的活塞51P用作本发明的压缩构件。

下文将参照图5描述压射缸16的操作。压铸机10可在两个不同的阶段中操作，所述两个不同的阶段即高速阶段操作和增压阶段操作。在高速阶段操作中执行压铸机10的初始操作。具体地，在高速阶段操作中，压射缸16的活塞16P以高速移动以将注射套筒14中的熔融金属推进型腔13中。在高速阶段操作过程中，施加到熔融金属的注射压力P被逐渐增加到预定压力。在高速阶段操作之后发生的增压阶段操作是注射成型过程的最后一个步骤，在所述步骤过程中型腔13中的熔融金属进一步地被压射缸16中的活塞16P的向前运动加压。在增压阶段操作过程中在注射套筒14中施加到熔融金属的注射压力P比在高速阶段操作过程中的注射压力P更大。

在本发明的实施例的压铸机10中，用于蓄压箱54的蓄压阶段操作与高速阶段操作同时地发生。在蓄压阶段操作中，压力被蓄积在蓄压箱54中，以在增压阶段操作中辅助活塞16P在压射缸16中的向前运动。在蓄压阶段操作过程中，如图5中的点划线所示，蓄积在蓄压箱54中的压力P1逐渐增加。在紧接的增压阶段操作过程中，液压油从增压模块U2供应以增加压力。

如图5所示，压射缸16需要提供适合于每个阶段操作的注射压力P。具体地，在增压阶段操作中需要被压射缸16的活塞16P提供的注射压力P比在蓄压阶段的注射压力更大。此外，增压模块U2在蓄压阶段操作中蓄积压力，从而压射缸16的活塞16P在增压阶段操作中提供需要的注射压力P。

下文将参照图1至5描述本发明的实施例的压铸机10的操作，从高速阶段的操作开始。

在高速阶段操作之前，压射缸16的活塞16P、操作缸的活塞23P和增压缸24的活塞24P在其初始位置处，如图1所示。在活塞16P、23P和24P的该位置处，没有注射压力P被施加到注射套筒14中的熔融金属，如图5中T1所示。另外，分别地，转换阀40在第一位置40A处并且阀57在第一位置57A处。

当固定模具构件11和可移动模具构件12已经被夹紧并且熔融金属已经被送入注射套筒14中时，高速阶段操作开始。通过操作伺服马达M1的转动，操作螺母N进行向前运动(在图2中向左运动)。因此，操作螺母N分别地促使操作缸23和增压缸24的活塞23P、24P进行向前运动。操作螺母N和活塞23P、24P的向前运动将操作缸23和增压缸24的底腔23B、24B中的液压油通过主管30推进压射缸16的底腔16B中。

操作缸23的活塞23P的向前运动促使底腔23B中的液压油流过第一子管31、然后流过位于第一位置40A处的转换阀40、主管30，并且被提供进入压射缸16的底腔16B中。同时地，增压缸24的活塞24P的向前运动促使底腔24B中的液压油流过第二子管32和主管30并且被提供进入压射缸16的底腔16B中。结果，压射缸16的活塞16P被提供进入底腔16B中的液压油的压力向前运动。

压射缸16的活塞16P通过从操作缸23和增压缸24提供到底腔16B的液压油以高速进行向前运动。因而，连接到压射缸16的活塞杆16A的注射柱塞15以高速进行向前运动，这促使注射套筒14中的熔融金属快速注入型腔13中。注射柱塞15和活塞16P的向前运动将注射套筒14中的熔融金属推进型腔13中。在高速阶段操作过程中，注射压力P逐渐增加到预定水平。

在压铸机10的高速阶段操作过程中，增压模块U2执行蓄压阶段操作，在所述蓄压阶段操作过程中液压油被压缩并且蓄积在蓄压箱54中。图1示出了在蓄压阶段操作之前，蓄压缸51的活塞51P在初始位置处的状态。阀57然后位于第一位置57A处并且因此被关闭。

当蓄压阶段操作开始时，高速阶段操作也开始。当蓄压伺服马达M2在蓄压阶段操作中转动时，蓄压螺母55通过蓄压伺服马达M2的转动进行向前运动(在图2中向左运动)。因而，蓄压缸51的活塞51P被驱动以通过蓄压螺母55进行向前运动。蓄压螺母55和蓄压缸51的活塞51P的向前运动促使蓄压缸51的底腔51B中的液压油流进蓄压箱54中。

在阀57关闭的情况下，蓄压箱54和蓄压缸51的总内部体积通过蓄压缸51的活塞51P的向前运动而逐渐减少，这增加了蓄压箱54中的压力P1，如图5中点划线所示。结果，液压油被压缩和存储在蓄压箱54以及蓄压缸51中。当蓄压箱54中的压力P1达到预定压力时，蓄压阶段操作被完成并且蓄压伺服马达M2被停止。

在高速阶段操作中，压射缸16促使注射柱塞15以高速注入熔融金属直到在图5中的T2处填充完成。然后，转换阀40被切换，并且在注射柱塞15和压射缸16中抵抗活塞16P的向前运动的阻力生成。在压射缸16的底腔16B中的注射压力P通过从操作缸23和增压缸24供应的液压油以被增加。

在增压阶段操作中，增压模块U2被控制从而注射压力P变成期望水平，如图5所示。随着转换阀40被切换到第二位置40B，如图3所示，流体连通设置在操作缸23的底腔23B和子槽41的底腔41B之间，并且压射缸16的底腔16B和操作缸23的底腔23B之间的连通关闭。

在增压阶段操作中，操作伺服马达M1的转动促使操作螺母N进行向前运动并且，因此，操作缸23和增压缸24的活塞23P、24P向前移动。

操作缸23的活塞23P的向前运动推动底腔23B中的液压油流过第一子管31和位于第二位置处40B的转换阀40，并且将被排出到子槽41的底腔41B，但是在操作缸23的底腔23B中没有液压油然后流动进入压射缸16的底腔16B中。因此，操作伺服马达M1的转动没有有效工作以将操作缸23中的液压油进送进入压射缸16中。

另一方面，增压缸24的活塞24P的向前运动促使底腔24B中的液压油流过第二子管32和主管30并且将被提供到压射缸16的底腔16B中。因而，液压油被仅从增压缸24的底腔24B提供到压射缸16的底腔16B，以促使注射柱塞17对成型材料加压。结果，与液压油从操作缸23的底腔23B和增压缸24的底腔24B供应的情况相比，液压油到压射缸16的底腔16B的供应被减少。因而，操作伺服马达M1的转动有效工作以将增压缸24中的液压油进送进入压射缸16中。

因为增压缸24具有比操作缸23的直径更小的直径，因而当操作螺母N被操作伺服马达M1向前移动时，增压缸24生成比操作缸23更大的压力。当增压缸24中的液压油被提供到压射缸16的底腔16B时，底腔16B中的压力根据帕斯卡定律增加并且作用在压射缸16的活塞16P上的压力也增加。结果，注射柱塞15的对型腔13中的熔融材料加压的注射压力P增加。

此外，在第二位置40B处的转换阀40用作止回阀，如此来自增压缸24的液压油流动到压射缸16的底腔16B而没有经由第一子管31进入操作缸23的底腔23B中。因此，操作缸23的活塞23P不受来自增压缸24的高压液压油的影响，并且保持在当前位置处而没有在任一方向上移动。

在增压阶段操作中，当转换阀40被切换到第二位置40B时，阀57响应于来自控制装置50的信号被切换到第二位置57B并且因此被打开，如图4所示。因此，被阀57关闭的增压管被打开，并且存储在蓄压箱54和蓄压缸51中的液压油被排出到增压管53，液压油通过所述增压管被提供到压射缸16的底腔16B。因而，在增压阶段操作中，压射缸16的底腔16B中的压力被从增压缸24流动的液压油和从增压模块U2供应的液压油增加。结果，经由压射缸16的活塞16P和注射柱塞15被施加到型腔13中的熔融金属的注射压力P在较短时间内被增加到需要的压力。换句话说，在增压阶段操作过程中，通过在增压模块U2中蓄积的压力以及通过增压缸24产生的压力实现压力增加。

当型腔13中的熔融金属被固化时，固定模具构件11和可移动模具构件12被打开并且成型产品被移除。上述实施例提供了以下作用。

(1)压铸机10包括注射模块U1和增压模块U2，其中所述注射模块U1向压射缸16提供液压油以促使注射柱塞15执行熔融金属进入型腔13中的注入，并且所述增压模块U2向压射缸提供液压油以在增压阶段操作中增加压力。增压模块U2被与注射模块U1的操作伺服马达M1不同的蓄压伺服马达M2驱动。在注射模块U1的液压油供应的供应情况下，压力同时通过蓄压伺服马达M2以被蓄积在蓄压箱54中。因为注射模块U1和增压模块U2被同时地操作，因此，用于生产成型产品的时间被减少，从而增加了生产率。

(2)在压铸机10中，注射模块U1的操作缸23和增压缸24被操作伺服马达M1驱动并且因此被伺服控制。因而通过控制操作缸23和增压缸24，液压油从操作缸23和增压缸24的流动被精确地控制，从而压射缸16被适当地操作。与压射缸被液压控制的情况相比，因而被伺服控制的压射缸16被更精确地控制。

此外，增压模块U2的蓄压缸51被伺服马达M2驱动并且因此被伺服控制。因而通过控制蓄压缸51的操作，从蓄压缸51供应的液压油的流动和因此蓄压箱54的压力被精确地控制。在增压阶段操作中用于增加压力的压力P1被精确地控制，从而增压阶段操作可以通过需要的注射压力P以被执行并且，因此，成型产品可以在适当的条件下产生。

(3)在增压阶段操作过程中，通过增压模块U2蓄积的压力以及通过来自注射模块U1的增压缸24的压力来增加压力。因而，与仅通过增压缸24执行增压阶段操作的情况相比，注射压力P可以在更少的时间内达到需要的水平。

(4)在增压模块U2中，蓄压缸51的底腔51B和蓄压箱54协作以形成压缩液压油存储部件。与仅蓄压缸51的底腔51B用于液压油的存储以用于压力增加的情况相比，蓄压箱54的提供减小了蓄压缸51的长度，这可以减小压铸机10的尺寸。

(5)存储腔通过蓄压箱54形成，压缩液压油蓄积在所述蓄压箱中。至于存储腔，可以使用通过内部气体的压缩蓄积压力的蓄积器。然而，使用压缩气体以排放液压油的蓄积器的使用要求增加量的液压油以用于蓄压。因为液压油比气体具有更少的压缩性，因而蓄压箱54的使用要求更少量的液压油用于蓄压。

(6)在增压模块U2中，阀57被设置在连接在压射缸16的底腔16B和蓄压箱54之间的增压管53中。在通过蓄压缸51将在蓄压箱54中蓄压时，阀57位于第一位置57A处以关闭增压管53，因而蓄压箱54中的蓄压被有效地实现。在阀57位于第二位置57B处或被打开的增压阶段操作中，通过快速地释放蓄积在增压模块U2中的压力以快速增加注射压力P。

(7)注射模块U1的操作缸23和增压缸24具有不同的直径。因而，用于注射成型的注射压力P被操作缸23和增压缸24提供，这能使压射缸16被适当地操作。

(8)用作止回阀的转换阀40被设置在连接到操作缸23的第一子管31中。因而，当具有较小直径的增压缸24执行增压阶段操作时，液压油到具有较大直径的操作缸23的回流可以被防止。这能使具有较小直径的增压缸24向压射缸16可靠地供应液压油，并且能使压射缸16成功地执行增压阶段操作。

可以以如下所述的各种方式改变本发明的上述实施例。

在增压模块U2中，蓄压箱54可以被蓄积器替代，压力通过气体的压缩被蓄积在所述蓄积器中。

在增压模块U2中，在没有蓄压箱54的情况下可以通过蓄压缸51和增压管53形成加压液压油存储。在该情况下，可以通过增加增压缸24的长度或增压管道的横截面以确保用于存储的液压油的体积。

虽然增压缸24被设置在根据上述实施例的注射模块U1中，增压缸24可以设置在增压模块U2中，并且注射模块U1可以仅包括操作缸23。

在增压模块U2中，蓄压缸51的数量不受限于两个。

在注射模块U1中，操作缸23和增压缸24的数量不受限于一个。

注射成型装置适用于树脂成型，其中树脂被注入型腔13中以形成树脂成型。

操作马达和蓄压马达可以不是伺服马达，但是可以使用任何其它适当类型的马达。

Claims (5)

1.一种注射成型装置，包括：

注射柱塞(15)，所述注射柱塞将成型材料注入和填充进入模具中并且对所述成型材料加压；

压射缸(16)，所述压射缸促使注射柱塞(15)注射成型材料；

注射模块(U1)，所述注射模块将液压油供应到压射缸(16)以执行注入；和

增压模块(U2)，所述增压模块向压射缸(16)供应液压油以辅助注射柱塞(15)对成型材料加压，

其特征在于：

所述注射模块(U1)包括：

操作缸(23)，所述操作缸向压射缸(16)提供液压油并且从所述压射缸排出液压油；

操作马达(M1)；

操作滚珠丝杠(B)，所述操作滚珠丝杠由操作马达(M1)驱动转动；和

操作螺母(N)，所述操作螺母连接到操作缸(23)并且经由操作丝杠(B)将操作马达(M1)的转动转换成线性运动，并且

其中，增压模块(U2)包括：

压缩液压油存储部件(51B、54)，所述压缩液压油存储部件连接到压射缸(16)；

蓄压马达(M2)；

蓄压螺杆(56)，所述蓄压螺杆由蓄压马达(M2)驱动转动；

蓄压螺母(55)，所述蓄压螺母经由蓄压螺杆(56)将蓄压马达(M2)的转动转换成线性运动；

压缩构件(51P)，所述压缩构件连接到蓄压螺母(55)并且压缩存储在压缩液压油存储部件(51B、54)中的液压油；

阀(57)，所述阀允许或防止存储在压缩液压油存储部件(51B、54)中的液压油流入压射缸(16)。

2.根据权利要求1所述的注射成型装置，其特征在于：

所述压缩液压油存储部件(51B、54)将液压油存储在蓄压缸(51)的底腔(51B)和存储腔(54)中，蓄压缸(51)将液压油填充在该存储腔中，蓄压缸(51)包括用作压缩构件(51P)的活塞(51P)。

3.根据权利要求2所述的注射成型装置，其特征在于：

所述存储腔形成在蓄压箱(54)中。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的注射成型装置，其特征在于：

所述注射模块(U1)包括：

增压缸(24)，所述增压缸促使注射柱塞(15)对成型材料加压，

其中增压缸(24)经由操作丝杠(B)和操作螺母(N)被操作马达(M1)驱动，并且具有比操作缸(23)的直径更小的直径。

5.根据权利要求4所述的注射成型装置，其特征在于：

操作缸(23)和增压缸(24)连接到压射缸(16)的底腔(16B)，从而操作缸(23)和增压缸(24)并联连接，并且

用作止回阀的转换阀(40)被提供用于防止压射缸(16)的底腔(16B)中的液压油流进操作缸(23)的底腔(23B)中。