CN105393043A - 用于热绝缘流体存储罐的自支撑壳体、以及制造该壳体的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种制造自支撑壳体(3、7)的方法，自支撑壳体用于为具有流体密封膜的用于存储流体的罐提供热绝缘，所述方法包括：供应基板(10)和覆板(11)的步骤；制造多个支承腹板(14)的步骤，对于每个支承腹板(14)而言，所述制造步骤包括：○在模具中布置复合材料，该复合材料包括纤维增强型热塑料基质；○在模具内插入固定元件；○使复合材料(14)成型，在该成型步骤期间，将固定元件设置在所述支承腹板(14)的主体中，将支承腹板(14)夹设在基板(10)与覆板(11)之间，从而使得基板(10)和覆板(11)在壳体(3、7)的厚度方向上间隔开，并且支承腹板(14)在厚度方向上延伸，并且利用所述固定元件将支承腹板(14)固定于基板(10)和/或固定于覆板(14)，用绝热衬里对设置在支承腹板(14)之间的多个隔室(15)进行加衬。本发明还涉及以这种方式制造的壳体，并且涉及一种密封的绝热罐，罐包括绝热阻挡部，绝热阻挡部包括多个如上所述的壳体。

Description

用于热绝缘流体存储罐的自支撑壳体、以及制造该壳体的方法
技术领域
本发明涉及具有膜的流体密封的、绝热罐的领域，所述罐用于流体(诸如低温流体)的存储和/或运输。
具有膜的流体密封的、绝热罐特别地用于液化天然气(LNG)的存储，所述液化天然气在大约-162℃以大气压存储。这些罐可安装在地面上或在浮动装置上。在安装在浮动装置上的情况下，罐用于液化天然气的运输、或用于接收作为浮动装置的推进燃料的液化天然气。
背景技术
文献FR2877639描述了一种流体密封的绝热罐，该绝热罐包括罐壁，该罐壁固定于浮动装置的支撑结构、并且在从罐的内部至外部的厚度方向上连续地呈现：锚固于支撑结构的主流体密封阻挡部、主绝缘阻挡部、副流体密封阻挡部和副绝缘阻挡部，所述主流体密封阻挡部与液化天然气接触。
绝缘阻挡部包括多个邻近的、平行六面体的绝热壳体。平行六面体壳体包括层板基板、层板覆板、以及夹设于基板与覆板之间的多个支承腹板。支承腹板呈波浪形并且由复合材料制成，以便确保对在垂直于基板和覆板的方向上的压缩力的有良好阻抗性，并且因此抵抗由容纳在罐中的液体所施加的流体静压力。壳体还填充有绝热衬里，所述绝热衬里在布置于支承腹板之间的隔室内延伸。
支承腹板通过粘合、装订或包装而接合于所述基板和覆板。但是，用于将支承腹板接合于基板和覆板的方法中没有一个在组装的可靠性和/或简单性方面是完全满意的。特别地，鉴于支承腹板材料的复合特性，通常用于这种类型的组件的装订系统是不合期望的。事实上，用订针将复合材料壁固定于基板和覆板易于减小腹板的强度。
发明内容
本发明所基于的一个构思是提出一种用于制造自支撑壳体的方法，该自支撑壳体用于绝热流体存储罐，其中，支承腹板与基板和/或覆板的固定以简便且可靠的方式实现。
根据一个实施例，本发明提供一种用于制造自支撑壳体的方法，自支撑壳体用于为具有流体密封膜的流体存储罐提供绝热，所述方法包括：
-供应基板和覆板的步骤；
-制造多个支承腹板的步骤，对于每个支承腹板而言，所述制造步骤包括：
○在模具中布置复合材料，所述复合材料包括纤维增强型塑料基质；
○在所述模具内插入固定元件，所述固定元件用于将支承腹板固定于基板和/或固定于覆板；
○使复合材料成型，在复合材料成型期间，将固定元件设置在所述支承腹板的主体中；
-将支承腹板夹设在基板与覆板之间，从而使得基板和覆板在壳体的厚度方向上间隔开，并且支承腹板在所述厚度方向上延伸，并且通过所述固定元件将支承腹板固定于基板和/或覆板；
-用绝热衬里对设置在支承腹板之间的多个隔室进行加衬。
因此，支承腹板可以可靠的方式接合于基板和/或覆板，因为固定元件不降低支承腹板的结构整体性，从而使得它们的强度不会由于与基板和/或覆板的固定而被降低。
根据特定实施例，所述方法提供了在支承腹板的制造期间：
-将复合材料的多个板设置在所述模具中；以及
-将固定元件布置在两个相邻的复合材料板之间。
根据一个实施例，复合材料通过热成型或热压而形成。
根据一个实施例，本发明还提供了一种自支撑壳体，该自支撑壳体用于为具有流体密封膜的流体存储罐提供绝热，所述壳体包括：
-基板和覆板，
-多个支承腹板，夹设于所述基板与所述覆板之间并且在所述厚度方向上延伸，以便限定多个隔室，以及
-绝热衬里，在设置于所述支承腹板之间的所述隔室内延伸，
其中，支承腹板通过复合材料的成型来制造，所述复合材料包括纤维增强型热塑基质并且具有用于固定于基板和/或覆板的固定元件，所述固定元件在支承腹板的成型期间被设置于支承腹板的主体中。
根据一个实施例，这种壳体可包括以下特征中的一个或多个：
-固定元件是设置于支承腹板的主体中的尖锐金属杆，金属杆中的每一个均嵌入于基板中或覆板中。
-固定元件是套管，套管包括螺纹内孔，并且套管中的每一个均与穿过基板或覆板的螺纹元件配合。
-固定元件是被设置于支承腹板的主体中的木制板条，木制板条中的每一个均固定抵靠在基板或覆板上。
-木制板条通过订针而被固定抵靠在基板上或固定抵靠在覆板上。
-固定元件是L形的固定突片，所述固定突片中的每一个均具有嵌入于支承腹板的主体中的翼部、以及抵靠基板或覆板延伸的且设置有开口的翼部，所述开口允许被固定于基板或覆板的螺钉穿过。
-支承腹板具有载荷分布板，载荷分布板沿所述支承腹板的分别面向基板和覆板的两个边缘延伸，并且其中，用于基板和/或覆板的固定元件在载荷分布板处设置于支承腹板的主体中。
-支承腹板具有多个波浪形部，所述多个波浪形部的轴线垂直于基板和覆板延伸。
根据一个实施例，本发明还提供一种流体密封的绝热流体储存罐，该罐包括：绝热阻挡部，包括彼此紧靠地布置的多个上述的壳体；以及抵靠在所述绝热阻挡部上的密封膜。
这种罐可形成陆基的存储设备(例如用于存储LNG)的一部分，或者这种罐可安装在沿岸水中或离岸的浮动结构中，所述浮动结构特别地为LNG运输船、浮动存储和再气化单元(FSRU)、浮动制造、存储和卸载单元(FPSO)、以及其它结构。
根据一个实施例，一种用于运输流体的船包括双层船体、以及设置在所述双层船体中的如上所述的罐。
根据一个实施例，本发明还提供一种用于装载或卸载这种船的方法，其中，流体通过绝缘管线而从浮动的或陆基的存储装置导送到所述船的罐、或者从所述船的罐导送到浮动的或陆基的存储装置。
根据一个实施例，本发明还提供一种用于传送流体的系统，所述系统包括：所述的船；绝缘管线，布置成将安装在船的船体中的罐连接到浮动的或陆基的存储装置；以及泵，用于将流体通过绝缘管线从浮动的或陆基的存储装置驱动到船的罐、或者从船的罐驱动到浮动的或陆基的存储装置。
附图说明
参照附图，通过下文中对本发明的多个具体实施例的描述，将更好地理解本发明，并且本发明的进一步的目标、细节、特征和优点将更清楚地呈现，所述描述仅为了说明而给出、并且不具有限制性。
图1是根据一个实施例的罐壁的简化立体图。
图2是图1的罐壁的绝缘壳体的简化顶视图。
图3是支承腹板的侧视图。
图4是沿图3的平面IV-IV的横截面图。
图5和6示出了支承腹板的制造的步骤。
图7是示出了根据第一实施例支承腹板与基板的组件的横截面图。
图8是示出了根据第二实施例支承腹板与基板的组件的横截面图。
图9是示出了根据第三实施例支承腹板与基板的组件的横截面图。
图10是示出了根据第四实施支承腹板与基板的组件的横截面图。
图11是示出了图10的组件的立体图。
图12是示出了根据第五实施例支承腹板与覆板的组件的示意性横截面图。
图13是示出了根据第六实施例支承腹板与覆板的组件的示意性横截面图。
图14是图13的组件的立体图。
图15是绝缘壳体的横截面图，其示出了根据第七实施例支承腹板与覆板和基板的组件。
图16是示出了图15的第七实施例的变型的横截面图。
图17是根据第八实施例腹板与基板的组件的立体图，所述支承腹板被透明地示出。
图18是示出了图17中的组件的变型的示意性横截面图。
图19是根据第九实施例从支承腹板与基板的组件的上方观看的视图。
图20是从图19的组件的上方观看的视图。
图21是根据第十实施例从支承腹板与基板的组件的上方观看的视图。
图22是图21的组件的侧视图。
图23是图21的组件的横截面图。
图24是示出了根据第十一实施例支承腹板与基板的组件的立体图。
图25是从图24的组件的上方观看的视图。
图26是图24的组件的侧视图。
图27是图24的组件的横截面图。
图28是LNG运输船的罐、用于装载和卸载该罐的终端的简化示意图。
具体实施方式
图1示出了一种流体密封的、绝热罐的壁。这种罐的总体结构是众所周知的，并且具有多面体的形式。因此，考虑到罐的所有壁可具有相似的总体结构，所以将仅描述罐壁的一个区域。
从罐的外部到内部，罐的壁包括：支撑结构1；辅助绝热阻挡部2，辅助绝热阻挡部由在支撑结构1上彼此相邻地布置的、且通过辅助保持元件4锚固于支撑结构的绝热壳体3形成；辅助密封膜5，辅助密封膜由壳体3承载；主绝热阻挡部6，主绝热阻挡部由彼此紧靠地布置的、且通过主保持元件8锚固于辅助密封膜5的绝热壳体7形成；以及主密封膜9，主密封膜由壳体7承载且用于与容纳于罐中的低温流体接触。
支撑结构1可以特别地是自支撑金属板、或具有适合机械性能的任何类型的刚性间隔件。支撑结构可以特别地由船的船体或双层船体形成。支撑结构包括多个壁，所述多个壁限定罐的总体形状。
主密封膜9和辅助密封膜5例如由具有突起边缘的金属列板的连续带形成，所述列板通过它们的突起边缘而焊接于平行的焊接支撑部，所述平行的焊接支撑部固定于壳体3、7的覆盖部。金属列板例如由制成，即为铁和镍的合金，的膨胀系统典型地在1.2·10-6K-1与2·10-6K-1之间。
辅助绝热阻挡部2的壳体3和主绝热阻挡部6的壳体7可具有相同的或不同的结构以及相同的或不同的尺寸。
参考图2，我们现在将描述辅助绝热阻挡部2和/或主绝热阻挡部6的壳体3、7的总体结构。壳体3、7具有基本上长方体的形状。壳体3、7包括彼此平行的的基板10和覆板11。基板10和覆板11例如由层板制成。在它的内面上，覆板11具有槽12，所述槽用于容纳密封膜的金属列板的焊接支撑部。
多个间隔元件夹设于基板10与覆板11之间，并且垂直于基板和覆板。多个间隔件首先包括两个相对侧壁12、13，并且其次包括多个支承腹板14。支承腹板14在垂直于所述侧壁12、13的方向上彼此平行地布置在两个侧壁12、13之间。
用于接收绝热衬里的隔室15设置在支承腹板14之间。
绝热衬里可由具有合适的绝热性能的任何材料制成。例如，绝热衬里从这样的材料选择，所述材料诸如珍珠岩、玻璃棉、聚氨酯泡沫、聚乙烯泡沫、聚氯乙烯泡沫塑料、气凝胶或其它材料。
支承腹板14是波浪形的，在支承腹板14的大致纵向的方向的每侧具有突起。因此，每个波浪形部沿垂直于基板10和覆板11的轴线延伸。在所示的实施例中，波浪形部是基本上正弦的。但是，其它形式的波浪形部也是可以的。例如，波浪形部可特别地采取三角形齿或矩形凹口的形式。由于它们的形状，这种波浪形的支承腹板14具有较高的抗弯性，而无需较大的厚度。虽然具有周期结构的波浪形部使得耐压强度的均匀性良好，但是其也可设置为非周期的波浪形部，以便满足一定的局部机械要求。
图3和4示出了支承腹板14。沿支承腹板的沿基板10和覆板11延伸的边缘，支承腹板14包括载荷分布板16a、16b。上板16a具有用于抵靠覆板11的平坦表面，而下板16b具有用于抵靠基板10的平坦表面。板16a、16b的宽度大于支承腹板14在两个板16a、16b之间延伸的主要部分中的壁的厚度。因而，通过在支承腹板14与基板10和覆板11之间提供更大的支撑表面，载荷分布板16a、16b防止了在特定的区域上的应力集中。载荷分布板可具有如图3或4上所示的平行六面体的形式。在这种情况下，板16a、16b的宽度可等于波浪形部的波幅。在其它实施方式中，如在图17、20或24上所示的，载荷分布板16a、16b本身可具有波浪形部。
支承腹板由复合材料制成，具有玻璃-纤维-增强型热塑材料的基质。
相对于图5和6描述用于支承腹板14的制造的方法。
在图5上所示的第一阶段中，以复合材料板的形式制造半成品。为此，向双带压机17供应玻璃纤维18和热塑树脂19。以挤压膜或粉末的形式将热塑树脂19装载到双带压机17中。以切割成期望长度的玻璃纤维线圈的形式提供玻璃纤维18。将热塑树脂19和玻璃纤维18在双带压机17中层压在一起。在双带压机17的出口处，切割装置允许获得多个板。在一个实施例中，热塑树脂是基于聚丙烯的。
这种板具有包括热塑性塑料基质和玻璃纤维毡或垫的复合结构。这种复合结构被标识为GMT，用于玻璃纤维增强型的热塑性塑料垫。
然后，复合材料板的形成如图5所示。为此，在烤炉20中加热复合材料板，然后将复合材料板布置在模具21中，复合材料板通过施加压力而在模具中成型。然后冷却所形成的支承腹板。因此，通过热压、通过加热复合材料板、然后在压力下深拉所述复合材料板而形成支承腹板14。在另一实施例中，还可通过热成形制造支承腹板，即，通过复合材料板在温度和真空的条件下的熔融来制造支承腹板。
在图7至11中所示的实施例中，在成型期间，将用于将支承腹板14固定于基板10和/或覆板11的固定元件插入于模具21中。因而，支承腹板14被模制在固定元件上。换句话说，在支承腹板14的成型期间，固定元件被设置到支承腹板的主体中。
在一个实施例中，支承腹板14由包括多个复合材料板的堆叠体制成，并且固定元件在模具21中被布置成夹置于相邻的两个复合材料板之间。因此，固定元件被适当地设置到支承腹板14的主体5中。
在图7所示的实施例中，支承腹板是订针或钉类型的尖锐金属杆22，所述金属杆在支承腹板14的成型期间固定到支承腹板的主体中。金属杆22嵌入于基板10中，并且因此确保了将支承腹板14固定至基板10。类似地，支承腹板14沿其抵靠覆板11的边缘也具有这样的金属杆22，所述金属杆被设置于支承腹板14的主体中、并且固定于覆板11。
在图8所示的实施例中，设置于支承腹板14的主体中的固定元件是L形的固定突片23，固定突片横向地布置在所述腹板14的每一侧上。每个L形的固定腹板23都包括嵌入于支承腹板14的主体中的第一翼部24、以及朝向所述支承腹板14的外部横向地突出的第二翼部25。第二翼部25抵靠于基板10并且设置有开口。螺钉26穿过所述开口并固定于基板10，以确保支承腹板14的固定。类似地，支承腹板14的与覆板11配合的边缘也可装配有这种L形的固定突片23。
在图9所示的实施例中，设置于所述主体中的固定元件是具有螺纹内孔的套管27。套管27与诸如螺钉28的螺纹元件配合，所述螺纹元件穿过形成在基板10中且与套管27相对地开口的开口。类似地，支承腹板14的另一边缘也可设置有这种套管27。
在图10和11所示的实施例中，木制板条29在所述支承腹板14的整个长度上沿它们的载荷分布板16a、16b纵向地延伸，并且被设置于所述支承腹板14的主体中。木制板条29具有矩形横截面，并且包括用于抵靠覆板11或基板10的平坦表面放置的平面。在一个实施例中，木制板条29通过装订而固定于覆板11或基板10。因而订针不直接进入到复合材料中。
在图12的实施例中，支承腹板14通过钉板30而固定于基板10和覆板11，所述钉板插入于支承腹板14的板16a、16b与覆板11和基板10之间。这种钉板30包括承载板、安装在覆板10或基板11中的第一系列31的钉、以及安装在支承腹板14的板16a、16b中的第二系列32的钉。
在图13和14的实施例中，支承腹板14通过导轨33而固定于基板10和覆板11，所述导轨固定抵靠基板10和覆板11。导轨设置成接收支承腹板14的板16a、16b。导轨33由两个允许横向引导板16a、16b的横向的木制条34形成。抵靠横向条34放置的两个保持条35允许载荷分布板保持在垂直于基板10和覆板11的方向上。为了形成这种组件，首先通过使支承腹板14的板16a、16b滑动到导轨33中而将支承腹板夹设于基板10与覆板11之间，然后其次，当这组支承腹板14被定位时，可安装壳体3、7的横向边缘12、13。
图15的实施例与图13和14的实施例的不同之处在于，导轨36由直接设置在基板10和覆板11中的槽形成。
在图16的实施例中，被形成在基板10和覆板11中的导轨37采取燕尾的形式。
在图17和18的实施例中，支承腹板14通过钩38固定，所述钩的一个弯曲端与支承腹板的板配合，以便使支承腹板保持抵靠基板10覆板11。在未示出的实施例中，钩38是弹性的钩，其允许通过“卡夹”弹性配合。在图17所示的实施例中，钩38是刚性的，并且被固定于一位置中以用于通过木制楔39来保持支承腹板14，所述木制楔可被引导穿过基板10或覆板11。
图18示出了一实施例，在该实施例中，每个保持钩38均包括两个钳夹部39、40，该两个钳夹部放置在舌状件41的在罐的厚度方向的两侧上，所述舌状件从支承腹板14横向地突出。
在图19和20的实施例中，支承腹板14通过固定元件42而固定于基板10或覆板11，所述固定元件包括圆柱杆，圆柱杆在其两端处支承头部，所述头部的直径比圆柱杆的直径大。支承腹板14支承设置有长圆孔43的金属部件，长圆孔具有短轴，该短轴大于圆柱杆的直径、并且小于头部的直径，所述长圆孔43通过圆形开口44延伸，圆形开口的直径大于固定元件42的头部的直径。类似地，相对的基板10或覆板11具有长圆孔45，该长圆孔通过圆形开口46延伸。面板10、11的长圆孔45和圆形开口46的联合相对于设置在支承腹板14中的长圆孔43和圆形开口44的联合头尾对置(head-to-tail)布置。为了确保组装，将分别由支承腹板14以及基板10或覆板11承载的圆形开口44、46对齐，以便允许固定元件的头部穿过面板10、11和金属部件。然后，支承腹板14相对于面板10、11滑动，以便在长圆孔45、43的端部处捕获圆柱杆。
在图21至23的实施例中，支承腹板14具有开口，销47插入于所述开口中。销47具有两个端部，所述两个端部布置在所述支承腹板14的两侧上并且具有槽，所述槽与固定于基板10或覆板11中的订针48配合，以确保销47的固定。
在图24至27的实施例中，木制楔49布置在支承腹板14的两侧上、并且被固定于基板10或覆板11，为了横向地楔住支承腹板14。在示出的实施例中，板16a、16b具有波浪形部。因而，木制楔49具有与板16a、16b的波浪形部互补的波浪形状，以便使支承腹板14在其纵向方向上的移动被固定。最后，为了阻止支承腹板14在垂直于基板10和覆板11的方向上的移动，木制楔49可具有突出部分50，该突出部分与布置在支承腹板14中的互补形状的腔体配合。在示出的实施例上，突出部分具有燕尾的形状。在另一个实施例中，突出部分也可在下板16b的上方突出、或在上板16a的下方突出，以便保持基板10或覆板11分别抵靠上板16a或下板16b。
在支承腹板14固定于覆板11和基板10之后，可将绝热衬里定位在设置于支承腹板14之间的隔室15中。但是，该步骤的执行次序是不重要的。特别地，也可预组装绝热衬里和支承腹板14，然后将支承腹板14固定于基板10和覆板11。根据另一实施例，也可将支承腹板14固定于基板10或覆板11中的一个，然后对设置在支承腹板14之间的隔室15进行加衬，例如通过注射泡沫进行加衬，然后通过将基板10或覆板11中的另一个固定于支承腹板14来封闭自支撑壳体。
上面所描述的用于自支撑壳体的制造技术可用在不同类型的罐中，例如可用来制造陆基设备或浮动设备(诸如LNG运输船或类似物)中的LNG罐的主绝热阻挡部和/或辅助绝热阻挡部。
参照图28，LNG运输船70的简化视图示出了大致棱柱形状的、流体密封的且绝缘的罐71，该罐安装在船的双层船体72中。罐71的壁包括主流体密封阻挡部、副流体密封阻挡部、以及两个绝热阻挡部，主流体密封阻挡部用于与容纳于罐中的LNG接触，副流体密封阻挡部布置在第一流体密封阻挡部与船的双层船体72之间，并且所述两个绝热阻挡部分别布置在主流体密封阻挡部与副流体密封阻挡部之间、以及副流体密封阻挡部与双层船体72之间。
以本身已知的方式，布置在船的上甲板上的装载/卸载管道73可通过合适的连接器连接至浮动的终端或港口的终端，以便从罐71传送LNG的货物或者将LNG的货物传送到罐。
图28示出了浮动终端的实例，该浮动终端包括装载和卸载站75、水下管道76、以及陆基的设备77。装载和卸载站75是固定离岸装置，该固定离岸装置包括移动臂74以及支撑移动臂74的塔78。移动臂74承载成捆的绝缘柔性软管79，所述软管可连接于装货/卸货管道73。可定向的移动臂74可适配于各种尺码的运输船。连接管(未示出)在塔78内延伸。装载和卸载站75允许从陆基的设备77装载到运输船70或者将运输船卸载到陆基的设备。这包括液化气存储罐80和连接管81，液化气存储罐和连接管通过水下管76而连接于装载或卸载站75。水下管76允许装载或卸载站75与陆基的设备77之间在较大距离(例如5km)上传送液化气体，这允许LNG运输船70在装载和卸载操作期间保持在距离海岸较远处。
为了产生用于液化气体的传输所必需的压力，而使用船70中的车载泵、和/或安装在陆基的设备77中的泵、和/或装配于装载和卸载站75的泵。
虽然已针对多个具体实施例对本发明进行了描述，但是显然的是，本发明并不局限于这些，并且如果所描述的装置及它们的组合的所有技术等同物落在本发明的范围内，则本发明包括这些等同物。
除了权利要求中所指出的元件或步骤，词语“包括”或“容纳”或“包含”及它们的变化词形的使用不排除其它元件或步骤的存在。除非特殊说明，否则用于步骤或元件的不定冠词“一个”的使用不排除存在多个这种元件或步骤的存在。
在权利要求书中，括号中的任何附图标记不应被解释成是对权利要求的限制。

Claims (14)

1.一种用于制造自支撑壳体(3、7)的方法，所述自支撑壳体用于为具有流体密封膜的流体存储罐提供热绝缘，所述方法包括：
-供应基板(10)和覆板(11)的步骤；
-制造多个支承腹板(14)的步骤，对于每个所述支承腹板(14)而言，所述制造步骤包括：
○在模具(21)中布置复合材料，所述复合材料包括纤维增强型热塑料基质；
○在所述模具(21)内插入固定元件(22、23、27、29)，所述固定元件用于将所述支承腹板(14)固定于所述基板(10)和/或所述覆板(11)；
○使所述复合材料(14)成型，在所述复合材料成型期间，将所述固定元件(22、23、27、29)设置在所述支承腹板(14)的主体中；
-将所述支承腹板(14)夹设在所述基板(10)与所述覆板(11)之间，从而使得所述基板(10)和所述覆板(11)在所述壳体(3、7)的厚度方向上间隔开，并且所述支承腹板(14)在所述厚度方向上延伸，并且通过所述固定元件(22、23、27、29)将所述支承腹板(14)固定于所述基板(10)和/或所述覆板(14)；
-用绝热衬里对设置在所述支承腹板(14)之间的多个隔室(15)进行加衬。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述支承腹板(14)的制造期间：
-将多个所述复合材料板设置在所述模具(21)中；以及
-将所述固定元件(22、23、27、29)设置在两个相邻的所述复合材料板之间。
3.一种自支撑壳体(3、7)，所述自支撑壳体用于为具有流体密封膜的流体存储罐提供热绝缘，所述壳体(3、7)包括：
-基板(10)和覆板(11)，所述基板和所述覆板在所述壳体(3、7)的厚度方向上间隔开，
-多个支承腹板(14)，夹设于所述基板(10)与所述覆板(11)之间并且在所述厚度方向上延伸，以便限定多个隔室(15)；以及
-绝热衬里，所述绝热衬里在设置于所述支承腹板(14)之间的所述隔室(15)内延伸，
其中，所述支承腹板(14)通过复合材料的成型来制造，所述复合材料包括纤维增强型热塑基质，并且具有用于固定于所述基板(10)和/或所述覆板(11)的固定元件(22、23、27、29)，所述固定元件在所述支承腹板(14)的成型期间设置于所述支承腹板的主体中。
4.根据权利要求3所述的壳体(3、7)，其中，所述固定元件是设置于所述支承腹板(14)的所述主体中的尖锐金属杆(22)，所述金属杆(22)中的每一个均嵌入于所述基板(10)或所述覆板(11)中。
5.根据权利要求3所述的壳体(3、7)，其中，所述固定元件是套管(27)，所述套管包括螺纹内孔，并且所述套管中的每一个均与穿过所述基板(10)或所述覆板(11)的螺纹元件(28)配合。
6.根据权利要求3所述的壳体(3、7)，其中，所述固定元件是被设置于所述支承腹板(14)的所述主体中的木制板条(29)，所述木制板条中的每一个均固定抵靠在所述基板(10)或所述覆板(11)上。
7.根据权利要求6所述的壳体(3、7)，其中，所述木制板条(29)通过订针固定抵靠在所述基板上或固定抵靠在所述覆板上。
8.根据权利要求3所述的壳体(3、7)，其中，所述固定元件是L形的固定突片(23)，所述固定突片中的每一个均具有嵌入于所述支承腹板(14)的所述主体中的翼部(24)以及抵靠所述基板(10)或所述覆板(11)延伸且设置有开口的翼部(25)，所述开口允许固定于所述基板(10)或所述覆板(11)的螺钉(26)穿过。
9.根据权利要求3至8中任一项所述的壳体(3、7)，其中，所述支承腹板(14)具有载荷分布板(16a、16b)，所述载荷分布板沿所述支承腹板(14)的分别面向所述基板(10)和所述覆板(10)的两个边缘延伸，并且其中，用于所述基板和/或所述覆板的所述固定元件(22、23、27、29)在所述载荷分布板(16a、16b)处设置于所述支承腹板(14)的所述主体中。
10.根据权利要求3至9中任一项所述的壳体(3、7)，其中，所述支承腹板(14)具有多个波浪形部，所述多个波浪形部的轴线垂直于所述基板(10)和所述覆板(11)延伸。
11.一种流体密封的绝热流体储存罐，所述罐包括：绝热阻挡部(2、6)，所述绝热阻挡部包括彼此紧靠地布置的多个根据权利要求3至10中任一项所述的壳体(3、7)；所述储存罐还包括抵靠在所述绝热阻挡部上的密封膜(5，9)。
12.一种用于运输流体的船(70)，所述船包括双层船体(72)以及设置在所述双层船体中的根据权利要求11所述的罐(71)。
13.一种用于装载或卸载根据权利要求12所述的船(70)的方法，其中，流体通过绝缘管线(73、79、76、81)从浮动的或陆基的存储装置(77)导送到所述船的所述罐(71)或者从所述船的所述罐导送到浮动的或陆基的所述存储装置。
14.一种用于传送流体的系统，所述系统包括：根据权利要求12所述的船(70)；绝缘管线(73、79，76，81)，所述绝缘管线布置成将安装在所述船的船体中的所述罐(71)连接到浮动的或陆基的存储装置(77)；以及泵，用于将流体通过所述绝缘管线从浮动的或陆基的存储装置驱动到所述船的所述罐或者从所述船的所述罐驱动到所述浮动的或陆基的存储装置。
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