CN105403387A - 底盘零件衬套的装配质量检测方法及其专用装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种底盘零件衬套的装配质量检测方法及其专用装置，其专用装置包括：一具有C型框架本体的压装设备，在C型框架本体的顶部设有伺服电机及机械手，底部设有固定有工装夹具的工作台面，工装夹具上夹设有下压头，及与所述下压头相适配的上压头；一传感器定位装置及一分别与所述电机驱动器、压力传感器和位移传感器、一显示面板及一报警系统电连接的PLC控制器。采用本发明，不仅能够有效解决车辆底盘零件的安装或装配误差,彻底地解决底盘零件的质量缺陷问题，还能有效的保证车辆底盘类零件的产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车底盘零件生产过程质量控制的方法及装置，特别涉及一种底盘零件衬套的装配质量检测方法及其专用装置。
背景技术
众所周知,汽车底盘零件的质量好坏以及安全性和可靠性,涉及到车辆行驶安全以及车辆使用寿命,更关系到乘客的人生安全。所以底盘零件生产制造过程的零件质量控制非常重要,也非常关键。
在原先的底盘零件压套工艺中，并没有压套质量监控方法，完全依赖于经验或破坏性试验来检测底盘衬套压入的质量。
因此，市面上急需研发一种不必经过破坏性试验也能有效检测出底盘零件的质量缺陷的检测方法及装置。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供一种不必经过破坏性试验也能有效检测出底盘零件的质量缺陷的底盘零件衬套的装配质量检测方法及其专用装置。
本发明底盘零件衬套的装配质量检测方法，其特点在于，在将底盘零件衬套逐步压入底盘承载结构件的过程中，通过集成在压装设备上的PLC控制系统和用于采集数据的压力传感器、位移传感器，处理生成用于监控的相对应的压力-位移曲线图，并通过所述压力-位移曲线图来判断零件压装质量是否合格，整个检测过程为：
S1、初始化参数，包括：需采集的压入初期、中期和后期时的压力与位移数据量，以及用于判断产品是否合格的技术指标值；
S2、当压装设备的上压头进入初始工位时，判断是否有待检测的底盘零件衬套？如果没有，继续等待；如果有，则上压头开始将底盘零件衬套逐步压入到底盘承载结构件的钣金本体的装配孔中以形成底盘承载结构件；
S3、通过压力传感器和位移传感器实时采集整个压入过程中的压力、压入位移数据；
S4、判断数据是否采集完毕？如否，继续采集；如是，压装设备停止压入，对采集的数据进行存储和处理，生成相应的压力-位移曲线图并显示在压装设备的显示面板中；
S5、通过PLC控制系统(即PLC控制器)中预设的合格指标参数，在监控曲线图里同时生成一个用于判断产品是否合格的曲线控制框体，用于判断压入衬套的三个阶段：初期、中期和终期时的产品压装质量是否合格，并根据判断结果分别将压装的产品输送至合格品区或不合格品区，完成一个工作循环；其中，利用曲线控制框体来判断产品压装质量是否合格的过程为：
压装设备在压入底盘零件衬套到某一个位移值时，如果该位移值所对应的纵坐标压力值超出或低于监控曲线框体的范围，则通过运行预先设定好的集成在压入设备中的报警系统，就会报警，提醒该零件压装质量不合格；反之，如果生成的相应的压力-位移曲线全部出现在监控曲线框体内，没有高出或低于监控曲线框体，报警系统不会启动，则显示压装质量合格。
在一些实施例中，在步骤S4中，在生成所述相应的压力-位移曲线图之前，先在系统中设定：用于监控的压力-位移曲线图中的横坐标为位移值，则当压装设备的上压头从开始接触到底盘零件衬套时，监控图则会从0数据值开始显示压入时的位移数值，并逐步增加；同时，设定用于监控的压力-位移曲线图中的纵坐标为压力值，当压装设备的上压头从开始接触到底盘零件衬套时，监控图便会从0数据值开始显示压入时的压力大小，并显示在用于监控的压力-位移曲线上。
本发明还提供一种如上所述的装配质量检测方法的专用装置，其特点在于，其包括：一具有C型框架本体的压装设备，在所述C型框架本体的顶部设有用于提供动力的伺服电机及用于分检检测后的产品的机械手，在所述C型框架本体的底部设有工作台面，所述工作台面上固定有用于将底盘零件衬套逐步压入底盘承载结构件的工装夹具；在所述工装夹具上夹设有下压头，在所述C型框架本体上还设有与所述下压头相适配的上压头；一传感器定位装置，设置在所述工作台面的一侧，包括定位气缸及与定位气缸的旋转轴相连的传感器固定支架，在所述传感器固定支架上分别固定有压力传感器和位移传感器；及一PLC控制器，所述PLC控制器分别与所述电机驱动器、压力传感器和位移传感器、一显示面板及一报警系统电连接，用于控制整个专用装置的工作。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实施例。
本发明的有益效果：本发明能够有效解决车辆底盘零件的安装或装配误差,彻底地解决底盘零件的质量缺陷问题。此外，采用本发明，还能有效的保证车辆底盘类零件的产品质量。这样，即使出现了不良产品，也能够及时发现。并可以防止其流出到市面上，避免对车辆的使用寿命造成影响和危及生命安全。
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
附图说明
图1为本发明的已装配的底盘承载结构件的结构示意图。
图2为本发明的底盘零件衬套的结构示意图。
图3为本发明的底盘承载结构件的钣金本体的结构示意图。
图4为本发明的压装设备的结构示意图。
图5为本发明的用于监控的压力与位移曲线图。
图6为本发明的检测流程图。
附图标记说明：伺服电机1、上压头2、下压头3、工装夹具4、C型框架本体5、底盘承载结构件6、底盘零件衬套61、钣金本体62、装配孔621
具体实施方式
下面举几个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。
实施例
图1～图3为某车型后悬架系统中的一个典型的底盘承载结构件6,在车辆行驶过程当中要不断受到路面反馈的激励以及各项疲劳破坏条件。其由两部分组成:待冲压的底盘承载结构件6的钣金本体62和软质的橡胶的底盘零件衬套61。通过压装设备，将两个零件装配连接在一起。
为了更好的监控底盘每一件的零件压套质量，如图1～图6所示，本发明提供了如下通过压入力与位移监控曲线来进行底盘零件衬套61的装配质量检测方法，包括：
在将底盘零件衬套逐步压入底盘承载结构件的过程中，通过集成在压装设备上的PLC控制系统和用于采集数据的压力传感器、位移传感器，处理生成用于监控的相对应的压力-位移曲线图，并通过所述压力-位移曲线图来判断零件压装质量是否合格，整个检测流程为：
S1、初始化系统参数，包括：需采集的压入初期、中期和后期时的压力与位移数据量，以及用于判断产品是否合格的技术指标值；
S2、当压装设备的上压头2进入初始工位时，判断是否有待检测的底盘零件衬套61？如果没有，继续等待；如果有，则上压头2开始将底盘零件衬套61逐步压入到底盘承载结构件6的钣金本体62的装配孔621中以形成底盘承载结构件6；
S3、通过压力传感器和位移传感器实时采集整个压入过程中的压力、压入位移数据；
S4、判断数据是否采集完毕？如否，继续采集；如是，压装设备停止压入，对采集的数据进行存储和处理，生成相应的压力-位移曲线图并显示在压装设备的显示面板中；
其中，在图5所显示的用于监控的压力-位移曲线图(又简称监控图)中，设定横坐标为位移值，压装设备的上压头从开始接触到底盘零件衬套61时，监控图便会从0数据点开始显示数值，并逐步沿横从标轴往右增加；同时设定监控图中的纵坐标为压力值，同样当压装设备的上压头2从开始接触到底盘零件衬套61时，监控图便会从0值开始显示压入力大小，并显示在监控曲线上；
S5、为了验证整个压入过程是否合格，通过PLC控制系统中预设的合格指标参数，在监控曲线图里加入一个类似边界条件的曲线控制框体，该曲线控制框体的作用就是监控在压入衬套的三个阶段：初期、中期和终期的压入质量是否合格，并根据判断结果分别将压装的产品输送至合格品区或不合格品区，完成一个工作循环；
其中，利用曲线控制框体与实时的压力-位移曲线图的对比，来判断产品压装质量是否合格的过程为：
压装设备在压入底盘零件衬套61到某一个位移值时，如果该位移值所对应的纵坐标压力值超出或低于监控曲线框体的范围，则通过运行预先设定好的集成在压入设备中的报警系统，就会报警，提醒该零件压套质量不符合标准；反之，如果生成的相应的压力-位移曲线全部出现在监控曲线框体内，没有高出或低于监控曲线框体，报警系统不会启动，则显示产品压装质量合格。
例如，可预先设定用于生成用于判断压装质量是否合格的位移-压入力的曲线框体的参数值为：
前期压入阶段位移：183-185mm
中期压入阶段位移：187-189mm
后期压入阶段位移：192-195mm
前期压入阶段压入力：3KN-8KN
中期压入阶段压入力：15KN-20KN
后期压入阶段压入力：25KN-40KN
另外，在压入过程结束后，压装设备的控制系统会记录下在整个压入过程当中的所有参数值，经过数据处理生成相对应的压力-位移曲线图显示在显示面板中。
本发明通过监控图进行质量检测的监控原理为：当类似轴类零件的衬套被压入到有孔的钣金本体中时，轴的直径和孔的直径按照一定的公差配合加工出来，若尺寸超差，那么压入力量就会变的很大；若轴的尺寸偏小或孔的尺寸偏大，那么压入力量就会变的很小。
即通过以上原理来确认零件的尺寸或装配工艺是否合格。若零件尺寸合格，那么在整个压入时的压力监控过程当中，位移-压力曲线应当全部出现在监控框体之内，没有高出或低于曲线框体。
另外，本发明还提供一种用于上述装配质量检测方法的专用装置，如图4所示，包括：
一具有C型框架本体5的压装设备，在所述C型框架本体5的顶部设有用于提供动力的伺服电机1及用于分检检测后的产品的机械手，在所述C型框架本体5的底部设有工作台面，所述工作台面上固定有用于将底盘零件衬套逐步压入底盘承载结构件6的钣金本体62中的工装夹具4；在所述工装夹具4上夹设有下压头3，在所述C型框架本体5上还设有与所述下压头3相适配的上压头2；
一传感器定位装置，设置在所述工作台面的一侧，包括定位气缸及与定位气缸的旋转轴相连的传感器固定支架，在所述传感器固定支架上分别固定有压力传感器和位移传感器；以及
一PLC控制器，所述PLC控制器分别与所述电机驱动器、压力传感器和位移传感器及一显示面板电连接，用于控制整个装置的工作。
本发明实施例中的PLC控制器、压力传感器和位移传感器，以及PLC控制器分别与电机驱动器、压力传感器和位移传感器及一显示面板电连接部分，均可采用现有技术中已有的类似设备或方案来实现，该部分本身非本发明的发明点所在，故在此不作赘述。
本发明的研究与应用是一种有效控制底盘零件生产过程质量以及零件稳定性的方法，能够有效解决车辆底盘零件的安装或装配误差,彻底地解决底盘零件的质量缺陷问题。
另外，采用本发明的检测方法后，不仅可以有效的保证车辆底盘类零件的产品质量，即使出现了不良产品，同时也能够及时发现、防止其流出到市面上，避免对车辆的使用寿命造成影响和危及到人生安全。
以上详细描述了本发明的各较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (3)
1.一种底盘零件衬套的装配质量检测方法，其特征在于，在将底盘零件衬套逐步压入底盘承载结构件的过程中，通过集成在压装设备上的PLC控制系统和用于采集数据的压力传感器、位移传感器，处理生成用于监控的相对应的压力-位移曲线图，并通过所述压力-位移曲线图来判断零件压装质量是否合格，整个检测过程为：
S1、初始化参数，包括：需采集的压入初期、中期和后期时的压力与位移数据量，以及用于判断产品是否合格的技术指标值；
S2、当压装设备的上压头进入初始工位时，判断是否有待检测的底盘零件衬套？如果没有，继续等待；如果有，则上压头开始将底盘零件衬套逐步压入到底盘承载结构件的钣金本体的装配孔中以形成底盘承载结构件；
S3、通过压力传感器和位移传感器实时采集整个压入过程中的压力、压入位移数据；
S4、判断数据是否采集完毕？如否，继续采集；如是，压装设备停止压入，对采集的数据进行存储和处理，生成相应的压力-位移曲线图并显示在压装设备的显示面板中；
S5、通过PLC系统中预设的合格指标参数，在监控曲线图里同时生成一个用于判断产品是否合格的曲线控制框体，用于判断压入衬套的三个阶段：初期、中期和终期时的产品压装质量是否合格，并根据判断结果分别将压装的产品输送至合格品区或不合格品区，完成一个工作循环；其中，利用曲线控制框体来判断产品压装质量是否合格的过程为：
压装设备在压入底盘零件衬套到某一个位移值时，如果该位移值所对应的纵坐标压力值超出或低于监控曲线框体的范围，则通过运行预先设定好的集成在压入设备中的报警系统，就会报警，提醒该零件压装质量不合格；反之，如果生成的相应的压力-位移曲线全部出现在监控曲线框体内，没有高出或低于监控曲线框体，报警系统不会启动，则显示压装质量合格。
2.如权利要求1所述的装配质量检测方法，其特征在于，在步骤S4中，在生成所述相应的压力-位移曲线图之前，先在系统中设定：用于监控的压力-位移曲线图中的横坐标为位移值，则当压装设备的上压头从开始接触到底盘零件衬套时，监控图则会从0数据值开始显示压入时的位移数值，并逐步增加；
同时，设定用于监控的压力-位移曲线图中的纵坐标为压力值，当压装设备的上压头从开始接触到底盘零件衬套时，监控图便会从0数据值开始显示压入时的压力大小，并显示在用于监控的压力-位移曲线上。
3.如权利要求1或2所述的装配质量检测方法的专用装置，其特征在于，其包括：
一具有C型框架本体的压装设备，在所述C型框架本体的顶部设有用于提供动力的伺服电机及用于分检检测后的产品的机械手，在所述C型框架本体的底部设有工作台面，所述工作台面上固定有用于将底盘零件衬套逐步压入底盘承载结构件的钣金本体中的工装夹具；在所述工装夹具上夹设有下压头，在所述C型框架本体上还设有与所述下压头相适配的上压头；
一传感器定位装置，设置在所述工作台面的一侧，包括定位气缸及与定位气缸的旋转轴相连的传感器固定支架，在所述传感器固定支架上分别固定有压力传感器和位移传感器；及
一PLC控制器，所述PLC控制器分别与所述电机驱动器、压力传感器和位移传感器、一显示面板及一报警系统电连接，用于控制整个专用装置的工作。
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