CN105392921A - 锌系复合材料及其利用 - Google Patents

Abstract

本发明提供固态且安全、并且至少在外观特性方面能够代替以往的铝糊薄片的新的铝/锌复合材料。所述复合材料含有在铝粒子的表面保持有锌粒子的复合粒子。通过含有这样的复合粒子，形成有效地代替铝糊的复合材料。

Description

锌系复合材料及其利用

技术领域

本说明书涉及锌系复合材料及其利用。

背景技术

以往，作为涂料、印刷油墨等，含有通过雾化法制作的铝粉作为铝薄片的铝颜料是通用的。铝薄片其自身的厚度为0.1μm以下、平均粒径为1μm以上，由于大气中的氧、湿气，在氧化、氢的产生等所引起的发热中危险。因此，铝薄片用油脂、矿物油、分散剂、气体吸收剂等形成糊状并使铝薄片含量为65～67质量％来提供。

但是，能够将铝薄片不以糊而以容易操作且安全的粉末状等固态铝系材料的形式提供在各种用途中是便利的。因此，尝试了制造使用锌的含铝的锌薄片(专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-348147号公报

发明内容

上述专利文献1中记载的含铝的锌薄片作为固态且安全的固态铝系材料是有用的。但是，不能得到与铝糊相匹敌的外观，在使用含铝的锌薄片的涂膜形成时，为了确保外观，需要另行混合铝糊。

另外，具有防锈能力的锌与铝的复合材料在具有防锈防腐蚀功能的涂膜的形成中也是有用的。但是，通常，为了形成防锈涂膜，需要利用高温进行处理。因此，要求能够节能地在低温下形成涂膜并且无机系的涂膜形成剂。

本说明书提供固态且安全、并且至少在外观特性方面能够更高品质地代替以往的铝薄片的锌系复合材料及其利用。另外，本说明书提供也能够用于形成防锈涂膜等的锌系复合材料及其利用。

用于解决问题的方法

本发明人新得到了在铝粒子、锡粒子的表面保持有锌的复合材料。得到了如下见解：在铝粒子的表面附着有锌的复合材料在外观上能够代替以往用作颜料等的铝糊。此外还得到了如下见解：根据该铝/锌复合材料，与使用以往的铝糊相比，能够发挥优良的特性。

另外，得到了如下见解：在锡粒子的表面附着有锌的复合材料的覆膜形成能力优良，作为形成防锈覆膜时的粘合剂是有效的。基于这些见解，提供以下的方法。

(1)一种复合材料，其含有复合粒子，该复合粒子具备铝粒子和/或锡粒子、以及锌粒子，在其表面侧优势性地保持有上述锌粒子。

(2)如(1)所述的复合材料，其中，上述复合粒子具备锡粒子和锌粒子。

(3)如(1)或(2)所述的复合材料，其中，所述复合材料含有具备铝粒子和锌粒子且在其表面侧优势性地保持有上述锌粒子的第一复合粒子、以及具备锡粒子和锌粒子且在其表面侧优势性地保持有上述锌粒子的第二复合粒子。

(4)如(1)～(3)中任一项所述的复合材料，其中，上述复合材料整体上含有平均粒径为约8μm以上且约40μm以下的上述复合粒子。

(5)如(1)～(4)中任一项所述的复合材料，其中，上述复合材料通过将第一平均粒径的锌系粉末与比上述第一平均粒径大的第二平均粒径的铝系粉末或锡粉末使用磨机进行湿式混合并将上述锌系粉末与上述铝系粉末或锡粉末薄片化及复合化而得到。

(6)一种方法，其为(1)～(5)中任一项所述的复合材料的生产方法，其具备如下工序：将第一平均粒径的锌系粉末与比上述第一平均粒径大的第二平均粒径的上述铝系粉末或上述锡粉末利用磨机使用球或珠进行湿式混合，进行薄片化及复合化。

(7)如(6)所述的方法，其中，上述锌系粉末为通过蒸发法得到的粉末，上述铝系粉末或上述锡粉末为通过蒸发法或雾化法得到的粉末。

(8)一种金属表面处理剂，其含有(1)～(5)中任一项所述的复合材料。

(9)如(8)所述的金属表面处理剂，其中，含有(3)所述的复合材料。

(10)一种防锈防腐蚀剂，其含有(1)～(5)中任一项所述的复合材料。

(11)如(10)所述的防锈防腐蚀剂，其中，含有(3)所述的复合材料。

(12)一种颜料，其含有(1)～(5)中任一项所述的复合材料。

(13)如(12)所述的颜料，其中，含有(3)所述的复合材料。

(14)一种涂料，其含有(1)～(5)中任一项所述的复合材料。

(15)如(14)所述的金属表面处理剂，其中，含有(3)所述的复合材料。

(16)一种方法，其为金属表面处理加工体的制造方法，其具备：向被金属表面处理体的表面供给(8)或(9)所述的金属表面处理剂而形成覆膜的工序。

(17)一种方法，其为防锈防腐蚀加工体的制造方法，其具备：向被防锈防腐蚀处理体的表面供给(10)或(11)所述的防锈防腐蚀剂而形成覆膜的工序。

(18)一种方法，其为涂膜加工体的制造方法，其具备：向被涂敷体的表面供给(13)或(14)所述的涂料而形成涂膜的工序。

(20)一种覆膜保持体，其具备含有(1)～(5)中任一项所述的复合材料的覆膜。

附图说明

图1是以截面结构示出本说明书中公开的复合材料的复合化形态的一例的图。

图2是表示本说明书中公开的复合材料的制造方法的一例的图。

具体实施方式

本说明书的公开内容涉及具有特定的复合形态的锌系复合材料及其利用。本说明书中公开的复合材料是使铝粒子和/或锡粒子与锌粒子复合化而成的材料，这些复合粒子中，可以在表面侧优势性地具备锌粒子。

本说明书中公开的复合材料至少包括含有具备铝粒子和锌粒子的复合粒子的铝/锌复合材料的形态、含有具备锡粒子和锌粒子的复合粒子的锡/锌复合材料的形态、以及含有具备铝粒子和锌粒子的复合粒子及具备锡粒子和锌粒子的复合粒子的铝/锡/锌复合材料的形态。

(铝/锌复合材料)

铝/锌复合材料中，在表面侧优势性地具备锌粒子是指，锌粒子以锌能够抑制铝的反应性的程度优势性地存在于铝粒子的表面侧。例如，如图1所示，可以列举比铝粒子小的锌粒子相对于作为核的铝粒子以壳状保持的形态或这样的复合粒子多个聚集的形态。需要说明的是，也可以在复合粒子内部进一步存在有锌粒子。根据铝/锌复合材料，锌粒子优势性地复合化于复合粒子的表面侧，由此抑制了铝对氧、湿气的不稳定性。因此，复合材料作为铝系材料，即使是固态，也能够对自然起火、湿气、水等安全地保存及处理。

铝/锌复合材料能够维持基于锌的防锈防腐蚀功能并且能够具有与铝糊同等的高亮度等具有优良的外观特性。另外，本复合材料通过调节铝系材料的含量、其大小而能够确保外观的自由度。因此，即使仅以铝/锌复合材料本身作为颜料，也能够形成呈现出良好的基于铝的银白色的覆膜。

此外，本复合材料中，铝粒子为薄片状时，复合粒子本身能够呈现扁平的薄片形状。因此，形成涂膜等覆膜时，具有逐渐从膜的表面剥离的倾向。根据这样的剥离形态，处于膜内部的铝/锌复合材料陆续露出，因此能够依次发挥其覆膜特性。

(锡/锌复合材料)

锡/锌复合材料中，在表面侧优势性地具备锌粒子是指，锌粒子以锌能够抑制锡的反应性的程度优势性地存在于锡粒子的表面侧。如图1所示，例如，可以列举比锡粒子小的锌粒子相对于作为核的锡粒子以壳状保持的形态或者这样的复合粒子多个聚集的形态。需要说明的是，也可以在复合粒子内部进一步存在有锌粒子。例如，锡粒子没有被氧化或氢氧化而维持，因此，锡能够在其原本的熔融温度附近熔化，将周围的材料胶粘而发挥强力的粘合剂功能。另外，锡熔融时，与锡接触的锌也熔融。因此，在锡/锌复合材料中，锌也能够作为粘合剂发挥功能。因此，锡/锌复合材料具有基于锌的防锈防腐蚀功能，并且具有锡粒子所产生的优良的粘合剂能力及覆膜形成能力。因此，除能够用于防锈防腐蚀材料以外，同时还能够用作粘合剂。特别是，锡/锌复合材料即使在低温下也能够形成密合性良好的覆膜，并且能够容易地进行塑性加工等。

并非约束本说明书中的公开内容，本说明书中公开的复合材料在铝粒子或锡粒子的表面保持有锌(保持有比铝粒子等小的锌粒子)，因此，容易发挥铝粒子或锡粒子的特性和锌的特性这两种特性。特别是，对于铝/锌复合材料而言，认为其外观特性优良且容易调节。另外，对于锡/锌复合材料而言，容易发挥作为锡材料的特性，塑性加工、低温软化变得容易。

(铝/锡/锌复合材料)

铝/锡/锌复合材料含有已说明的铝/锌复合材料的复合粒子和锡/锌复合材料的复合粒子这两者，可以通过将这些复合材料适当混合而获得。

以下，列举各种实施方式对复合材料及其利用详细地进行说明。需要说明的是，在本说明书中，对数字带有“约”来表示时，设定为测定值的、将比与说明书中所表示的该测定值相对应的数值的有效数字(在本说明书中，有效数字是指小数点之后的位数n)小一位(n+1)的数字四舍五入而得到的数值。

(复合材料及其制造方法)

(铝/锌复合材料)

铝/锌复合材料10含有在铝粒子4的表面保持有锌6的复合粒子2。优选以这样的复合粒子为主体。例如，如图1所示，复合粒子2可以由在铝粒子4的表面保持有锌粒子6而使铝粒子4的整个表面或其一部分被锌粒子6包覆的结构、或者这样的结构相连或聚集而成的结构构成。

(铝粒子)

复合粒子2中的铝粒子4的粒子形态没有特别限定。例如，可以为球状、泪状(或滴状)形状、无定形状、针状、薄片状等，可以为上述形状中的两种以上的混合物。在为球状、泪状形状、无定形状或它们的混合粉末时，多通过雾化法制造。从代替以往所使用的铝薄片的观点出发，可以使用薄片状。需要说明的是，在本说明书中，称为薄片状时是指为各种平面形态的薄片状。薄片状的铝粒子可以通过将利用雾化法等制造的粒子薄片化等而获得。

铝粒子4以铝为主体，优选铝为98％以上。另外，杂质中，铜优选为0.015％以下、铁优选为0.2％以下、硅优选为0.2％以下、水分优选为0.1％以上。

(锌粒子)

复合粒子2中的锌粒子6以锌为主体，优选的是，锌含量优选为97％以上。另外，作为杂质，铅优选为0.1％以下、镉优选为0.05％以下、铁优选为0.02％以下。

对于复合粒子2中的锌粒子6而言，在能够确认其粒子形态的情况下，粒子形态可以设定为球状、针状、无定形状、薄片状等。锌粒子6夹在铝粒子4的表面、铝粒子4之间，也可以多个相连而至少局部性地在复合粒子2的表面侧形成为覆膜状。锌粒子6是否以覆膜状连续而覆盖铝粒子4的表面或者夹在铝粒子4之间也取决于铝与锌的配比等。根据配比，锌粒子6有可能不再维持粒子形态而成为覆盖铝粒子4的表面的大部分的覆膜形态。在此说明的任一种形态均包含在本说明书中公开的铝/锌复合材料的锌粒子6中。

在能够确认复合粒子2中的锌粒子6的单个的形态的情况下，锌粒子形态优选为薄片状。这是因为，在为薄片状时，容易以覆膜状保持在铝粒子4的表面。另外，在能够确认锌粒子6的形态的情况下，复合粒子2的整体容易成为薄片状，在后述的含有本复合材料10的覆膜中，发挥复合材料10自身容易以薄片剥离的倾向。另外，外观特性的调节容易，并且能够发挥高亮度。此外，也容易确保处理的安全性。

复合材料10中的铝粒子4与锌粒子6的配合没有特别限定，相对于铝粒子4和锌粒子6的总质量，铝粒子4优选为约1质量％以上且约40质量％以下。低于1质量％时，铝粒子4过少而不能发挥铝糊的替代功能。另外，超过40质量％时，锌比率过少，锌所带来的铝的反应性缓和作用过小。优选铝粒子4为约5质量％以上且约30质量％以下，进一步优选为约10质量％以上且约30质量％以下。随着铝粒子4相对于锌粒子6的比例增大，强烈显现铝色(银白色)。

复合粒子2的厚度优选为约1μm以下、更优选为0.5μm以下、进一步优选为约0.1μm以下。另外，优选为其平均粒径为约8μm以上且约40μm以下的薄片状。复合粒子2采用这样的平均粒径薄片状形态，由此，如上所述，在覆膜形成时发挥本复合材料10自身容易以薄片剥离的倾向。另外，外观特性的调节容易，并且能够发挥高亮度。此外，也容易确保处理的安全性。更优选平均粒径为约10μm以上且约30μm以下。进一步优选为约10μm以上且约20μm以下。

需要说明的是，对于复合粒子2的厚度，在适当的试验片的单面形成厚度约15μm左右的涂膜，将其表面利用环氧树脂固定后切断，利用电子显微镜以10μm表示1/100mm，对其断面测定薄片厚度。另外，需要说明的是，也可以通过能够得到与该方法及条件同等的精度及准确性的其他方法来进行测定。另外，复合粒子2的平均粒径可以采用激光衍射/光散射法来进行测定。需要说明的是，也可以通过能够得到与该方法同等的精度及准确性的其他方法来进行测定。作为利用激光衍射/散射法的粒度分布测定装置，例如可以使用岛津制作所株式会社制造的SALD系列(例如，SALD-2000J)。

(锡/锌复合材料)

锡/锌复合材料20含有在锡粒子14的表面保持有锌16的复合粒子12。优选以这样的复合粒子12为主体。例如，如图1所示，复合粒子12可以由在锡粒子14的表面保持有锌粒子16而使锡粒子14的表面被锌粒子16包覆的结构或者这样的结构相连或聚集而成的结构构成。

(锡粒子)

复合粒子12中的锡粒子14的粒子形态没有特别限定。例如，可以设定为球状、无定形状、针状、泪状、薄片状或者上述形状中的两种以上的混合物等。

锡粒子14以锡为主体，优选锡为98％以上。更具体而言为β锡，纯度为99.0％以上、优选为99.5％以上、更优选为99.7％以上。

(锌粒子)

复合粒子12中的锌粒子16可以采用与铝/锌复合材料10的复合粒子2中的锌粒子6同样的形态等构成。即，对于复合粒子12中的锌粒子16，在能够确认其粒子形态的情况下，粒子形态可以设定为球状、针状、无定形状、薄片状等。锌粒子16夹在锡粒子14的表面、锡粒子14之间，也可以多个相连而至少局部性地在复合粒子12的表面侧形成为覆膜状。锌粒子16是否以覆膜状连续而覆盖锡粒子14的表面或者夹在锡粒子14之间也取决于锡与锌的配比等。根据配比，锌粒子16也有可能不再维持粒子形态而成为覆盖锡粒子14的表面的大部分的覆膜形态。在此说明的任一种形态均包含在本说明书中公开的锡/锌复合材料的锌粒子16中。

在能够确认复合粒子12中的锌粒子16的单个的形态的情况下，锌粒子形态优选为薄片状。这是因为，在为薄片状时，容易以覆膜状保持在锡粒子14的表面。另外，在能够确认锌粒子16的形态的情况下，复合粒子12的整体容易成为薄片状，在后述的含有本复合材料10的覆膜中，发挥复合材料20自身容易以薄片剥离的倾向。另外，外观特性的调节容易，并且能够发挥高亮度。此外，也容易确保处理的安全性。

复合材料20中的锡粒子14与锌粒子16的配合没有特别限定，相对于锡粒子14和锌粒子16的总质量，锡粒子14优选为约1质量％以上且约40质量％以下。低于1质量％时，锡粒子14过少而使粘合剂功能减弱。另外，超过40质量％时，锌比率过少，锌所带来的锡的反应性缓和作用、防锈功能过小。优选锡粒子14为约5质量％以上且约30质量％以下。随着锡粒子14相对于锌粒子16的比例增大，强烈显现锡的颜色(带有黄色的银白色)。

另外，复合粒子12的厚度优选为约1μm以下、更优选为0.5μm以下、进一步优选为约0.1μm以下。另外，优选为其平均粒径为约8μm以上且约40μm以下的薄片状。复合粒子2采用这样的平均粒径的薄片状形态，由此，如上所述，在覆膜形成时，发挥本复合材料20自身以薄片的方式剥离的倾向。更优选平均粒径为约10μm以上且30μm以下。进一步优选为约10μm以上且约20μm以下。另外，复合粒子12的平均粒径可以通过与复合材料10的复合粒子2同样的方法来进行测定。

(制造方法)

含有这样的复合粒子2、12的复合材料10、20例如可以通过以下所示的制造方法得到。如图2所示，一种制造方法具备如下工序：将第一平均粒径的锌粉末与比第一平均粒径大的第二平均粒径的铝粉末或锡粉末使用磨机进行湿式混合，将锌系粉末与上述铝粉末或锡粉末复合化。根据该制造方法，两者均使用粉末材料作为起始材料，将它们在液性介质下进行湿式混合，由此，可以将锌系粉末与铝系粉末或锡粉末一起薄片并同时进行复合化、或者直接进行复合化。其结果，能够得到特性良好的复合材料10、20。

另外，通过使铝粉末或锡粉末的平均粒径(第二平均粒径)比锌粉末的平均粒径(第一平均粒径)大，可以得到本说明书中公开的特定形态的复合粒子2、12。第二平均粒径与第一平均粒径相同或为其以下时，容易形成在锌粒子的表面微小地埋入有更小的铝粒子、锡粒子的状态的粒子(典型地，为通过专利文献1中记载的方法得到的复合形态)。对于这样形态的复合粒子而言，难以发挥铝、锡的特性。

锌粉末具有如对于复合材料10、20的锌粒子已说明的那样的组成，除此以外，锌粉末的平均粒径(第一平均粒径)比铝粉末或锡粉末的平均粒径(第二平均粒径)小，且优选为约2μm以上且约10μm以下。此外，锌粉末的最大粒径优选为约40μm以下。在为这样的平均粒径时，能够有效地实施利用磨机的粉碎和混合。更优选第一平均粒径为约5μm以下。而且，更优选锌粉末的最大粒径为约15μm以下。需要说明的是，锌系粉末可以使用通过雾化法及蒸发法等得到的粉末，优选为蒸发法。

铝粉末或锡粉末的平均粒径优选为约8μm以上且约40μm以下。通过使铝粉末或锡粉末为这样的平均粒径，能够大体上将复合粒子2、12复合化至该平均粒径。更优选平均粒径为约10μm以上且约30μm以下。铝粉末或锡粉末的平均粒径优选可以通过已说明的激光衍射/散射法来进行测定。

需要说明的是，铝粉末和锡粉末分别具有如作为铝粒子和锡粒子已说明的那样的组成，除此以外，优选以粉末形态而不以铝糊的状态供于混合工序。在为粉末形态且第二平均粒径大于第一平均粒径时，能够实现本说明书中公开的复合材料中的复合粒子2、12的形态。

(磨机)

磨机优选使用珠磨机或球磨机。优选为珠磨机。珠磨机的种类没有特别限定。珠磨机例如可以使用完全密闭、水平型的微珠磨机。在水平型的情况下，分散介质几乎不受重力的影响，因此，在料筒内能够得到接近理想的均匀分布。另外，能够使分散介质以80～85％这样的高密度填充。

珠磨机中使用的分散介质可以根据处理物的粘度、比重及水分范围、分散的要求粒度而使用玻璃珠、锆石珠、氧化锆珠、钢球等。在将锌系粉末与铝系粉末混合的情况下，优选使用锆石珠或氧化锆珠。关于分散介质的尺寸，根据所期望的薄片的大小，可以使用球径为约以上且约以下的分散介质，通常使用约以上且约以下的分散介质。特别是在将锌系粉末与铝系粉末混合的情况下，使用约以上且约以下的分散介质。

利用磨机将锌系粉末与铝系粉末进行湿式混合时，与液性介质和润滑剂一起混合。

(液性介质)

混合工序中使用的液性介质优选以有机溶剂作为主体。更优选由有机溶剂构成。作为有机溶剂，优选沸点为约100℃以上、更优选为约150℃以上且约250℃以下。这是因为，通过使用沸点与水相同或其以上且沸点为259℃以下的有机溶剂，能够防止起火，能够在减压下进行蒸馏，能够回收和再生利用。作为这样的有机溶剂，没有特别限定，可以列举例如石油醚、灯油、轻油、煤油、矿油精、矿物松节油等。有机溶剂的量虽然也取决于所使用的磨机的形态，但优选相对于所使用的锌系粉末和铝系粉末的总质量为1.2倍以上且5倍以下。更优选为2倍以上且5倍以下、进一步优选为3倍以上且5倍以下。

(润滑剂)

在混合工序中，可以根据所得到的复合材料10的使用目的而使用不同的润滑剂(“润滑剂”)。对于润滑剂而言，优选在将原料粉末薄片化的同时不阻碍复合化地促进或维持复合化、能够保持分散复合粒子2的润滑剂。作为润滑剂，具备润滑性、耐水性。进而，润滑剂优选具有为了防止氧化等而覆盖粉末粒子表面及薄片表面的包覆性、以及达到规定温度以上时从原料粒子表面、复合粒子表面飞散的飞散性。

例如，作为润滑剂，可以列举高级脂肪酸、高级脂肪酸酯、高级脂肪族醇、高级脂肪族醇的烷基醚等。润滑剂的使用量没有特别限定，相对于所处理的原料粉末的总质量，优选设定为约0.1质量％以上且约30质量％以下。更优选为约0.5质量％以上且约10质量％以下。

除此以外，在混合工序中，也可以适当添加抗氧化剂等。

混合工序中，将含有原料粉末、液性介质及润滑剂的原料利用磨机进行混合。混合工序中的各条件、例如液体的流量、料筒内的叶片的圆周速度、混合温度、混合时间等可以考虑所要得到的复合粒子2的形态、平均粒径而适当设定。典型地，在1kg的原料粉末的复合化时，液体流量为约数L/分钟～约20L/分钟，叶片的圆周速度为约数十m/分钟～约200m/分钟，液温为约10℃以上且约20°以下，混合时间为约4小时以上且约10小时以下。需要说明的是，如上所述，优选使最终得到的复合粒子2的大小形成厚度为约0.1μm以下并且平均粒径为约8μm以上且约40μm以下的薄片状。

通过上述的制造工序，可以在混合液中得到复合粒子2、12。然后，通过蒸发或过滤、进一步根据需要通过清洗等将该混合液中的有机溶剂、润滑剂等除去，可以得到含有复合粒子2的复合材料10、20。复合材料10、20可以进一步在粉末的状态或有机溶剂的存在下通过各种方法进行筛分以使其达到所期望的平均粒径。需要说明的是，铝/锡/锌复合材料可以通过将这样得到的铝/锌复合材料与锡/锌复合材料混合而得到。

另外，根据使用目的，可以对复合粒子2、12的表面进行树脂包覆，也可以利用偶联剂等进行特殊加工。由此，可以得到与特定意图相对应的复合材料10、20。在这种情况下，利用与润滑剂等具有相容性的有机溶剂、矿油精等将润滑剂等从所得到的复合材料10、20中清洗除去后，进行追加的处理。

在树脂包覆处理的情况下，使清洗后的复合材料10进一步分散在适当的有机溶剂中，每次少量地添加聚合性单体或低聚物和聚合引发剂，在进行搅拌的同时使单体等聚合，包覆复合粒子2、12。聚合性单体等的使用量相对于复合材料10、20优选为约0.5质量％～约20质量％，更优选为约1重量％～约5重量％。然后，将有机溶剂除去并进行干燥，由此，可以得到树脂包覆后的复合材料10。所使用的聚合性单体等及结果所得到的树脂没有特别限定，适合于作为后段中说明的表面处理剂、防锈防腐蚀剂的功能的树脂对于本领域技术人员而言是公知的，如果是本领域技术人员，则能够适当选择地应用树脂包覆用的聚合性单体等和树脂以及聚合条件。

在利用偶联剂进行处理的情况下，例如利用丙醇、丁醇、丁基溶纤剂等醇系有机溶剂清洗除去润滑剂，使复合材料10分散在该醇系有机溶剂中。然后，在使偶联剂的烷氧基变为羟基后溶解在该醇中，在搅拌下在60～80℃下添加偶联剂，进行1～2小时搅拌而使偶联剂在复合材料10、20表面反应，除去该醇，进行干燥，从而得到薄片状粉末。偶联剂的使用量相对于复合材料10、20优选为约0.5重量％～约10重量％、更优选为约1重量％～约5重量％。

这样得到的复合材料10、20其自身用作具有高亮度的颜料或填充剂，除此以外，如后所述，还可以用作表面处理剂、防锈防腐蚀剂等的覆膜的原料及覆膜形成剂。特别是在印刷油墨、涂料的领域中是有用的。另外，作为应用目标，除了船舶、车辆、飞机等各种移动体及其部件以外，还可以优选列举工具、化学装置、塑料制品、电化制品、木工制品、纤维制品等。

(表面处理剂及表面处理方法)

(表面处理剂)

表面处理剂含有复合材料10和/或复合材料20。表面处理剂含有复合材料10和/或复合材料20，此外还可以含有公知的材料作为金属系的表面处理剂。表面处理剂优选含有复合材料10和复合材料20。

例如，关于表面处理剂，虽然也取决于其目的，典型地，意图为耐腐蚀性、耐热性及耐化学品性等中的任意一种或两种以上。这样的表面处理剂可以含有含硅树脂和含氟树脂中的任意一种或两者。含硅树脂和含氟树脂可以在表面处理剂中作为粘合剂发挥功能。表面处理剂可以通过将这样的材料利用公知的方法进行混合来制备。

表面处理剂可以含有胶粘剂。胶粘剂例如可以包含各种形态的含锡的金属粉末。作为含锡的金属粉末，可以使用通过雾化法或蒸发法制造的各种形态的粉末。作为一例，可以使用薄片状等的锡粉末。需要说明的是，复合材料20也可以如后所述作为胶粘剂发挥功能。使用含锡的金属粉末或复合材料20作为胶粘剂时，优选在表面处理剂中为1质量％以上且50质量％以下，更优选为2质量％以上且45质量％以下。

(含硅树脂)

作为含硅树脂，没有特别限定，可以列举例如含有硅油、硅润滑脂、硅清漆的公知硅树脂、以及在公知的硅树脂中混合有醇酸树脂、环氧树脂、聚酯树脂、氨基甲酸酯树脂等公知的合成树脂而得到的混合物。另外，作为含硅树脂，可以列举：与这样的公知树脂的各种形态的共聚物(改性硅树脂)；具有羟基、羧基、环氧基、异氰酸酯基、羟甲基等官能团的合成树脂与具有γ-(2-氨基乙基)氨基丙基三甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷等官能团的硅烷偶联剂的反应产物；γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基甲氧基硅烷盐酸盐、乙烯基三乙酰氧基硅烷等可聚合的具有乙烯基的硅烷偶联剂的均聚物；该硅烷偶联剂与丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、苯乙烯、丙烯腈、乙酸乙烯酯等可共聚的乙烯基单体的一种或两种以上的共聚物；等。

(含氟树脂)

作为含氟树脂，可以使用公知的含氟树脂。没有特别限定，可以列举例如：四氟乙烯、偏四氟乙烯、含四氟的丙烯酸酯、含氟的甲基丙烯酸酯等含氟乙烯基单体的均聚物；这些单体的共聚物；这些含氟乙烯基单体中的一种或两种以上与丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、苯乙烯、丙烯腈、乙酸乙烯酯等其他可共聚的乙烯基单体中的一种或两种以上的共聚物；等。

表面处理剂可以含有溶剂。在此，作为溶剂，可以列举甲苯、二甲苯、甲乙酮、甲基异丁基酮、环己酮、乙酸乙酯、乙酸正丁酯、溶纤剂乙酸酯、甲基溶纤剂、乙基溶纤剂、正丁基溶纤剂、乙醇、异丙醇、正丁醇、二丙酮醇、环己醇、正己烷、正辛烷、矿油精等。优选可以列举二丙酮醇、二甲苯。

表面处理剂中，相对于约20质量份以上且约40质量份的溶剂，含有约10质量份以上且约60质量份以下的含硅树脂和/或含氟树脂、约5质量份以上且约35质量份以下的复合材料10。进而，根据需要添加含硅树脂、含氟树脂的固化剂、填充剂、润滑剂及表面活性剂等公知的材料。

作为固化剂，根据含硅树脂、含氟树脂中所含的官能团来选择。例如，在官能团为羧基、羟基、氨基等具有活性氢的基团的情况下，可以列举对苯二异氰酸酯、2,6-甲苯二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、4,4’-二苯基二异氰酸酯、4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、间苯二异氰酸酯等二异氰酸酯；二异氰酸酯的多元醇的加成物；等。

官能团为环氧基时，可以列举二乙三胺、三乙四胺、四亚乙基五胺、二乙基氨基丙胺、间苯二胺二苯基甲烷、二氨基二苯基磺酸、双氰胺、三氟化硼单乙胺(ホウフッ化モノエチルアミン)、聚酰胺树脂、杂环式二胺等含氨基化合物、邻苯二甲酸酐、六氢邻苯二甲酸酐、无水甲基纳迪克酸、均苯四酸酐等酸性物质、铬酸铅、铬酸锌等酸性物质。

在表面处理剂中，相对于含硅树脂和含氟树脂的总量，含有约10质量％以下、优选约5质量％以下的固化剂。

作为填充剂，没有特别限定，可以列举在公知的金属表面处理剂中使用的填充剂。例如，可以列举氧化钛、氧化钴、氧化铁、氧化锰、氧化铜、氧化镍、氧化锡、氧化钒、氧化钨、氧化锌等金属氧化物、硫化铅、硫酸镍、硫酸钼、硫化铁、硫化铜等金属硫化物、炭黑、碳酸钙等颜料等。表面处理剂中，复合材料10作为填充剂发挥功能。需要说明的是，通过包含混合也作为填充剂发挥功能的无机颜料，除了铝色以外，还能够以其他颜色对复合材料进行着色。作为无机颜料，可以列举金属、金属氧化物、金属硫化物等单质或混合物。在表面处理剂中含有约0.1质量％以上且约10质量％以下、优选约0.1质量％以上且约8质量％以下的固化剂。

作为润滑剂，没有特别限定，可以列举在公知的金属表面处理剂中使用的润滑剂。例如，可以列举石墨、二硫化钼等粉末状润滑剂。在表面处理剂含有粉末状的含氟树脂的情况下，该含氟树脂自身也能够作为润滑剂发挥功能。在表面处理剂中含有约5质量％以上且约40质量％以下、优选约10质量％以上且约25质量％以下的润滑剂。

作为表面活性剂，没有特别限定，可以列举在公知的金属表面处理剂中使用的表面活性剂。例如，可以列举硬脂酸钙、硬脂酸铝、硬脂酸镁等脂肪酸金属盐、木质素磺酸钙、木质素磺酸铝等木质素磺酸金属盐、氢化蓖麻油等。在表面处理剂中含有约0.1质量％以上且约10质量％以下、优选约0.1质量％以上且约8质量％以下的表面活性剂。

表面处理剂可以不一定含有溶剂。这是因为，在利用粉体涂装的方法供给至被表面处理体的情况下，不一定需要溶剂。

(表面处理方法)

表面处理方法包括向被表面处理体的表面供给表面处理剂而形成覆膜的工序。表面处理方法也是具有表面处理膜的表面处理体的制造方法。被表面处理体的被表面处理面没有特别限定，可以列举例如金属、塑料、木质材料、纸等纤维素类材料、各种纤维材料。对这样的被表面处理体的被表面处理面供给表面处理剂。对于被表面处理面，根据需要实施预处理。预处理大多主要出于除去被表面处理面的杂质的意图而进行。典型地，使用甲基硅酸钠、原硅酸钠、NaOH、四氯化碳、三氯乙烯、表面活性剂等公知的脱脂剂进行脱脂，进一步利用焦磷酸钠等清洗剂进行清洗、或者利用氢氟酸、盐酸、有机酸、喷丸等进行蚀刻，从而除去被表面处理面的杂质。这样的预处理优选应用于钢铁、铸铁、镀锌钢板、铝制品等金属系的被表面处理体。

将表面处理剂通过浸渍、喷涂、辊涂、帘幕式流涂、旋转刷涂、粉体涂装、静电涂装供给至被表面处理面，使其附着。然后，使表面处理剂干燥而固化，从而形成覆膜(表面处理膜)。可以根据需要在干燥的同时或者干燥后进行加热处理、例如在200℃进行热处理而使覆膜固化。在耐热性低的被表面处理体、例如塑料、木质材料、纸等纤维素类材料、纤维材料的情况下，可以将表面处理剂在室温(约15℃～约40℃)下干燥数小时至数天左右而使其固化，由此形成覆膜。

具备这样的表面处理膜的被表面处理体能够兼具表面处理剂中的复合材料10和/或复合材料20所带来的良好的外观特性和耐腐蚀性，并且能够具备含硅树脂和/或含氟树脂所带来的耐腐蚀性、耐热性及耐化学品性。也可以在所得到的表面处理膜上进一步形成有利用涂料等的其他覆膜。

需要说明的是，由表面处理剂形成的表面处理膜的厚度没有特别限定，可以设定为30μm以上且500μm以下。优选为50μm以上，优选为200μm以下。

(防锈防腐蚀剂和防锈防腐蚀方法)

(防锈防腐蚀剂)

防锈防腐蚀剂含有复合材料10和/或复合材料20。防锈防腐蚀剂除了含有复合材料10和/或复合材料20以外，还可以含有作为防锈防腐蚀剂的公知的材料。防锈防腐蚀剂能够发挥基于复合材料10和/或复合材料20中的锌的自牺牲型防锈防腐蚀功能。防锈防腐蚀剂优选含有复合材料10和复合材料20。

另外，防锈防腐蚀剂能够分散在水性介质中，因此能够用作水性防锈防腐蚀剂。例如，典型地，水性的防锈防腐蚀剂除了含有水等水性介质以外，还可以含有胶粘剂(粘合剂)、表面活性剂、水性溶剂及增稠剂等。需要说明的是，作为水性介质，没有特别限定，例如除蒸馏水、脱离子交换水以外，还可以列举进行了煮沸处理的自来水。防锈防腐蚀剂可以通过将这样的材料利用公知的方法进行混合来制备。需要说明的是，制造防锈防腐蚀剂时，粘度优选利用岩田式福特杯(NK-2)在35秒以上且45秒以下之间进行调节。

作为防锈防腐蚀剂，可以含有复合材料10或复合材料20，优选含有它们两者。这是因为，利用复合材料10的外观、防锈防腐蚀性以及复合材料20的粘合剂功能、防锈防腐蚀性，能够形成优良的涂膜。

(胶粘剂)

防锈防腐蚀剂中使用的胶粘剂没有特别限定，例如可以列举硅烷偶联剂。作为硅烷偶联剂，可以列举2-(3,4-环氧环己基)硅烷、乙基三甲氧基硅烷、3-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷、3-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-环氧丙氧基丙基三乙氧基硅烷等。从处理液的稳定性、胶粘力考虑，最优选3-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷。胶粘剂可以使用一种或两种以上。其添加量在防锈防腐蚀剂中优选为约2质量％～约25质量％、更优选为约3质量％～约16质量％。另外，作为胶粘剂，如已说明的那样，也可以使用锡粉末或复合材料20。含有锡粉末或复合材料20时，优选在表面处理剂中为1质量％以上且50质量％以下、更优选为2质量％以上且45质量％以下。

另外，胶粘剂为将铬酸(CrO₃)还原而生成的带有暗褐色的绿色的粘合性的氧化铬III(Cr₂O₃)。氧化铬III在加热时发挥粘合性，因此，利用该工序，能够将铬酸(CrO₃)作为防锈防腐蚀剂的胶粘剂利用。添加料中，作为铬酸(CrO₃)，在防锈防腐蚀剂中优选为约1质量％～约8质量％、更优选为约2质量％～约6质量％。需要说明的是，通过使用铬酸作为胶粘剂，能够有效地降低防锈防腐蚀剂的成本。

防锈防腐蚀剂含有复合材料20时，复合材料20其自身作为颜料或自牺牲型防锈防腐蚀剂发挥功能，除此以外，还作为胶粘剂(粘合剂)发挥功能。即，防锈防腐蚀剂即使不另外含有胶粘剂也具有覆膜形成能力和密合能力。例如，防锈防腐蚀剂含有复合材料10时，通过在防锈防腐蚀剂中含有0.5％质量以上的复合材料20，在含有复合材料10的表面处理剂中复合材料20能够有效地作为粘合剂发挥功能。优选在表面处理剂中为1质量％以上且10质量％以下、更优选为2质量％以上。另外，优选为8质量％以下，更优选为6质量％以下。

(表面活性剂)

防锈防腐蚀剂中使用的表面活性剂作为用于使复合材料10分散在介质中的分散剂使用。作为使复合材料10分散在水性介质中的表面活性剂，没有特别限定，可以列举例如：聚氧乙烯丁基醚、聚氧乙烯辛基醚、聚氧乙烯月桂基醚、聚氧乙烯油基醚、聚氧乙烯硬脂基醚等烷基醚型非离子活性剂；聚氧乙烯月硅酸酯、聚氧乙烯油酸酯、聚氧乙烯硬脂酸酯等烷基酯型非离子活性剂；聚丙二醇、聚乙二醇醚这样的环氧乙烷-环氧丙烷-嵌段共聚型非离子活性剂；等。作为表面活性剂，优选在分子中不含有可能产生环境激素污染的芳香族的表面活性剂，另外，H.L.B.(Hydophile-LipophileBalance，亲水亲油平衡值)为7以上且18以下的非离子活性剂优选作为本发明的表面活性剂。进一步优选的表面活性剂的H.L.B.为约11～约14的范围。表面活性剂可以使用一种或两种以上。表面活性剂的添加量在防锈防腐蚀剂中优选为约0.05质量％～约8质量％、更优选为0.1～5质量％。

(水性溶剂)

防锈防腐蚀剂在水性介质中与表面活性剂相协同地使复合材料10的分散变得良好，因此，优选进一步添加有水性溶剂。作为水性溶剂，只要是与水具有相容性的有机溶剂就没有特别限定，例如可以列举1-丙醇、2-丙醇、伯丁醇、仲丁醇、叔丁醇、乙二醇、二乙二醇、丙二醇、二丙二醇、甘油、甲基溶纤剂、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、甲基卡必醇、乙基卡必醇、丁基卡必醇、二丙酮醇、1,5-戊二醇等。作为进一步优选的水溶性有机溶剂，可以列举甘油、乙二醇、二乙二醇、丙二醇、二丙二醇。水性溶剂可以使用一种或两种以上。水性溶剂的添加量优选为约3质量％～约50质量％、更优选为约10质量％～约45质量％。

(增稠剂)

为了确保被表面处理面的防锈防腐蚀剂的供给层的厚度，防锈防腐蚀剂中优选添加有增稠剂。作为增稠剂，可以没有特别限定地使用公知的防锈防腐蚀剂中所使用的公知的增稠剂，例如可以列举甲基纤维素、羧甲基纤维素、羟甲基纤维素、乙基纤维素、羧乙基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、聚乙烯醇、淀粉、卡拉胶、果胶等水溶性增稠剂。作为进一步优选的增稠剂，可以列举羧甲基纤维素、羟甲基纤维素、羟乙基纤维素及羟丙基纤维素。增稠剂可以使用一种或两种以上。增稠剂的添加量优选为约0.05质量％～约5质量％、更优选为约0.1质量％～约2质量％。

另外，作为增稠剂，也可以使用高级脂肪族羧酸。在使用高级脂肪族羧酸的情况下，相对于防锈防腐蚀剂的添加量设定为0.5质量％以上且5质量％以下、优选为1质量％以上且3质量％以下。另外，例如，在200℃以上且250℃以下的处理温度下进行加热处理，由此可以形成覆膜。优选为210℃以上。可以使处理时间为5分钟以上且10分钟以下而使覆膜固化。

需要说明的是，防锈防腐蚀剂可以不一定含有溶剂。这是因为，在通过粉体涂装的方法供给至被表面处理体的情况下，不一定需要溶剂。

(防锈防腐蚀方法)

防锈防腐蚀方法包括向被防锈防腐蚀体的表面供给防锈防腐蚀剂而形成覆膜的工序。防锈防腐蚀方法也是具有防锈防腐蚀覆膜的防锈防腐蚀体的制造方法。被防锈防腐蚀体的被防锈防腐蚀面没有特别限定，例如典型地为金属。对这样的被防锈防腐蚀体的被防锈防腐蚀面供给防锈防腐蚀剂。对于被防锈防腐蚀面，根据需要实施预处理。预处理大多主要出于除去被防锈防腐蚀面的杂质的意图而进行。典型地，使用防锈防腐蚀剂，通过喷丸、喷砂等对被防锈防腐蚀面进行研磨。进而，利用正己烷、二甲苯、甲乙酮、丙酮等有机溶剂进行清洗干燥。这样的预处理优选应用于钢铁、铸铁、镀锌钢板、铝制品等金属系被防锈防腐蚀体。

然后，通过浸渍、喷涂、帘幕式流涂、旋转刷涂、粉体涂装、静电涂装等将防锈防腐蚀剂供给至被防锈防腐蚀面。供给后，将防锈防腐蚀剂层适当干燥。干燥没有特别限定，例如，在室温下放置，根据需要输送空气来进行干燥，然后，采用150～160℃下至少10分钟的预加热干燥等条件。然后，例如，优选在300℃以上且400℃以下、更优选在320℃以上且370℃以下的温度下进行加热处理。通过该加热处理，在被防锈防腐蚀面形成由防锈防腐蚀剂得到的自牺牲型金属防锈防腐蚀覆膜。在该金属防锈防腐蚀覆膜上，可以根据需要进一步实施利用外涂层剂的包覆。

需要说明的是，在使用铬酸作为胶粘剂的情况下，例如，在上述预干燥、加热处理之间，铬酸变化为氧化铬III而变得无害，同时发挥粘合性，作为胶粘剂发挥功能。

另外，防锈防腐蚀剂含有锡金属粉末和/或复合材料20作为粘合剂时，在200℃以上且250℃以下的处理温度下进行加热处理，由此能够形成覆膜。优选为210℃以上。这是因为，复合材料20含有锡，在低温下熔融。需要说明的是，可以使处理时间为1分钟以上且10分钟以下。

需要说明的是，防锈防腐蚀覆膜的厚度没有特别限定，可以设定为5μm以上且30μm以下。优选为10μm以上，优选为20μm以下。

如上所说明的那样，本说明书中公开的复合材料10能够呈现出迄今为止不存在的高亮度的漂亮的银白色。即，即使不需要另外添加铝糊，也能够呈现出高亮度的显色。而且，通过与锌的复合化，复合材料10能够安全地储存和处理。此外，复合材料10还发挥基于来源于锌的氧化锌的紫外线吸收作用、自牺牲型防锈防腐蚀作用。

另外，如上所说明的那样，本说明书中公开的复合材料20能够呈现出迄今为止不存在的高亮度的漂亮的带有黄色的银白色。而且，复合材料20具备基于锡的特性的粘合剂功能。此外，复合材料20还发挥基于来源于锌的氧化锌的紫外线吸收作用、自牺牲型防锈防腐蚀作用。

因此，本说明书中公开的复合材料10、20除了成为表面处理剂、防锈防腐蚀剂的构成成分以外，其自身也可以用作颜料。因此，复合材料10、20可以为涂料、印刷油墨等装饰用、绘画用或者汽车涂料用等，其使用用途是多方面的。

在制造本说明书中公开的复合材料10、20作为颜料的情况下，可以将作为颜料的公知成分在制造复合材料10、20时与复合材料10、20的原料同时混合来制造，也可以在制造复合材料10、20后添加颜料并进行混合。由此，可以得到红色、蓝色等多种色调的具有防锈防腐蚀性的颜料(同时也可以兼用胶粘剂)。另外，含有本说明书中公开的复合材料10和/或复合材料20的表面处理剂和防锈防腐蚀剂其自身也能够用作水系涂料。

根据本说明书中公开的复合材料10、20，能够提供在覆膜中完全不含有有害物质、进一步在废弃处理后也不含有有害成分或者生成有害成分这样的成分的、有利于地球环境的节省资源、节能的表面处理剂和防锈防腐蚀剂。而且，作为防锈防腐蚀剂，与电镀锌、热镀锌、冲击镀锌等公知技术相比，也是优良的自牺牲型防锈防腐蚀剂。另外，防锈防腐蚀剂即使不使用颜料也能够制造着色后的自牺牲型防锈防腐蚀剂。即，本说明书中公开的复合材料10、20也是具有防锈防腐蚀作用的颜料。

本说明书中公开的表面处理方法、防锈防腐蚀方法、表面处理剂及防锈防腐蚀剂特别是能够优选用作特征在于在被处理钢板上涂布来形成的锌钢板、彩色钢板及铁系紧固部件的防锈防腐蚀剂。更具体而言，可以作为(1)彩色钢板等的预制构件用资材的防锈防腐蚀用途、(2)护栏、照明用、广告牌用杆等在室外使用的铁系结构物的防锈防腐蚀用途、(3)以汽车为代表的运输器材的锌钢板的替代钢板的防锈防腐蚀用途、(4)螺栓、螺母、攻丝等紧固部件的防锈防腐蚀用途使用。

另外，本说明书中公开的复合材料20作为电池材料也是有用的。

根据上述，还提供具备含有本说明书中公开的复合材料的覆膜的各种形态的覆膜保持体。

实施例

以下，列举具体例对本说明书中公开的复合材料、表面处理剂及防锈防腐蚀剂进行说明。需要说明的是，在下述实施例中，份是指质量份，％是指质量％。

实施例1

(复合材料的制造)

进行如下所示的操作，制造铝/锌薄片(复合材料)1～4。

(复合材料1)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机(在前段具备容量为10L的存储罐)，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～16℃的条件下，使用氧化锆制球(直径0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径4μm)800g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径：7μm)200g、矿油精4L和润滑剂35g进行6小时的粉碎、混合及薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的粒度测定的结果平均粒径达到10.7μm时停止磨机，将混合液过滤。其结果，得到了含有高亮度的白银色的铝/锌复合粒子的复合材料(铝含量为20％)。

(复合材料2)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机(在前段具备容量为10L的存储罐)，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～16℃的条件下，使用氧化锆制球(直径0.5mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径4μm)870g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径：7μm)130g、矿油精4L和润滑剂35g进行6小时的粉碎、混合及薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的粒度测定的结果平均粒径达到10.3μm时停止磨机，将混合液过滤。其结果，得到了含有高亮度的白银色的铝/锌复合粒子的复合材料(铝含量为13％)。

(复合材料3)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机(在前段具备容量为10L的存储罐)，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～16℃的条件下，使用氧化锆制球(直径0.5mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径4μm)870g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径：7μm)130g、矿油精4L和润滑剂35g进行6小时的粉碎、混合及薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的粒度测定的结果平均粒径达到22.4μm时停止磨机，将混合液过滤。其结果，得到了含有高亮度的白银色的铝/锌复合粒子的复合材料(铝含量为13％)。

(复合材料4)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机(在前段具备容量为10L的存储罐)，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～16℃的条件下，使用氧化锆制球(直径0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径4μm)800g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径：7μm)200g、矿油精4L和润滑剂40g进行6小时的粉碎、混合及薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪(激光衍射/光散射法)得到的粒度测定的结果平均粒径达到10.5μm时停止磨机，将混合液移至蒸馏装置而回收矿油精等。其结果，得到了以高亮度的白银色的铝/锌薄片作为复合粒子的复合材料(铝含量为20％)。

实施例2

(表面处理剂的制造例)

使用实施例1中制造的复合材料1、2将以下所示的表面处理剂的原料混合，制备表面处理剂A、B。需要说明的是，环氧改性硅树脂通过下述方法制备。即，将作为环氧氯丙烷与双酚A的缩合物的环氧树脂30份和70％聚硅氧烷二甲苯溶液(粘度为0.2～0.5泊/25℃)25份混合，添加对甲苯磺酸0.5份及二丙酮醇75份，投入至带有搅拌机、冷凝器、温度计的反应器中，在回流温度下进行加热搅拌而使其反应3小时。然后，将二甲苯与因反应生成的水一起除去，得到环氧改性树脂。

另外，聚四氟乙烯树脂(200目以下)使用大金工业制造的レブロンL-5，防流挂剂使用楠本化成制造的デシスパロン6900-20X。

(表面处理剂A)

(表面处理剂的粘度在岩田式福特杯NK-2条件下为40秒)

(表面处理剂B)

(表面处理剂的粘度在岩田式福特杯NK-2条件下为40秒)

实施例3

在本实施例中，使用实施例2中制备的表面处理剂A、B对钢板及螺钉进行表面处理，对外观、密合性及耐腐蚀性(盐水)进行评价。

1.试样

(1)钢板：使用SPCC-SB(JISG3141，150mm×70mm×0.8mm)。利用正己烷对其进行清洗，干燥后，通过喷丸对表面进行研磨，接着利用正己烷进行清洗，然后用醚进行清洗，并干燥。

(2)螺钉：使用长度75mm、直径2mm、头部8mm、螺纹部50mm的十字螺钉。利用正己烷对其进行清洗，干燥后，通过喷丸对表面进行研磨，接着利用正己烷进行清洗，并干燥。

2.涂布及热处理

(1)钢板：以使在加热处理后膜厚为25～30μm的方式，在上述钢板上涂布表面处理剂A、B，1～2分钟风干后放入200℃的干燥机中，加热干燥10分钟，冷却后，进一步进行相同的表面处理剂的涂布干燥，使膜厚为50μm左右。由表面处理剂A得到的膜厚为48μm、由表面处理剂B得到的膜厚为50μm。

(2)螺钉：将上述螺钉分别浸渍在上述处理液A、B中，提起后，利用脱水机(笼体的直径为200mm、深度为200mm、旋转速度为330次/分钟)以正旋转3秒、反旋转3秒进行脱水处理，1～2分钟风干后，在200℃加热干燥10分钟。需要说明的是，由表面处理剂A、B得到的膜厚均为7μm。

3.评价方法及结果

(1)钢板的涂膜的外观

对涂膜的外观进行目测观察。结果如下所述。

表面处理剂A：具有光泽的漂亮的银白色。

表面处理剂B：略微带有灰色的具有光泽的漂亮的银白色。

(2)涂膜的密合性

在钢板上以棋盘格状赋予刻痕而形成100个方格，在其方格内附着胶带，将该胶带剥离，由此考察密合性。结果如下所述。

表面处理剂A：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

表面处理剂B：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

根据以上结果可知，表面处理剂A、B所带来的覆膜的密合性优良。

(3)耐腐蚀性(盐水喷雾试验)

对于钢板和螺钉，依照JIS-Z-23717进行盐水喷雾试验。将钢板的结果示于表1中，将螺钉的结果示于表2中。需要说明的是，钢板以十字形成切缝。另外，“螺钉”设为5根1组。需要说明的是，对于钢板，制成与进行了通常的电镀锌的实施例相同的钢板制的板状体，将16μm的铬酸盐处理品作为比较例，对于螺钉，对与实施例相同的螺钉的头部进行了通常的电镀锌，将13μm的铬酸盐处理品作为比较例。

[表1]

a：无变化

b：整面上产生红锈

[表2]

a：无变化

b：5根中5根产生红锈

如表1和表2所示可知，利用表面处理剂A、B进行表面处理后的试样具有高的耐腐蚀性(防锈防腐蚀性)。

实施例4

在本实施例中，使用实施例1中制造的复合材料3(铝含量13％、平均粒径22.4μm的附着有铝薄片的锌薄片)，将以下所示的防锈防腐蚀剂的原料混合，制备防锈防腐蚀剂。需要说明的是，将全部混合液利用100目的筛进行筛分，制成防锈防腐蚀剂。另外，聚氧乙烯辛醇使用HLB为12.7的聚氧乙烯辛醇，硅烷偶联剂使用3-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷。

(防锈防腐蚀剂)

(过滤后的防锈防腐蚀剂的粘度在岩田式福特杯NK-2的条件下为35秒)

实施例5

在本实施例中，使用实施例4中制备的防锈防腐蚀剂对钢板和螺钉进行表面处理，对外观、密合性及耐腐蚀性(盐水)进行评价。

1.试样

(1)钢板：使用SS-41钢板(150mm×70mm×2.3mm)。利用正己烷对其进行清洗，干燥后，通过喷丸对表面进行研磨，接着利用正己烷进行清洗，然后用醚进行清洗，并干燥。

(2)螺钉：使用长度75mm、直径2mm、头部8mm、螺纹部50mm的十字螺钉。利用正己烷对其进行清洗，干燥后，通过喷丸对表面进行研磨，接着利用正己烷进行清洗，并干燥。

2.涂布及热处理

(1)钢板：以使在加热处理后膜厚为6～8μm的方式在上述钢板上涂布防锈防腐蚀剂，1分钟风干后放入150℃的干燥机中，进行10分钟预加热干燥，然后，在340℃～350℃进行15分钟加热处理(将其设为一次涂布、一次烘烤)。进一步进行相同的工序，进行二次涂布、二次烘烤，使全部涂膜的厚度为16μm。

(2)螺钉：将上述螺钉浸渍在防锈防腐蚀剂中，提起后，利用脱水机(笼体的直径为200mm、深度为200mm、旋转速度为330次/分钟)以正旋转3秒、反旋转3秒进行脱水处理，1分钟风干后，在150℃进行10分钟预加热干燥，然后，在340℃～350℃进行15分钟加热处理(将其设为一次涂布、一次烘烤)进一步进行相同的工序，进行二次涂布、二次烘烤，使全部涂膜的厚度为15μm。

3.评价方法及结果

(1)钢板的涂膜的外观

对涂膜的外观进行目测观察。结果如下所述。

钢板：为变成略微带有灰色的具有光泽的漂亮的银白色的平滑涂膜。

(2)涂膜的密合性

钢板：在钢板上以棋盘格状赋予刻痕而形成100个方格，在其方格内附着胶带，将该胶带剥离，由此考察密合性。

螺钉：用指尖对螺钉的头部强力地摩擦3次，考察是否有附着物。

结果如下所述。

钢板：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

螺钉：指尖没有附着物。

根据以上结果可知，由防锈防腐蚀剂得到的钢板和螺钉上的覆膜的密合性优良。

(3)耐腐蚀性(盐水喷雾试验)

对于钢板和螺钉，依据JIS-Z-23717进行盐水喷雾试验。将钢板的结果示于表3中，将螺钉的结果示于表4中。需要说明的是，钢板以十字形成切缝。另外，“螺钉”设为5根1组。需要说明的是，对于钢板，制成与进行了通常的电镀锌的实施例相同的钢板制的板状体，将13μm的铬酸盐处理品作为比较例，对于螺钉，对与实施例相同的螺钉的头部进行了通常的电镀锌，将12μm的铬酸盐处理品作为比较例。将结果示于表3和表4中。

[表3]

a：无变化

b*：十字切缝处没有生绣，但在表面的两处有红锈

b**：十字切缝处没有生锈，但在约一半表面有红绣

[表4]

a：无变化

b*：5根中1根生绣

b**：5根中4根生绣

如表3和表4所示可知，利用防锈防腐蚀剂进行处理后的钢板和螺钉具有高的耐腐蚀性(防锈防腐蚀性)。

实施例6

在本实施例中，使用实施例1中制造的复合材料4(铝含量20％、平均粒径10.5μm的附着有铝薄片的锌薄片)，将以下所示的防锈防腐蚀剂的原料混合，制备防锈防腐蚀剂。需要说明的是，将全部混合液利用100目的筛进行筛分，制成防锈防腐蚀剂。需要说明的是，聚氧乙烯辛醇使用HLB为12.7的聚氧乙烯辛醇。

(防锈防腐蚀剂)

(过滤后的防锈防腐蚀剂的粘度在岩田式福特杯NK-2的条件下为40秒)

实施例7

在本实施例中，使用实施例6中制备的防锈防腐蚀剂对钢板进行表面处理，对外观、密合性及耐腐蚀性(盐水)进行评价。

1.试样

钢板：使用SPCC-SB钢板(JISG3141，150mm×70mm×0.8mm)。利用正己烷对其进行清洗，干燥后，通过喷丸对表面进行研磨，接着利用正己烷进行清洗，然后用醚进行清洗，并干燥。

2.涂布及热处理

以使在加热处理后膜厚为6～8μm的方式在上述钢板上涂布防锈防腐蚀剂，1～2分钟风干后放入150℃～160℃的干燥机中，进行10分钟预加热干燥，然后在340℃～350℃进行15分钟加热处理(将其设为一次涂布、一次烘烤)。进一步进行相同的工序，进行二次涂布、二次烘烤，使全部涂膜的厚度为15μm。

3.评价方法及结果

(1)钢板的涂膜的外观

对涂膜的外观进行目测观察。结果如下所述。

钢板：为略微带有灰色的具有光泽的漂亮的银白色的平滑涂膜。

(2)涂膜的密合性

钢板：在钢板上以棋盘格状赋予刻痕而形成100个方格，在其方格内附着胶带，将该胶带剥离，由此考察密合性。

螺钉：用指尖对螺钉的头部强力地摩擦3次，考察是否有附着物。

结果如下所述。

钢板：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

螺钉：指尖没有附着物。

根据以上结果可知，由防锈防腐蚀剂得到的钢板上的覆膜的密合性优良。

(3)耐腐蚀性(盐水喷雾试验)

对于钢板，依照JIS223717进行盐水喷雾试验。将钢板的结果示于表5中。需要说明的是，钢板以十字形成切缝。裂纹，对于钢板，制成与进行了通常的电镀锌的实施例相同的钢板制的板状体，将12μm的铬酸盐处理品作为比较例。将结果示于表5中。

[表5]

a：无变化

b*：涂膜面的表面的5处产生红绣

b**：涂膜面的约一半表面产生红绣

如表5所示可知，利用防锈防腐蚀剂进行处理后的钢板具有高的耐腐蚀性(防锈防腐蚀性)。

实施例8

使用料筒容积为1.4L的珠磨机，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～16℃的条件下，使用氧化锆制球(直径0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径约3.7±0.3μm)850g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径约7μm)150g、矿油精2L和润滑剂30g进行6小时的粉碎、混合及薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的粒度测定的结果平均粒径达到10.3μm时停止珠磨机。将全部量的混合液移至蒸发干燥机中，进行蒸发干燥，得到了呈现银白色的漂亮的光泽的金属(铝/锌)薄片(设为金属薄片A)。

使用料筒容积为1.4L的珠磨机，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～15℃的条件下，使用氧化锆制球(直径0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径：3.7±0.3μm)700g、通过雾化法得到的锡粒子(平均粒径约35μm)300g、矿油精2L和润滑剂50g进行7小时的粉碎、混合及薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的粒度测定的结果平均粒径达到8.3μm时停止珠磨机，将全部量的混合液移至蒸发干燥机，进行蒸发干燥，得到了呈现带有黄色的银白色的金属(锡/锌)薄片。该金属(锡/锌)薄片的熔点为199℃(设为金属薄片B)。

将本实施例中得到的金属薄片A及金属薄片B分别如下所述进行配合，除此以外，还配合表面活性剂、水溶性有机溶剂，进行混合而制成浆料状。

(分散剂为聚氧乙烯辛醇醚，其H.L.B.为12.7)

接着，使用该浆料对钢板进行表面处理，对外观、密合性及耐腐蚀性(盐水)进行评价。

1.试样

钢板：使用SPCC-SB钢板(JISG3141，150mm×70mm×0.8mm)。利用正己烷对其进行清洗，干燥后，通过喷丸对表面进行研磨，接着利用正己烷进行清洗，然后用醚进行清洗，并干燥。

2.涂布及热处理

以使膜厚为约30μm的方式在上述钢板上涂布浆料，在室温下风干1～2分钟后，在250℃进行10分钟加热处理。涂膜厚度为28μm。将其作为试样i(一次涂布一次烘烤)。另外，以使在加热处理后膜厚为约30μm的方式进一步涂布上述浆料，在室温下放置后，在250℃进行10分钟加热处理。涂膜的厚度合计为约55μm。将其作为试样ii(二次涂布二次烘烤)。

3.评价方法及结果

(1)钢板的涂膜的外观

对涂膜的外观进行目测观察。试样i和ii均为具有漂亮的银白色的光辉的平滑涂膜。

(2)涂膜的密合性

在钢板上以棋盘格状赋予刻痕而形成100个方格，在其方格内附着胶带，将该胶带剥离，由此考察密合性。其结果是，试样i和ii在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

根据以上结果可知，由浆料得到的钢板上的覆膜的密合性优良。即可知，尤其是即使不含有粘合剂材料，浆料中的锡/锌薄片也作为粘合剂发挥功能，而且在250℃以下的低温下作为优良的粘合剂发挥功能。

(3)耐腐蚀性(盐水喷雾试验)

对于钢板，依照JIS223717进行盐水喷雾试验。将钢板的结果示于表6中。需要说明的是，试样i和ii以十字形成切缝。另外，作为比较例，使用利用铝含量为15％的热镀锌层对厚度2mm、宽度10cm、长度30cm的钢板进行镀敷后(厚度560μm)的试样。

将结果示于表6中。

[表6]

a：无变化

如表6所示，利用浆料进行处理后的钢板(试样i和ii)均显示出具有实用性的防锈防腐蚀性能。另外可知，与热镀锌相比，即使是薄膜也呈现出十分优良的防锈防腐蚀能力。

实施例9

(复合材料(1)的制造)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～16℃的条件下，使用氧化锆制球(直径：0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径：3.7±0.3μm)800g、通过雾化法得到的锡粉末(纯度为99.7％以上的β锡，平均粒径：35μm)150g、80g的铝糊(为65％的铝糊，因此其中所含的铝薄片为52g)、矿油精3L和润滑剂20g进行10小时的粉碎、混合、薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的粒度测定的结果是，平均粒径达到8.3μ，因此将全部量移至干燥机(蒸发器或者在搅拌处理液的同时将溶剂蒸发回收的干燥机，其中，使处理液的液温为150℃以下，在减压下回收溶剂，以粉末状得到复合材料)中，使处理液的液温为150℃以下，在减压下回收溶剂，以粉末状得到复合材料。为带有黄色的银白色的粉末，熔点为199℃。

(复合材料(2)的制造)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为14～16℃的条件下，使用氧化锆制球(直径：0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径：3.7±0.3μm)850g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径：7μm)150g、矿油精3L和润滑剂20g进行5小时的粉碎、混合、薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的测定结果达到19.0μ，因此，将处理液的全部量移至干燥机中，在减压下，得到附着有铝薄片的锌薄片的具有光亮的银白色的锌系着色复合材料(2)。

(复合材料(3)的制造)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为15～17℃的条件下，使用氧化锆制球(直径：0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径：3.7±0.3μ)800g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径：7μ)60g、群青蓝(平均粒径：0.3μ)140g、矿油精4L和润滑剂20g进行5小时的粉碎、混合、薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的测定结果达到17.6μ，因此将处理液的全部量移至干燥机中，在减压下回收溶剂，以粉末状得到着色成蓝色的锌系复合着色材料。

(复合材料(4)的制造)

使用料筒容积为1.4L的珠磨机，在液体的流量为10L/分钟、狭缝宽度为0.2mm、料筒内的叶片的圆周速度为110m/分钟、液温为16～17℃的条件下，使用氧化锆制球(直径：0.8mm)将通过蒸发法得到的锌粒子(平均粒径：3.7±0.3μ)800g、通过雾化法得到的铝粒子(平均粒径：7μ)60g、铁丹(平均粒径：0.2μ)140g、矿油精4L和润滑剂20g进行5小时的粉碎、混合、薄片化，利用岛津制作所制造的粒度分布测定仪得到的测定结果达到18.3μ，因此将处理液的全部量移至干燥机中，在减压下回收溶剂，以粉末状得到着色成红色的锌系复合材料。

以下，对使用复合材料(1)～(4)的表面处理剂的制造进行说明。

(呈银白色的处理剂)

将上述材料充分混合搅拌。进行24小时以上的混合搅拌后，利用100目的筛进行过滤，进一步进行混合搅拌后使用。以复合材料不发生沉淀的方式始终缓慢地搅拌。该处理剂的粘度在岩田式福特杯(NK-2)条件下为33秒。(作为处理剂A)

(呈蓝色的处理剂)

将上述材料充分搅拌混合。进行24小时以上的混合搅拌后，利用100目的筛进行过滤，进一步进行混合搅拌后使用。以复合材料不发生沉淀的方式始终缓慢地搅拌。实施例2的处理液的粘度在岩田式福特杯(NK-2)条件下为31秒。(作为处理剂B)

(呈红色的处理剂)

将上述材料充分搅拌混合。进行24小时以上的混合搅拌后，利用100目的筛进行过滤，进一步进行混合搅拌后使用。以复合材料不发生沉淀的方式始终搅拌。实施例3的处理液的粘度在岩田式福特杯(NK-2)条件下为32秒。(作为处理剂C)

(呈银白色的糊状型(凝胶状型)处理剂)

将上述材料充分搅拌混合。混合5小时以上，确认到糊状(凝胶状)中没有气泡，形成糊状，作为处理剂D(处理液为糊状，因此，不易发生金属薄片的沉降)

在本实施例中，使用制备的表面处理剂的处理剂A～D对钢板进行表面处理，对外观、密合性、耐腐蚀性(盐水喷雾试验)进行评价。

(试样)

钢板：使用SPCC-SB(JISG3141，150mm×70mm×0.8mm)。将其利用正己烷进行清洗，干燥后，通过喷丸对表面进行研磨，接着利用正己烷进行清洗，然后用醚进行清洗，并干燥。

(涂布及热处理)

以使在加热处理后膜厚为6～8微米的方式在上述钢板的表面涂布处理液A、B、C、D，作为预干燥，在140～150℃进行10分钟干燥，接着在250℃进行5分钟主干燥。冷却后，进一步利用处理液A、B、C、D进行加热干燥后，以使膜厚总计为13～15μ的方式进行涂布，并加热干燥。

(评价方法及结果)

(1)钢板的涂膜的外观

对涂膜的外观进行目测观察。结果如下所述。

处理剂A：具有光泽的漂亮的银白色。

处理剂B：为呈蓝色的涂膜。

处理剂C：为呈红色的漂亮的涂膜。

处理剂D：漂亮的银白色。

(2)涂膜的密合性

在钢板上以棋盘格状赋予刻痕而形成100个方格，在其方格内附着胶带，将该胶带剥离，由此考察密合性。结果如下所述。

处理剂A：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

处理剂B：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

处理剂C：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

处理剂D：在100个方格中的100个方格内，覆膜没有因胶带剥离而剥落。

(3)耐腐蚀性(盐水喷雾试验)

依照JIS-Z-23717，对利用处理液A～C进行处理后的试验片进行盐水喷雾试验。作为比较对照，同时对膜厚为16μ的铬酸盐处理品(电镀锌)进行试验。

试验结果是，与进行电镀锌后的铬酸盐处理品相比，利用处理液A、B、C进行处理后的处理覆膜显示出良好的结果。

Claims (19)

1.一种复合材料，其含有复合粒子，所述复合粒子具备铝粒子和/或锡粒子、以及锌粒子，在其表面侧优势性地保持有所述锌粒子。

2.如权利要求1所述的复合材料，其中，所述复合粒子具备锡粒子和锌粒子。

3.如权利要求1或2所述的复合材料，其中，所述复合材料含有具备铝粒子和锌粒子且在其表面侧优势性地保持有所述锌粒子的第一复合粒子、以及具备锡粒子和锌粒子且在其表面侧优势性地保持有所述锌粒子的第二复合粒子。

4.如权利要求1～3中任一项所述的复合材料，其中，所述复合材料整体上含有平均粒径为约8μm以上且约40μm以下的所述复合粒子。

5.如权利要求1～4中任一项所述的复合材料，其中，所述复合材料通过将第一平均粒径的锌系粉末与比所述第一平均粒径大的第二平均粒径的铝系粉末或锡粉末使用磨机进行湿式混合并将所述锌系粉末与所述铝系粉末或锡粉末薄片化及复合化而得到。

6.一种方法，其为权利要求1～5中任一项所述的复合材料的生产方法，其具备如下工序：将第一平均粒径的锌系粉末与比所述第一平均粒径大的第二平均粒径的所述铝系粉末或所述锡粉末利用磨机使用球或珠进行湿式混合，进行薄片化及复合化。

7.如权利要求6所述的方法，其中，所述锌系粉末为通过蒸发法得到的粉末，所述铝系粉末或所述锡粉末为通过蒸发法或雾化法得到的粉末。

8.一种金属表面处理剂，其含有权利要求1～5中任一项所述的复合材料。

9.如权利要求8所述的金属表面处理剂，其中，含有权利要求3所述的复合材料。

10.一种防锈防腐蚀剂，其含有权利要求1～5中任一项所述的复合材料。

11.如权利要求10所述的防锈防腐蚀剂，其中，含有权利要求3所述的复合材料。

12.一种颜料，其含有权利要求1～5中任一项所述的复合材料。

13.如权利要求12所述的颜料，其中，含有权利要求3所述的复合材料。

14.一种涂料，其含有权利要求1～5中任一项所述的复合材料。

15.如权利要求14所述的涂料，其中，含有权利要求3所述的复合材料。

16.一种方法，其为金属表面处理加工体的制造方法，其具备：向被金属表面处理体的表面供给权利要求8或9所述的金属表面处理剂而形成覆膜的工序。

17.一种方法，其为防锈防腐蚀加工体的制造方法，其具备：向被防锈防腐蚀处理体的表面供给权利要求10或11所述的防锈防腐蚀剂而形成覆膜的工序。

18.一种方法，其为涂膜加工体的制造方法，其具备：向被涂敷体的表面供给权利要求13或14所述的涂料而形成涂膜的工序。

19.一种覆膜保持体，其具备含有权利要求1～5中任一项所述的复合材料的覆膜。