CN105357623B - 一种华司、磁铁和铆钉装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种华司、磁铁和铆钉装配方法，包括获取华司排列板、磁铁排列板以及铆钉排列板，再使用铆钉排列板排列铆钉，并倒入华司排列板的第一容置孔中，然后使用华司排列板排列华司，使用磁铁排列板排列磁铁，最后将华司排列板扣合到磁铁排列板上，使铆钉依次穿过华司和磁铁完成华司、磁铁和铆钉的装配。本发明具有节省的人工成本，大大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度，有利于提高产品的合格率等优点。

Description

一种华司、磁铁和铆钉装配方法

技术领域

本发明涉及耳机喇叭装配领域，特别的涉及一种华司、磁铁和铆钉装配方法。

背景技术

由于使用耳机可以在不影响旁人的情况下，独自聆听音响，受到人们的喜爱；耳机是通过单体喇叭对接收的电信号进行转化发音，单体喇叭包括其中的磁铁和用于提供磁铁基座的华司；根据单体喇叭的组成不同，磁铁和华司的固定连接方式也不一样。

现有一种耳机，其内部单体喇叭的磁铁和华司均为中间具有圆孔的圆形片状，通过铆钉依次穿过华司中间的圆孔和磁铁中间的圆孔连接在一起。装配时，需要将磁铁和华司依次排列好，然后用用镊子将铆钉穿过磁铁和华司中间的孔。这样，工人的劳动强度高，需要的工人数量多，人力成本高，而且装配效率低，漏装错装比较严重。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够提高工作效率，减轻工人的劳动强度，提高装配合格率的华司、磁铁和铆钉装配方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种华司、磁铁和铆钉装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、获取如下结构的华司排列板，所述华司排列板的上表面垂直设置有若干华司孔，所述华司孔的直径与待装配华司的直径相匹配，深度与待装配华司的厚度相匹配；所述华司孔的底面具有同轴设置的第一容置孔，所述第一容置孔的直径与待装配铆钉的大直径端的直径相匹配，使待装配铆钉的大直径端能够落入第一容置孔中；所述华司孔的底面与第一容置孔的底面之间的距离大于待装配铆钉的长度；

B、获取如下结构的磁铁排列板，所述磁铁排列板的上表面垂直设置有与所述华司孔相对应的磁铁孔，所述磁铁孔的直径与待装配磁铁的直径相匹配，深度与待装配磁铁的厚度相匹配；所述磁铁孔的底面具有同轴设置第二容置孔，所述第二容置孔的直径大于待装配铆钉的小直径端的直径；所述磁铁排列板翻转并覆盖到所述华司排列板上时，能够使所述第一容置孔与第二容置孔一一对应，且相互对应的第一容置孔与第二容置孔同轴；

C、获取如下结构的铆钉排列板，所述铆钉排列板的上表面垂直设置有与所述华司孔相对应的导向孔，所述导向孔为大直径端朝上的锥孔；所述导向孔的底面具有同轴设置的第三容置孔，第三容置孔的直径等于导向孔的小直径端的直径，且与待装配铆钉的小直径端的直径相匹配；所述第三容置孔的深度大于待装配铆钉的小直径端的长度；所述铆钉排列板翻转并覆盖到所述华司排列板上时，能够使所述第一容置孔与第三容置孔一一对应，且相互对应的第一容置孔与第三容置孔同轴；

然后顺序执行以下步骤，

D、将上述铆钉排列板水平放置，再抓取一定数量的铆钉洒在铆钉排列板上，来回筛动铆钉排列板，使铆钉落入导向孔中，并在导向孔的导向作用下小直径端插入第三容置孔，直到所有的第三容置孔中均插有铆钉，将多余的铆钉从铆钉排列板上去除；

E、将上述华司排列板翻转后覆盖到铆钉排列板上，使华司排列板的华司孔所在面与铆钉排列板的导向孔所在面正对贴合，然后再将二者紧密贴合一起翻转180度，使铆钉排列板上的铆钉落入到华司排列板的第一容置孔中；

F、将铆钉排列板从华司排列板上取下，然后抓取一定数量的华司放到华司排列板上，筛动华司排列板，直到所有的华司孔中均填充有华司，将多余的华司从华司排列板上去除；

G、将磁铁排列板的磁铁孔所在面朝上水平放置，然后抓取一定数量的磁铁放在磁铁排列板上，筛动磁铁排列板，直到所有的磁铁孔中均填充有磁铁，将多余的磁铁从磁铁排列板上去除；

H、将磁铁排列板连同磁铁翻转后覆盖到华司排列板上，然后将二者紧密贴合一同翻转180度，使华司排列板上的华司和铆钉落到磁铁排列板上，铆钉就从上往下依次穿过对应的华司和磁铁，完成装配。

采用上述方法，一次可以同时完成多件产品的装配。节省了人工成本，同时，大大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度。产品的一致性较好，有利于提高产品的合格率。

作为优化，步骤C中所述导向孔的深度与步骤A中所述华司孔的深度之和小于待装配铆钉的长度。这样，能够保证铆钉顺利从第三容置孔中落入到第一容置孔中。避免铆钉在落入到华司孔与导向孔中间时，铆钉的轴心偏移而无法对准第一容置孔而造成铆钉无法落入第一容置孔。有利于提高装配效率。

作为优化，步骤C中所述导向孔的锥度为1:1.5～1:3。这样，铆钉落入导向孔中时，铆钉的倾斜角度比较适中，更易于落入第三容置孔中。

作为优化，步骤A中所述第一容置孔，步骤B中所述的第二容置孔以及步骤C中所述的第三容置孔的底部均具有一个通气孔，该通气孔的直径小于待装配铆钉的小直径端的直径。这样，当铆钉落入对应的容置孔中时更加顺畅。

作为优化，步骤A中所述华司排列板，步骤B中所述磁铁排列板以及步骤C所述铆钉排列板的大小相匹配且均为矩形；所述华司孔，磁铁孔和导向孔分别沿各自所在板的长度方向和宽度方向等距设置。

这样，将华司排列板，磁铁排列板以及铆钉排列板均设置成矩形，在装配的时候能够比较方便的将他们中的两个翻转后对齐，有利于提高装配效率。

作为优化，该方法还包括获取具有矩形内框的挡框，所述挡框内框的长度小于所述华司排列板、磁铁排列板和铆钉排列板的长度，而大于或等于完全覆盖所述华司排列板上的华司孔、磁铁排列板上的磁铁孔和铆钉排列板上的导向孔的最小矩形的长度；所述挡框内框的宽度小于所述华司排列板、磁铁排列板和铆钉排列板的宽度，而大于或等于完全覆盖所述华司排列板上的华司孔、磁铁排列板上的磁铁孔和铆钉排列板上的导向孔的最小矩形的宽度；所述步骤F中，将铆钉排列板从华司排列板上取下后，先将挡框叠在华司排列板上，使所有华司孔位于挡框的内框中，然后抓取一定数量的华司放到华司排列板上，待华司孔填满华司后取下挡框；所述步骤E中，先将挡框叠在磁铁排列板上，使所有磁铁孔位于挡框的内框中，待磁铁孔中填满磁铁后取下挡框。

装配时，在对华司排列板和磁铁排列板进行筛动时，先将挡框叠在华司排列板或磁铁排列板上。这样，可以使华司或磁铁在筛动过程中始终处在挡框内，不用频繁添加华司或磁铁就可以使华司或磁铁更快的填充满各自的孔。有利于提高工作效率。

综上所述，本发明具有节省的人工成本，大大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度，有利于提高产品的合格率等优点。

附图说明

图1为本发明方法所采用华司排列板的结构示意图。

图2为本发明方法所采用磁铁排列板的结构示意图。

图3为本发明方法所采用铆钉排列板的结构示意图。

图4为本发明方法所采用挡框的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本发明方法所采用的一种华司、磁铁和铆钉装配组合治具及附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1～图4所示，一种华司、磁铁和铆钉装配组合治具，包括华司排列板1，磁铁排列板2以及铆钉排列板3，所述华司排列板1，磁铁排列板2和铆钉排列板3的大小相匹配；所述华司排列板1的上表面垂直设置有若干华司孔12，所述华司孔12的直径与待装配华司的直径相匹配，深度与待装配华司的厚度相匹配；所述华司孔12的底面具有同轴设置的第一容置孔11，所述第一容置孔11的直径与待装配铆钉的大直径端的直径相匹配，使待装配铆钉的大直径端能够落入第一容置孔11中；所述华司孔12的底面与第一容置孔11的底面之间的距离大于待装配铆钉的长度。

所述磁铁排列板2的上表面垂直设置有与所述华司孔12相对应的磁铁孔22，所述磁铁孔22的直径与待装配磁铁的直径相匹配，深度与待装配磁铁的厚度相匹配；所述磁铁孔22的底面具有同轴设置第二容置孔21，所述第二容置孔21的直径大于待装配铆钉的小直径端的直径；所述磁铁排列板2翻转并覆盖到所述华司排列板1上时，能够使所述第一容置孔11与第二容置孔21一一对应，且相互对应的第一容置孔11与第二容置孔21同轴。

所述铆钉排列板3的上表面垂直设置有与所述华司孔12相对应的导向孔32，所述导向孔32为大直径端朝上的锥孔；所述导向孔32的底面具有同轴设置的第三容置孔31，第三容置孔31的直径等于导向孔32的小直径端的直径，且与待装配铆钉的小直径端的直径相匹配；所述第三容置孔31的深度大于待装配铆钉的小直径端的长度；所述铆钉排列板3翻转并覆盖到所述华司排列板1上时，能够使所述第一容置孔11与第三容置孔31一一对应，且相互对应的第一容置孔11与第三容置孔31同轴。

装配时，第一步将铆钉排列板水平放置，再抓取一定数量的铆钉洒在铆钉排列板上，来回筛动铆钉排列板，使铆钉落入导向孔中，并在导向孔的导向作用下小直径端插入第三容置孔，直到所有的第三容置孔中均插有铆钉。由于导向孔为大直径端朝上的锥孔，且导向孔的底面具有同轴设置的第三容置孔。这样，有利于铆钉能够准确落入导向孔中，并在导向孔的作用下落入第三容置孔中。而第三容置孔的直径与待装配铆钉的小直径端的直径相匹配。这样，只有当铆钉的小直径端朝向第三容置孔才能落入第三容置孔中，确保铆钉排列板上的铆钉朝向一致。第二步将华司排列板翻转后覆盖到铆钉排列板上，使华司排列板的华司孔所在面与铆钉排列板的导向孔所在面正对贴合，然后再将二者紧密贴合一起翻转180度，使铆钉排列板上的铆钉落入到华司排列板的第一容置孔中。由于铆钉排列板翻转并覆盖到华司排列板上时，第一容置孔与第三容置孔一一对应，且相互对应的第一容置孔与第三容置孔同轴。同时，第一容置孔的直径与待装配铆钉的大直径端的直径相匹配。这样，插入第三容置孔的铆钉就可以落入到第一容置孔中。而华司孔的底面与第一容置孔的底面之间的距离大于铆钉的长度。这样，铆钉将会完全落入到华司孔的底面以下，为华司孔中排列华司提供便利。第三步将铆钉排列板从华司排列板上取下，然后抓取一定数量的华司放到华司排列板上，筛动华司排列板，直到所有的华司孔中均填充有华司，将多余的华司从华司排列板上去除。由于华司孔的直径与华司的直径相匹配。这样，可以保证落入华司孔的华司与第一容置孔中的铆钉是同轴的。华司排列孔的厚度与华司的厚度相匹配。这样，可以保证一个华司排列孔中仅能排列一个华司，避免后期装配出现不合格产品。第四步将磁铁排列板的磁铁孔所在面朝上水平放置，然后抓取一定数量的磁铁放在磁铁排列板上，筛动磁铁排列板，直到所有的磁铁孔中均填充有磁铁，将多余的磁铁从磁铁排列板上去除。由于磁铁孔的直径与磁铁的直径相匹配，厚度与磁铁的厚度相匹配。这样，可以将磁铁准确定位，同时保证一个磁铁孔中只有一个磁铁，有利于提高装配产品的合格率。第五步，将磁铁排列板连同磁铁翻转后覆盖到华司排列板上，然后将二者紧密贴合一同翻转180度，使华司排列板上的华司和铆钉落到磁铁排列板上。这样，铆钉就从上往下依次穿过对应的华司和磁铁，完成装配。采用上述组合治具，对工人的要求低，一次可以同时完成多件产品的装配。节省了人工成本，同时，大大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度。产品的一致性较好，有利于提高产品的合格率。

其中，所述导向孔32的深度与所述华司孔12的深度之和小于待装配铆钉的长度。这样，能够保证铆钉顺利从第三容置孔中落入到第一容置孔中。避免铆钉在落入到华司孔与导向孔中间时，铆钉的轴心偏移而无法对准第一容置孔而造成铆钉无法落入第一容置孔。有利于提高装配效率。

其中，所述导向孔32的锥度为1:1.5～1:3。这样，铆钉落入导向孔中时，铆钉的倾斜角度比较适中，更易于落入第三容置孔中。

其中，所述第一容置孔11，第二容置孔21以及第三容置孔31的底部均具有一个通气孔，该通气孔的直径小于待装配铆钉的小直径端的直径。这样，当铆钉落入对应的容置孔中时更加顺畅。

其中，所述华司排列板1，磁铁排列板2以及铆钉排列板3均为矩形；所述华司孔12，磁铁孔22和导向孔32分别沿各自所在板的长度方向和宽度方向等距设置。

这样，将华司排列板，磁铁排列板以及铆钉排列板均设置成矩形，在装配的时候能够比较方便的将他们中的两个翻转后对齐，有利于提高装配效率。

具体实施时，华司排列板的四角设置有定位销，磁铁排列板以及铆钉排列板的四角对应定位销的位置设置有定位孔。这样，将磁铁排列板或铆钉排列板与华司排列板配合使用时，可以使用定位销将二者的相对位置固定，保证二者的孔位对齐。有利于提高装配效率。

其中，还包括具有矩形内框的挡框4，所述挡框4内框的长度小于所述华司排列板1、磁铁排列板2和铆钉排列板3的长度，而大于或等于完全覆盖所述华司排列板1上的华司孔12、磁铁排列板2上的磁铁孔22和铆钉排列板3上的导向孔32的最小矩形的长度；所述挡框4内框的宽度小于所述华司排列板1、磁铁排列板2和铆钉排列板3的宽度，而大于或等于完全覆盖所述华司排列板1上的华司孔12、磁铁排列板2上的磁铁孔22和铆钉排列板3上的导向孔32的最小矩形的宽度。

装配时，在对华司排列板、磁铁排列板或铆钉排列板进行筛动时，可以先将挡框叠在华司排列板、磁铁排列板或铆钉排列板上。这样，可以使铆钉或华司或磁铁在筛动过程中始终处在挡框内，不用频繁添加铆钉或华司或磁铁就可以使铆钉或华司或磁铁更快的填充满各自的孔。有利于提高工作效率。

具体实施时，挡框为与华司排列板、磁铁排列板或铆钉排列板大小一致的矩形框体。这样，使用时，挡框就比较容易与华司排列板、磁铁排列板或铆钉排列板配合。

具体实施时，还包括一块挡板，该挡板的宽度小于华司排列板或磁铁排列板或铆钉排列板的长度，长度大于华司排列板或磁铁排列板或铆钉排列板的宽度。该挡板采用铝板制作。使用时，在磁铁排列板翻转前，先用挡板将磁铁压住，然后翻转覆盖到华司排列板上，然后抽出挡板。这样，可以防止磁铁排列板翻转时磁铁掉落。

综上所述，本发明具有节省的人工成本，大大提高了工作效率，降低了工人的劳动强度，有利于提高产品的合格率等优点。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种华司、磁铁和铆钉装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、获取如下结构的华司排列板（1），所述华司排列板（1）的上表面垂直设置有若干华司孔（12），所述华司孔（12）的直径与待装配华司的直径相匹配，深度与待装配华司的厚度相匹配；所述华司孔（12）的底面具有同轴设置的第一容置孔（11），所述第一容置孔（11）的直径与待装配铆钉的大直径端的直径相匹配，使待装配铆钉的大直径端能够落入第一容置孔（11）中；所述华司孔（12）的底面与第一容置孔（11）的底面之间的距离大于待装配铆钉的长度；

B、获取如下结构的磁铁排列板（2），所述磁铁排列板（2）的上表面垂直设置有与所述华司孔（12）相对应的磁铁孔（22），所述磁铁孔（22）的直径与待装配磁铁的直径相匹配，深度与待装配磁铁的厚度相匹配；所述磁铁孔（22）的底面具有同轴设置第二容置孔（21），所述第二容置孔（21）的直径大于待装配铆钉的小直径端的直径；所述磁铁排列板（2）翻转并覆盖到所述华司排列板（1）上时，能够使所述第一容置孔（11）与第二容置孔（21）一一对应，且相互对应的第一容置孔（11）与第二容置孔（21）同轴；

C、获取如下结构的铆钉排列板（3），所述铆钉排列板（3）的上表面垂直设置有与所述华司孔（12）相对应的导向孔（32），所述导向孔（32）为大直径端朝上的锥孔；所述导向孔（32）的底面具有同轴设置的第三容置孔（31），第三容置孔（31）的直径等于导向孔（32）的小直径端的直径，且与待装配铆钉的小直径端的直径相匹配；所述第三容置孔（31）的深度大于待装配铆钉的小直径端的长度；所述铆钉排列板（3）翻转并覆盖到所述华司排列板（1）上时，能够使所述第一容置孔（11）与第三容置孔（31）一一对应，且相互对应的第一容置孔（11）与第三容置孔（31）同轴；

然后顺序执行以下步骤，

D、将上述铆钉排列板（3）水平放置，再抓取一定数量的铆钉洒在铆钉排列板（3）上，来回筛动铆钉排列板（3），使铆钉落入导向孔（32）中，并在导向孔（32）的导向作用下小直径端插入第三容置孔（31），直到所有的第三容置孔（31）中均插有铆钉，将多余的铆钉从铆钉排列板（3）上去除；

E、将上述华司排列板（1）翻转后覆盖到铆钉排列板（3）上，使华司排列板（1）的华司孔（12）所在面与铆钉排列板（3）的导向孔（32）所在面正对贴合，然后再将二者紧密贴合一起翻转180度，使铆钉排列板（3）上的铆钉落入到华司排列板（1）的第一容置孔（11）中；

F、将铆钉排列板（3）从华司排列板（1）上取下，然后抓取一定数量的华司放到华司排列板（1）上，筛动华司排列板（1），直到所有的华司孔（32）中均填充有华司，将多余的华司从华司排列板（1）上去除；

G、将磁铁排列板（2）的磁铁孔（22）所在面朝上水平放置，然后抓取一定数量的磁铁放在磁铁排列板（2）上，筛动磁铁排列板（2），直到所有的磁铁孔（22）中均填充有磁铁，将多余的磁铁从磁铁排列板（2）上去除；

H、将磁铁排列板连同磁铁翻转后覆盖到华司排列板上，然后将二者紧密贴合一同翻转180度，使华司排列板上的华司和铆钉落到磁铁排列板上，铆钉就从上往下依次穿过对应的华司和磁铁，完成装配。

2.根据权利要求1所述的华司、磁铁和铆钉装配方法，其特征在于，步骤C中所述导向孔（32）的深度与步骤A中所述华司孔（12）的深度之和小于待装配铆钉的长度。

3.根据权利要求1所述的华司、磁铁和铆钉装配方法，其特征在于，步骤C中所述导向孔（32）的锥度为1:1.5～1:3。

4.根据权利要求1所述的华司、磁铁和铆钉装配方法，其特征在于，步骤A中所述第一容置孔（11），步骤B中所述的第二容置孔（21）以及步骤C中所述的第三容置孔（31）的底部均具有一个通气孔，该通气孔的直径小于待装配铆钉的小直径端的直径。

5.根据权利要求1所述的华司、磁铁和铆钉装配方法，其特征在于，步骤A中所述华司排列板（1），步骤B中所述磁铁排列板（2）以及步骤C所述铆钉排列板（3）的大小相匹配且均为矩形；所述华司孔（12），磁铁孔（22）和导向孔（32）分别沿各自所在板的长度方向和宽度方向等距设置。

6.根据权利要求5所述的华司、磁铁和铆钉装配方法，其特征在于，该方法还包括获取具有矩形内框的挡框（4），所述挡框（4）内框的长度小于所述华司排列板（1）、磁铁排列板（2）和铆钉排列板（3）的长度，而大于或等于完全覆盖所述华司排列板（1）上的华司孔（12）、磁铁排列板（2）上的磁铁孔（22）和铆钉排列板（3）上的导向孔（32）的最小矩形的长度；所述挡框（4）内框的宽度小于所述华司排列板（1）、磁铁排列板（2）和铆钉排列板（3）的宽度，而大于或等于完全覆盖所述华司排列板（1）上的华司孔（12）、磁铁排列板（2）上的磁铁孔（22）和铆钉排列板（3）上的导向孔（32）的最小矩形的宽度；所述步骤F中，将铆钉排列板（3）从华司排列板（1）上取下后，先将挡框（4）叠在华司排列板（1）上，使所有华司孔（12）位于挡框（4）的内框中，然后抓取一定数量的华司放到华司排列板（1）上，待华司孔（12）填满华司后取下挡框（4）；所述步骤E中，先将挡框（4）叠在磁铁排列板（2）上，使所有磁铁孔（22）位于挡框（4）的内框中，待磁铁孔（22）中填满磁铁后取下挡框（4）。