CN105364417B - 一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，涉及一种膨胀槽或中分面的加工方法。本发明是要解决现有汽轮机隔板膨胀槽加工过程中加工质量差，加工成本高，加工周期长的问题。方法：一、膨胀槽处的导叶片的选取；二、塞片的加工；三、挡块的加工；四、清理；五、装配；六、点焊；七、加强焊；八、挡块的焊接；九、电子束焊接；十、修磨；十一、热处理；十二、加工。该方法取消了传统的带锯加工或者电火花加工膨胀槽的加工方法，节省了传统加工方法的周期和成本，大大提高了生产效率。本发明用于汽轮机隔板膨胀槽加工。
Description
技术领域
本发明涉及一种膨胀槽或中分面的加工方法。
背景技术
目前自带冠摆盘结构电子束焊接隔板膨胀槽和中分面加工采用线切割或者带锯加工的方式加工，加工过程中易出现起皮、掉碴、大小半等影响加工质量，加工成本高，加工周期长。
发明内容
本发明是要解决现有汽轮机隔板膨胀槽加工过程中加工质量差，加工成本高，加工周期长的问题，提供一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法。
本发明汽轮机隔板膨胀槽加工方法，按照以下步骤实现：
一、膨胀槽处的导叶片的选取：选取隔板膨胀槽处的6、8、10或12个导叶片，所述的导叶片使膨胀槽的全部导叶片6、8、10或12等分；
二、塞片的加工：根据膨胀槽的尺寸加工塞片，塞片的厚度与膨胀槽的宽度相同，塞片的长度比膨胀槽的长度长3～5mm；
三、挡块的加工：根据隔板的厚度加工遮挡膨胀槽和中分面处的挡块，挡块的厚度比隔板的厚度大10～20mm；
四、清理：将导叶片在清洗池内单层排放，以便于翻身、刷洗，采用体积浓度99％的酒精把导叶片放在清洗池内浸泡15～20min，而后用棕刷刷去整个导叶片上的附着物，提出导叶片；
五、装配：在隔板的工装夹具上装配导叶片和塞片满足导叶片的间隙不超过0.04mm；
六、点焊：采用钨极氩弧焊定位点焊，选用同材质焊丝，点焊后用白色的绸布蘸丙酮或酒精清理氩弧焊表面，直到白色不变黑为止；
七、加强焊：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接隔板外环和内环侧导叶片间的焊缝；
八、挡块的焊接：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接中分面和膨胀槽处的挡块；
九、电子束焊接：先对焊缝两侧分别距焊缝20mm以内的位置用白色绸布蘸丙酮或酒精进行清理，直到白色不变黑为止，然后使真空室的真空度达到5.5×10-2Pa～8.8×10- 2Pa，在焊机电子枪真空度为5.0×10-3Pa～9.6×10-3Pa的条件下，先对隔板进行封焊，封焊后再进行电子束焊接；
十、修磨：钳工通过砂轮将遮挡块去除并修磨隔板表面的飞溅物及表面焊瘤；
十一、热处理：对经步骤十检查合格后的隔板进行热处理，热处理温度为640～660℃，保温11～12h，升温速度＜55℃/h，降温速度为55℃/h，直至降至常温；
十二、加工：对热处理后的隔板进行机械加工，取出膨胀槽和中分面处的塞片，即完成汽轮机隔板膨胀槽加工。
本发明的有益效果：
本发明的加工方法，采用将隔板膨胀槽或中分面的叶片去除中分面和膨胀槽的间隙量。在装配时导叶片时，将膨胀槽或中分面的位置采用和图纸间隙量相同的塞片塞实，然后采用挡块在膨胀槽或中分面处防止这两处叶片的焊接连接在一起，热处理后进行机械加工，机械加工后将塞片取出。取消了传统的带锯加工或者电火花加工膨胀槽的加工方法，节省了传统加工方法的周期和成本，大大提高了生产效率。
附图说明
图1为汽轮机隔板的俯视图；图中1为径向线，2为导叶片，3为膨胀槽；
图2为汽轮机隔板的主视图；图中1为导叶片，2为膨胀槽；
图3是实施例1中上塞片的主视图；
图4是实施例1中上塞片的侧视图；
图5是实施例1中下塞片的主视图；
图6是实施例1中下塞片的侧视图；
图7为实施例1中挡块的主视图；
图8为实施例1中挡块的侧视图；
图9是汽轮机隔板膨胀槽处的塞片放置的示意图；
图10是汽轮机隔板膨胀槽处的挡块放置的示意图。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。
具体实施方式一：本实施方式汽轮机隔板膨胀槽加工方法，按照以下步骤实现：
一、膨胀槽处的导叶片的选取：选取隔板膨胀槽处的6、8、10或12个导叶片，所述的导叶片使膨胀槽的全部导叶片6、8、10或12等分；
二、塞片的加工：根据膨胀槽的尺寸加工塞片，塞片的厚度与膨胀槽的宽度相同，塞片的长度比膨胀槽的长度长3～5mm；
三、挡块的加工：根据隔板的厚度加工遮挡膨胀槽和中分面处的挡块，挡块的厚度比隔板的厚度大10～20mm；
四、清理：将导叶片在清洗池内单层排放，以便于翻身、刷洗，采用体积浓度99％的酒精把导叶片放在清洗池内浸泡15～20min，而后用棕刷刷去整个导叶片上的附着物，提出导叶片；
五、装配：在隔板的工装夹具上装配导叶片和塞片，满足导叶片的间隙不超过0.04mm；
六、点焊：采用钨极氩弧焊定位点焊，选用同材质焊丝，点焊后用白色的绸布蘸丙酮或酒精清理氩弧焊表面，直到白色不变黑为止；
七、加强焊：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接隔板外环和内环侧导叶片间的焊缝；
八、挡块的焊接：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接中分面和膨胀槽处的挡块；
九、电子束焊接：先对焊缝两侧分别距焊缝20mm以内的位置用白色绸布蘸丙酮或酒精进行清理，直到白色不变黑为止，然后使真空室的真空度达到5.5×10-2Pa～8.8×10- 2Pa，在焊机电子枪真空度为5.0×10-3Pa～9.6×10-3Pa的条件下，先对隔板进行封焊，封焊后再进行电子束焊接；
十、修磨：钳工通过砂轮将遮挡块去除并修磨隔板表面的飞溅物及表面焊瘤；
十一、热处理：对经步骤十检查合格后的隔板进行热处理，热处理温度为640～660℃，保温11～12h，升温速度＜55℃/h，降温速度为55℃/h，直至降至常温；
十二、加工：对热处理后的隔板进行机械加工，取出膨胀槽和中分面处的塞片，即完成汽轮机隔板膨胀槽加工。
为了提高汽轮机自带冠摆盘结构电子束焊接隔板膨胀槽和中分面的加工质量和生产效率，采用将隔板膨胀槽的叶片去除膨胀槽的间隙量。在装配时导叶片时，将膨胀槽的位置采用和图纸间隙量相同的塞片塞实，然后采用挡块在膨胀槽或中分面处防止这两处叶片的焊接连接在一起，热处理后进行机械加工，机械加工后将塞片取出。此方法节省了线切割或者带锯加工的周期和成本，大大提高了加工效率。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤二中塞片的长度比膨胀槽的长度长4mm。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤三中挡块的厚度比隔板的厚度大12～18mm。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤三中挡块的厚度比隔板的厚度大15mm。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤五中导叶片的间隙为0.02mm。其它与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤十一中热处理温度为650℃。其它与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤十一中保温11.5h。其它与具体实施方式一至六之一相同。
为验证本发明的有益效果，进行以下试验：
实施例1：本实施例汽轮机隔板膨胀槽加工方法，按照以下步骤实现：
一、膨胀槽处的导叶片的选取：选取隔板膨胀槽处的6个导叶片，所述的导叶片使膨胀槽的全部导叶片6等分；
二、塞片的加工：根据膨胀槽的尺寸加工上塞片和下塞片，上塞片和下塞片的厚度δ与膨胀槽的宽度相同，为1.5mm，上塞片和下塞片的长度为50mm；上塞片的宽度β为20mm，下塞片的宽度α为5mm；
上塞片的主视图和侧视图如图3和4所示，下塞片的主视图和侧视图如图5和6所示；
三、挡块的加工：根据隔板的厚度加工遮挡膨胀槽和中分面处的挡块，挡块的厚度C为25mm，长度A为50mm，宽度B为50mm；
挡块的主视图和侧视图如图7和8所示；
四、清理：将导叶片在清洗池内单层排放，以便于翻身、刷洗，采用体积浓度99％的酒精把导叶片放在清洗池内浸泡15min，而后用棕刷刷去整个导叶片上的附着物，提出导叶片；
五、装配：在隔板的工装夹具上装配导叶片、上塞片和下塞片，满足导叶片的间隙为0.02mm；膨胀槽处的塞片放置的示意图如图9所示，其中1为塞片放置的位置；
六、点焊：采用钨极氩弧焊定位点焊，选用同材质焊丝，点焊后用白色的绸布蘸丙酮或酒精清理氩弧焊表面，直到白色不变黑为止；
七、加强焊：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接隔板外环和内环侧导叶片间的焊缝；
八、挡块的焊接：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接中分面和膨胀槽处的挡块；膨胀槽处的挡块放置的示意图如图10所示，图中1为挡块，2为导叶片，3为膨胀槽，4为膨胀槽的上塞片放置处，5为膨胀槽的下塞片放置处，δ为1.5mm，τ为2mm；
九、电子束焊接：先对焊缝两侧分别距焊缝20mm以内的位置用白色绸布蘸丙酮或酒精进行清理，直到白色不变黑为止，然后使真空室的真空度达到7.8×10-2Pa，在焊机电子枪真空度为7.6×10-3Pa的条件下，先对隔板进行封焊，封焊后再进行电子束焊接；
十、修磨：钳工通过砂轮将遮挡块去除并修磨隔板表面的飞溅物及表面焊瘤；
十一、热处理：对经步骤十检查合格后的隔板进行热处理，热处理温度为650℃，保温12h，升温速度为45℃/h，降温速度为55℃/h，直至降至常温；
十二、加工：对热处理后的隔板进行机械加工，取出膨胀槽处的塞片，即完成汽轮机隔板膨胀槽加工。
该加工方法，采用将隔板膨胀槽的叶片去除中分面和膨胀槽的间隙量。在装配时导叶片时，将膨胀槽的位置采用和图纸间隙量相同的塞片塞实，然后采用挡块在膨胀槽处防止这两处叶片的焊接连接在一起，热处理后进行机械加工，机械加工后将塞片取出。取消了传统的带锯加工或者电火花加工膨胀槽的加工方法，节省了传统加工方法的周期和成本，大大提高了生产效率。
Claims (7)
1.一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，其特征在于该方法按照以下步骤实现：
一、膨胀槽处的导叶片的选取：选取隔板膨胀槽处的6、8、10或12个导叶片，所述的导叶片使膨胀槽的全部导叶片6、8、10或12等分；
二、塞片的加工：根据膨胀槽的尺寸加工塞片，塞片的厚度与膨胀槽的宽度相同，塞片的长度比膨胀槽的长度长3～5mm；
三、挡块的加工：根据隔板的厚度加工遮挡膨胀槽和中分面处的挡块，挡块的厚度比隔板的厚度大10～20mm；
四、清理：将导叶片在清洗池内单层排放，以便于翻身、刷洗，采用体积浓度99％的酒精把导叶片放在清洗池内浸泡15～20min，而后用棕刷刷去整个导叶片上的附着物，提出导叶片；
五、装配：在隔板的工装夹具上装配导叶片和塞片，满足导叶片的间隙不超过0.04mm；
六、点焊：采用钨极氩弧焊定位点焊，选用同材质焊丝，点焊后用白色的绸布蘸丙酮或酒精清理氩弧焊表面，直到白色不变黑为止；
七、加强焊：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接隔板外环和内环侧导叶片间的焊缝；
八、挡块的焊接：采用手工电弧焊，选用本体焊材焊接中分面和膨胀槽处的挡块；
九、电子束焊接：先对焊缝两侧分别距焊缝20mm以内的位置用白色绸布蘸丙酮或酒精进行清理，直到白色不变黑为止，然后使真空室的真空度达到5.5×10-2Pa～8.8×10-2Pa，在焊机电子枪真空度为5.0×10-3Pa～9.6×10-3Pa的条件下，先对隔板进行封焊，封焊后再进行电子束焊接；
十、修磨：钳工通过砂轮将挡块去除并修磨隔板表面的飞溅物及表面焊瘤；
十一、热处理：对经步骤十检查合格后的隔板进行热处理，热处理温度为640～660℃，保温11～12h，升温速度＜55℃/h，降温速度为55℃/h，直至降至常温；
十二、加工：对热处理后的隔板进行机械加工，取出膨胀槽和中分面处的塞片，即完成汽轮机隔板膨胀槽加工。
2.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，其特征在于步骤二中塞片的长度比膨胀槽的长度长4mm。
3.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，其特征在于步骤三中挡块的厚度比隔板的厚度大12～18mm。
4.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，其特征在于步骤三中挡块的厚度比隔板的厚度大15mm。
5.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，其特征在于步骤五中导叶片的间隙为0.02mm。
6.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，其特征在于步骤十一中热处理温度为650℃。
7.根据权利要求1所述的一种汽轮机隔板膨胀槽加工方法，其特征在于步骤十一中保温11.5h。
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