CN105324593A - 传动板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

传动板(1)具有：板部(2)，其与引擎的曲轴连接；环状的环形齿轮部(3)，其从板部(2)的外周沿轴向延伸，并且具有多个与使引擎的曲轴转动的启动马达的小齿轮(PG)啮合的外齿(30)，板部(2)和环形齿轮部(3)通过压力加工一体成型，在环形齿轮部(3)的内周面上形成有多个内侧凹部(30r)，该多个内侧凹部(30r)至少位于该环形齿轮部(3)的自由端侧且分别位于多个外齿(30)的内侧，多个外齿(30)分别具有台阶部(30s)，该台阶部(30s)在自由端(3b)一侧向齿顶的内侧凹进。

Description

传动板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种将来自引擎的动力传递给动力传递对象的传动板及其制造方法。

背景技术

现有技术中，作为这种传动板，人们公知一种由板部和环形齿轮部通过压力加工一体成型的传动板，其中，板部与引擎的曲轴连接，并且通过调节部件与作为动力传递对象的液力变矩器连接；环形齿轮部具有多个与使引擎的曲轴转动的马达的小齿轮啮合的外齿(例如，参照专利文献1和2)。采用像这样的传动板，与分别形成板部和环形齿轮，通过螺栓等将二者连接在一起而构成的传动板相比，不需要进行环形齿轮的切削工序以及板部和环形齿轮的焊接工序等，因此能够大幅度地降低制造成本。

另外，作为上述的一体型的传动板的制造装置，人们公知一种包括第1约束冲头、第2约束冲头、齿形冲头、加压冲头以及凹模的制造装置(例如，参照专利文献3)。在利用该制造装置制造一体型的传动板(齿形冲头)时，首先，将金属制的圆盘状的工件配置在第2约束冲头上，在固定住该第2约束冲头的状态下使第1约束冲头、齿形冲头以及加压冲头向第2约束冲头前进(工件配置工序)。接着，在固定住第2约束冲头的状态下，使第1约束冲头、齿形冲头以及加压冲头进一步向第2约束冲头前进，以使工件上形成台阶形状(台阶成型工序)。

接着，维持由第1约束冲头、第2约束冲头以及齿形冲头夹持约束(固定住)工件的状态，并且，使第1约束冲头、第2约束冲头、齿形冲头以及加压冲头向凹模前进(拉深、挤压成型工序)。从而，通过齿形冲头和凹模(挤压模)对工件实施挤压成型操作。再者，在维持由第1约束冲头、第2约束冲头以及齿形冲头夹持约束工件的状态的情况下，使第1约束冲头、第2约束冲头、齿形冲头以及加压冲头向凹模前进(缩径齿形成型工序)。从而，由齿形冲头和凹模(缩径模)对工件实施缩径成型操作。

接着，在维持由第1约束冲头、第2约束冲头以及齿形冲头夹持约束工件的状态的情况下，使加压冲头向凹模前进(增厚齿形成型工序)。从而，工件的缩径侧壁部被加压冲头加压，以形成增厚的齿形形状。然后，使第1约束冲头、第2约束冲头、齿形冲头以及加压冲头从凹模后退，并且，使第1约束冲头、齿形冲头以及加压冲头从第2约束冲头后退，将成型品(传动板)从制造装置中取出(取出工序)。

再者，作为一体型的传动板的制造方法，人们公知如下一种方法，即，将约束冲头配置在预先成型的侧壁部的齿形成型面里侧(内径侧)，以限制(约束)材料的移动，在该状态下由锻压冲头对侧壁部的上端面施加锻压载荷，以使侧壁部变形(例如，参照专利文献4)。在该制造方法中使用的约束冲头上形成有多个凸部，由于该凸部的设置，环形齿轮的侧壁部的轴向上的中央附近向外侧的凹模膨胀。从而，当环形齿轮部齿形成型(增厚)时，在环形齿轮的侧壁部的轴向上的中央附近形成有位于各外齿的内侧(里侧)的间隙(凹部)，由于该间隙的形成，能够避免锻造时材料难以流动变形，从而不需要提高齿形成型时的锻压载荷。

【专利文献1】日本发明专利公开公报特开平10-132052号

【专利文献2】日本发明专利公开公报特开2007-170596号

【专利文献3】日本发明专利公开公报2012-200749号

【专利文献4】日本发明专利公开公报特开平07-256377号

在上述的通过压力加工一体成型的传动板上，一般，在各外齿的内侧，由于从两侧分别流入的材料相抵接而形成有接缝(褶皱部)。然而，在形成于各外齿内侧的接缝处，从两侧分别流入的材料无法完全地接合(融合)，从而不容易提高接缝附近的强度。因此，一体成型的传动板在耐久性方面还有待提高。

发明内容

有鉴于此，本发明的主要目的在于进一步提高通过压力加工一体成型的传动板的耐久性。

为了达成上述目的，本发明的传动板及其制造方法采用了如下技术方案。

本发明的传动板，具有：板部，其与引擎的曲轴连接；环状的环形齿轮部，其从该板部的外周沿轴向延伸，并且具有多个外齿，该外齿与使所述引擎的所述曲轴转动的马达的驱动齿轮啮合，所述传动板将来自所述引擎的动力传递给动力传递对象，

所述板部和所述环形齿轮部通过压力加工一体成型，

在所述环形齿轮部的内周面上形成有多个内侧凹部，所述多个内侧凹部至少形成在该环形齿轮部的自由端侧且分别位于所述多个外齿的内侧，

所述多个外齿分别具有台阶部，所述台阶部位于所述自由端侧，处于由齿顶向内侧凹进的位置。

该传动板具有通过压力加工一体成型的板部和环形齿轮部。在像这样的传动板中，一般，在环形齿轮部的各外齿的内侧，通过从两侧流入的材料相抵接而形成有接缝(褶皱部)，并且，由本发明的发明者研究分析的结果可知，在从板部的外周以悬臂方式延伸的环状的环形齿轮部中，关于在外齿的内侧形成的接缝处产生的应力，靠环形齿轮部的自由端侧的位置处产生的应力高于靠环形齿轮部的基端侧的的位置处产生应力。基于像这样的研究分析结果，在该传动板的环形齿轮部的内周面上形成有多个内侧凹部，该多个内侧凹部至少形成于该环形齿轮部的自由端侧且分别位于多个外齿的内侧，在多个外齿上分别形成有在该自由端侧向齿顶的内侧凹进的台阶部。这样，通过在各外齿上形成内侧凹部和台阶部来抑制各外齿的自由端侧在径向上的厚度，因此，能够在环形齿轮部的位于自由端侧的内周面上，不会在外齿增厚等的时候因为材料从两侧流入而形成上述接缝(褶皱部)，并且能够抑制应力集中在环形齿轮部的自由端侧。由此，采用该传动板能够良好地确保通过压力加工与板部一体成型的环形齿轮部的强度，提高耐久性。

另外，本发明优选，所述外齿的位于所述自由端侧的端面中，比所述台阶部靠近所述齿顶侧的部分处于沿所述轴向向所述环形齿轮部的基端侧凹进的位置。

再者，所述内侧凹部可以从所述自由端延伸到所述板部的位于该自由端侧的表面。这样，由于多个内侧凹部形成于环形齿轮部的内周面的轴向上的大致整个范围内，从而能够减少形成传动板所需的材料量，即能够增大由同一尺寸的材料形成的传动板的尺寸(外径)和环形齿轮部的轴向长度。

另外，所述内侧凹部可以至少位于所述台阶部的内侧，并且不延伸到所述板部的位于所述自由端侧的表面。这样，由于在环形齿轮部的内周面的基端侧(板部侧)没有形成有内侧凹部，因而，能够提高各外齿的位于基端侧(板部侧)的齿顶的强度，进而提高整个环形齿轮部的强度。

再者，在所述驱动齿轮以不从所述环形齿轮部的所述自由端突出的方式与所述外齿啮合时，所述台阶部可以比所述驱动齿轮的轮齿与所述外齿的啮合部靠近所述自由端侧。从而能够良好地确保驱动齿轮的轮齿与环形齿轮部的外齿的啮合宽度，抑制由马达使引擎的曲轴转动时的齿轮噪声的音质及声压的恶化。另外，只要各外齿的台阶部比驱动齿轮在不从环形齿轮部的自由端突出的情况下与外齿啮合时的啮合部靠近自由端侧，即使由于生产公差等原因，驱动齿轮从环形齿轮部的自由端突出出来，也能够良好地确保驱动齿轮的轮齿与环形齿轮部的外齿的啮合宽度。

本发明的传动板的制造方法，通过压力加工将板部和环状的环形齿轮部一体成型，以形成传动板，其中，所述板部与引擎的曲轴连接；所述环状的环形齿轮部从该板部的外周沿轴向延伸，并且具有多个外齿，该外齿与使所述引擎的所述曲轴转动的马达的驱动齿轮啮合，

在所述环形齿轮部的内周面上形成多个内侧凹部，所述多个内侧凹部至少形成在该环形齿轮部的自由端一侧且分别位于所述多个外齿的内侧，并且，在所述多个外齿上分别形成台阶部，所述台阶部位于所述自由端侧，处于由齿顶向内侧凹进的位置。

采用该方法能够进一步提高通过压力加工一体成型的传动板的耐久性。

另外，所述传动板的制造方法可以包括加压工序，在该加压工序中，在形成于工件上的环状壁部的内侧配置有约束冲头且在该环状壁部的外侧配置有凹模的状态下，由加压冲头对所述环状壁部进行加压(挤压)，在所述约束冲头上可以形成有多个凸部，所述多个凸部至少在所述环状壁部的自由端一侧沿径向突出，在所述加压冲头上可以形成有多个向所述凹模突出的突起部。从而，在使加压冲头相对于约束冲头和凹模移动，以增加环状壁部(环形齿轮部)的外齿的厚度时，能够由约束冲头的多个凸部限制材料的移动，以形成环形齿轮部的多个内侧凹部，并且，能够由加压冲头的多个突起部限制材料的移动，以形成各外齿的台阶部。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的传动板的俯视图。

图2是沿图1中的II-II线剖切而成的剖视图。

图3是例示了用于制造本发明的传动板的成型模具的剖视图。

图4是表示构成成型模具的第3约束冲头的放大立体图。

图5是表示构成成型模具的加压冲头的放大立体图。

图6是表示比较例的传动板的主要部分局部放大剖视图。

图7表示的是，在本发明和比较例的传动板中，环形齿轮部的内周部上的各位置到环形齿轮部的自由端的距离与该位置处产生的应力之间的关系的图。

图8是表示本发明的传动板制造时的形态的放大剖视图。

图9是表示本发明的传动板的主要部分放大立体图。

图10是表示本发明的传动板的主要部分放大剖视图。

图11是表示本发明的传动板的主要部分局部放大剖视图。

图12是表示本发明的变形方式所涉及的驱动板的主要部分放大剖视图。

具体实施方式

接下来，参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的传动板1的俯视图，图2是沿图1中的II-II线剖切而成的剖视图。这些附图所示的传动板1用于，将由作为安装在车辆上的原动机但未图示的引擎(内燃机)输出的动力传递给作为动力传递对象的流体传动装置，例如液力变矩器以及液力耦合器。如图所示，传动板1包括：板部2，其与引擎的曲轴以及流体传动装置连接；环状的环形齿轮部3，其能够与使引擎的曲轴转动(cranking)的未图示的启动马达(starter)的小齿轮(驱动齿轮)PG(参照图2)啮合。并且，通过对例如冷轧钢板这样的具有可挠性的板材(金属板)进行压力加工，从而使传动板1、即板部2和环形齿轮部3一体成型。

如图所示，传动板1的板部2具有平坦的呈环状的第1连接部20，该第1连接部20形成于板部2的中心部。在第1连接部20上形成于位于其中心的中心孔21，在该中心孔21的周围，隔开相等间隔设置有多个(在本实施方式中为8个)第1连接孔22。在第1连接部20的周围形成有环状的平坦部23，该平坦部23从该第1连接部20向流体传动装置一侧突出，在平坦部23的周围形成有平坦的呈环状的第4连接部24，该第4连接部24从该平坦部23向流体传动装置一侧稍微突出。在第2连接部24上，隔开相等间隔形成有多个(在本实施方式中为6个)第2连接孔25，如图1和图2所示，第2连接部24的与调节部件抵接的平坦的抵接面形成于各第2连接孔25的周围，其中，调节部件与流动传动装置的例如前盖焊接在一起。

另外，在板部2上，隔开相等间隔设置有多个(在本实施方式中为6个)减重孔26。在本实施方式中，减重孔26为圆孔，配置在相邻的第2连接孔25之间，并且横跨平坦部23和第2连接部24这两部分。再者，板部2具有环状的挤压部(拉深部)27，该挤压部27包围在第2连接部24的周围。在本实施方式中，挤压部27的环状凹部27a向流体传动装置一侧开口。

并且，引擎的曲轴和传动部2的第1连接部20通过插入到各第1连接孔22内的螺栓连接在一起，并且，挤压部27的凹部27a位于流体传动装置一侧。另外，固定在流体传动装置上的调节部件5与第2连接部24的位于凹部27a一侧的抵接面抵接，并且，通过插入到各第2连接孔25内的螺栓与传动部2连接在一起。从而，通过传动板1能够将引擎和流体传动装置连接在一起，将由引擎输出的动力传递给作为动力传递对象的流体传动装置。

环形齿轮部3从板部2的外周沿传动板1的轴向以悬臂方式延伸，并且围着挤压部27的凹部27a而形成，该环形齿轮部3包括分别例如渐开线状的齿面和大致平坦的齿顶面，并且，包括多个能够与启动马达的小齿轮PG的轮齿啮合的外齿30。在本实施方式中，小齿轮PG的轮齿具有与轴心平行延伸的齿线，小齿轮PG与未图示的启动马达的转子连接，并且，在引擎启动时，如图2所示那样从引擎一侧向传动板1(流体传动装置一侧)移动。然后，小齿轮PG的各轮齿从环形齿轮部3的位于齿宽方向上的一端、即位于引擎一侧(进入侧)的基端3a进入相邻的外齿30之间。小齿轮PG的顶端(前端、位于流体传动装置一侧的端部)大致比环形齿轮部3的另一端、即位于流体传动装置一侧(与进入侧相反的一侧)的自由端3b更靠近基端3a一侧，但是，由于生产公差等原因，小齿轮PG的顶端有时从自由端3b向流体传动装置一侧突出。

利用包括图3例示的第1约束冲头101、第2约束冲头102、第3约束冲头103、加压冲头104以及凹模105的成型模具100来制造上述的传动板1。

第1约束冲头101大致呈圆盘状，配置在第2约束冲头102的上方(图3的纸面上方)，并且，能够接近以及离开第2约束冲头102。在第1约束冲头101的与第2约束冲头102相向的表面上形成有凹凸形状，用以形成上述板部2的第2连接部20、平坦部23以及第2连接部24。第2约束冲头102大致呈圆柱状，其配置在凹模105内，并且，能够相对于该凹模105与第1约束冲头101沿图3中的上下方向移动。在第2约束冲头102的与第1约束冲头101相向的表面上也形成有凹凸形状，用以形成上述板部2的第1连接部20、平坦部23、第2连接部24以及挤压部27。

第3约束冲头103具有环状成型部103a，该环状成型部103a包围第1约束冲头101的外周，并且，与第2约束冲头102的外周部(用以形成挤压部27的凹部)相向，第3约束冲头103配置在第1约束冲头101的上方，能够相对于第1约束冲头101沿图3中的上下方向移动，并且能够与第1和第2约束冲头一起相对于凹模105沿图3中的上下方向移动。另外，如图4所示，在第3约束冲头103的环状成型部103a的外周面上，形成有数量(多个)与传动板1的环形齿轮部3的齿数相对应的凸部103p，该凸部103p沿径向突出，并且沿图3中的上下方向、即第3约束冲头103的移动方向(环形齿轮部3的轴向)延伸。在本实施方式中，各凸部103p在图3中的上下方向上的长度设定得大于传动板1的凹部27a的深度。

加压冲头104大致呈环状，其包围第3约束冲头103，并且能够相对于该第3约束冲头103等沿图3中的上下方向移动。另外，如图5所示，在加压冲头104的内周面上形成有多个凹部104r，该多个凹部104r分别与形成于第3约束冲头103的环状成型部103a上的凸部103p相卡合。再者，加压冲头104具有与凹模105相向的平坦的顶端面104a(图3和图5所示的下端面)和数量(多个)与环形齿轮部3的齿数相对应的突起部104p，该多个突起部104p从该顶端面104a向凹模105(沿环形齿轮部3的轴向)突出。在成型模具100的径向上，多个突起部104p分别与第3约束冲头103上的相应的凸部103p隔开间隙相向配置。另外，根据传动板1的尺寸的不同等，各突起部104p从顶端面104a突起的高度(图3和图5中的上下方向上的长度)设定为环形齿轮部3的轴向长度(外齿30的齿宽)的例如10～40％左右，更优选为环形齿轮部3的轴向长度(外齿30的齿宽)的10～20％左右。

凹模105大致呈环状，其包围第2约束冲头102。凹模105的内周面105a具有挤压成型部和缩径齿形成型部，其中，挤压成型部位于第1约束冲头101一侧、即图3中的上侧；缩径齿形成型部比该挤压成型部靠近图3中的下方。并且，在凹模105的内周面105a上形成有齿形部，用以形成环形齿轮部3的多个外齿30。

在利用上述的成型模具100制造一体型的传动板1时，首先，将例如由冷轧钢板等构成的圆盘状的工件配置在第2约束冲头102上，在将该第2约束冲头102固定在凹模105上的状态下，使第1约束冲头101和第3约束冲头103向第2约束冲头102和凹模105(图3中的下方)移动。接着，在将该第2约束冲头102固定在凹模105上的状态下，进一步使第1约束冲头101、第3约束冲头103以及加压冲头105向第2约束冲头102移动，对工件施加压力载荷。从而，在工件上形成与上述板部2的第1连接部20、平坦部23以及第2连接部24相对应的台阶形状。

接着，维持由第1约束冲头101、第2约束冲头102以及第3约束冲头103夹持约束工件的状态，并且，使第1约束冲头101、第2约束冲头102、第3约束冲头103以及加压冲头104相对于凹模105移动，对工件施加压力载荷(缩径成型工序)。从而，通过第3约束冲头103和凹模105的挤压成型部对工件的外周面实施挤压成型操作，以使挤压部27(凹部27a)和环形齿轮部3开始成型。再者，在由第1约束冲头101、第2约束冲头102以及第3约束冲头103夹持约束工件的状态下，使第1约束冲头101、第2约束冲头102、第3约束冲头103以及加压冲头104相对于凹模105移动，对工件施加压力载荷时，通过第3约束冲头103和凹模105，使形成于工件的最外周的环状壁部的径向尺寸减小，并且形成齿形。

接着，在由第1约束冲头101、第2约束冲头102以及第3约束冲头103夹持约束工件的状态下，仅使加压冲头104相对于凹模105移动(前进)，对工件增加压力载荷(增厚齿形成型工序)。从而，工件的环状壁部被加压冲头104挤压，在该环状壁部上形成多个轮齿(外齿30)。然后，使第1约束冲头101、第2约束冲头102、第3约束冲头103以及加压冲头104离开凹模105(从凹模105后退)，并且，使第1约束冲头101、第3约束冲头103以及加压冲头104离开第2约束冲头102(从第2约束冲头102后退)，将成型品(传动板1)从成型模具100中取出。另外，在上述缩径成型工序完成的阶段，可以解除第1～第3约束冲头101～103对工件的约束，利用其他加压冲头和模架等(其他工序)执行上述增厚齿形成型工序。

这里，如图6所示，在通过上述的压力加工一体成型的作为一般的比较例的传动板10中，在环形齿轮部13的内周面、即各外齿130的内侧，通过从两侧流入的材料相抵接而形成有接缝(褶皱部)131。这样，在形成于各外齿130的内侧的接缝131处，从两侧流入的材料无法完全地接合(融合)，从而不容易提高该接缝131周边的强度。并且，由本发明的发明者研究分析的结果可知，在环状的环形齿轮部13从板部(在图6中图示被省略)的外周以悬臂方式延伸的结构中，如图7中的虚线所示，关于各外齿130的内侧的接缝131处产生的应力，环形齿轮部13的自由端侧产生的应力高于环形齿轮部13的基端侧产生的应力。

基于像这样的研究分析的结果，在用于制造传动板1的成型模具100的第3约束冲头103上形成有多个沿径向突出的凸部103p，在加压冲头104上形成有多个突起部104p，该多个突起部104p从顶端面104a向凹模105(环形齿轮部3的轴向)突出。从而，如图8所示，在第3约束冲头103配置在形成于工件W上的环状壁部RW的内侧，凹模105配置在该环状壁部RW的外侧的状态下，使加压冲头104相对于第3约束冲头103和凹模105移动，压缩环状壁部RW时，即，使加压冲头104相对于第3约束冲头103和凹模105移动，使环状壁部RW(环形齿轮部)的外齿增厚时，第3约束冲头的多个凸部103p和加压冲头104的多个突起部104p能够限制材料的移动。即，在使外齿增厚时，能够抑制材料从两侧流入第3约束冲头103的各凸部103p和加压冲头104的各突起部104p之间。

由此，如图9～图11所示，在利用成型模具100制造的传动板1的环形齿轮部3的内周面上形成有多个内侧凹部30r，该多个内侧凹部30r分别位于各外齿30的内侧，并且从自由端3b延伸到凹部27a的底面、即板部2的位于自由端3b一侧的表面。另外，在环形齿轮部3的各外齿30上形成有台阶部(外侧凹部)30s，该台阶部30s在自由端3b与离该自由端3b距离I处的位置(离开基端3a一侧的位置)之间的范围内凹进，即在自由端3b一侧向齿顶30t的内侧(轴心侧)凹进。从而，外齿30的位于自由端3b一侧端面的比台阶部(台阶端面部)30s靠齿顶30t一侧的部分，沿环形齿轮部3(传动板1)的轴向向环形齿轮部3的基端3a一侧凹进(外齿30的自由端侧端面的靠近齿顶30t一侧的部分处于在轴向上向基端3a一侧凹进的位置)。

这样，通过在各外齿30上形成内侧凹部30r和台阶部30r来抑制各外齿30的自由端3b一侧在径向上的厚度，因此，如图11所示，不会因为在外齿增厚时材料从两侧流入，而在环形齿轮部3的位于自由端3b一侧的内周面上形成上述接缝(褶皱部)。并且，由于在各外齿30上形成有内侧凹部30r和台阶部30s，因而，如图7中实线所示，能够极好地减少在环形齿轮部3的自由端3b一侧于各外齿30的内侧产生的应力，使各外齿30的内侧产生的应力降低到整个环形齿轮部3的预设的足够低的容许应力以下。由此，采用传动板1能够良好地抑制应力集中在环形齿轮部3的自由端3b一侧，并且能够良好地确保通过压力加工与板部2一体成型的环形齿轮部3的强度，从而提高耐久性。

另外，在传动板1中，多个内侧凹部30r从自由端3b延伸到凹部27a的底面(板部2的位于该自由端3b一侧的表面)，即，多个内侧凹部30r形成于环形齿轮部3的内周面的轴向上的大致整个范围内。从而能够减少形成传动板1所需的材料量，即，能够增大由同一尺寸的材料形成的传动板1的尺寸(外径)和环形齿轮部3的轴向长度。

并且，用于制造传动板1的加压冲头104的各突起部104p的长度是环形齿轮部3的轴向长度L(外齿30的齿宽，参照图10)的例如10～40％(更优选为10～20％)左右。因此，环形齿轮部3的各台阶部30s在轴向上到自由端3b的长度I也是环形齿轮部3的轴向长度L(外齿30的齿宽)的例如10～40％(更优选为10～20％)左右，各台阶部30s大致比小齿轮PG的轮齿与该外齿30的啮合部(啮合面)靠近自由端3b一侧，其中，该啮合部是在小齿轮PG在不从环形齿轮部3的自由端3b突出的情况下与外齿30啮合时形成的。

从而，能够良好地确保小齿轮PG的轮齿与环形齿轮部3的外齿30的啮合宽度，抑制由启动马达使引擎的曲轴转动时的齿轮噪声的音质及声压的恶化。另外，如上所述，只要各外齿30的台阶部30s比小齿轮PG在不从环形齿轮部3的自由端3b突出的情况下与外齿30啮合时的啮合部靠近自由端3b一侧，即使由于生产公差等原因，小齿轮PG从环形齿轮部3的自由端3b突出出来，也能够良好地确保小齿轮PG的轮齿与环形齿轮部3的外齿30的啮合宽度。

如上所述，在由板部2和环形齿轮部3通过压力加工一体成型而成的传动板1中，多个内侧凹部30r形成于环形齿轮部3的内周面，并且至少在环形齿轮部3的自由端3b一侧且分别位于各外齿30的内侧，各外齿30分别具有在自由端3b一侧且向齿顶30t的内侧凹进的台阶部30s。这样，通过在各外齿30上形成内侧凹部30r和台阶部30s来抑制各外齿30的自由端3b一侧在径向上的厚度，从而，不会在环形齿轮部3的位于自由端3b一侧的内周面上形成因在外齿增厚时材料从两侧流入等原因而形成的接缝(褶皱部)，能够抑制应力集中在环形齿轮部3的自由端3b一侧。因此，采用传动板1能够良好地确保通过压力加工与板部2一体成型的环形齿轮部3的强度，提高耐久性。

另外，由图7中的虚线所示的分析结果可知，离环形齿轮部3的自由端越远，位于各外齿的内侧的接缝处产生的应力越小，因而，即使在环形齿轮部的位于基端侧的内周面上形成有接缝，也能够良好地确保环形齿轮部3的强度。因此，多个内侧凹部30r不一定要形成于环形齿轮部3的内周面的轴向上的大致整个范围内。即，如图12中的传动板1B所示，内侧凹部30r可以形成于环形齿轮部3B的内周面上，另外，至少位于各外齿30B的台阶部30s的内侧(环形齿轮部3B的轴心侧)且不延伸到板部2的位于自由端侧的表面(凹部27a的底面)。这样，由于在环形齿轮部3B的内周面的基端侧3a一侧、即凹部27a的底面侧(板部2一侧)没有形成有内侧凹部30r，因此，能够提高各外齿30B的位于基端3a一侧(板部2一侧)的齿顶的强度，进而提高整个环形齿轮部3B的强度。并且，在构成图12所示那样的内侧凹部30r时，只要在第3约束冲头103上形成多个仅在图8所示的环状壁部RW的自由端侧沿径向突出的凸部即可。

上面对本发明的实施方式进行了说明，但是，本发明并不局限于上述实施方式，可以在本发明的外延范围内进行各种变更。另外，用于实施上述发明的方式仅为发明内容所记载的技术方案的具体例子，并不是对发明内容记载的发明的结构要素的限定。

【工业实用性】

本发明可以用于将来自引擎的动力传递给动力传递对象的传动板的制造产业。

Claims (7)

1.一种传动板，具有：板部，其与引擎的曲轴连接；环状的环形齿轮部，其从该板部的外周沿轴向延伸，并且具有多个外齿，该外齿与使所述引擎的所述曲轴转动的马达的驱动齿轮啮合，所述传动板将来自所述引擎的动力传递给动力传递对象，其特征在于，

所述板部和所述环形齿轮部通过压力加工一体成型，

在所述环形齿轮部的内周面上形成有多个内侧凹部，所述多个内侧凹部至少形成在该环形齿轮部的自由端侧且分别位于所述多个外齿的内侧，

所述多个外齿分别具有台阶部，所述台阶部位于所述自由端侧，处于由齿顶向内侧凹进的位置。

2.根据权利要求1所述的传动板，其特征在于，

所述外齿的位于所述自由端侧的端面中，比所述台阶部靠近所述齿顶侧的部分处于沿所述轴向向所述环形齿轮部的基端侧凹进的位置。

3.根据权利要求1所述的传动板，其特征在于，

所述内侧凹部从所述自由端延伸到所述板部的位于该自由端侧的表面。

4.根据权利要求1所述的传动板，其特征在于，

所述内侧凹部至少位于所述台阶部的内侧，并且不延伸到所述板部的位于所述自由端侧的表面。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述的传动板，其特征在于，

在所述驱动齿轮以不从所述环形齿轮部的所述自由端突出的方式与所述外齿啮合时，所述台阶部比所述驱动齿轮的轮齿与所述外齿的啮合部靠近所述自由端侧。

6.一种传动板的制造方法，通过压力加工将板部和环状的环形齿轮部一体成型，以形成传动板，其中，所述板部与引擎的曲轴连接；所述环状的环形齿轮部从该板部的外周沿轴向延伸，并且具有多个外齿，该外齿与使所述引擎的所述曲轴转动的马达的驱动齿轮啮合，其特征在于，

在所述环形齿轮部的内周面上形成多个内侧凹部，所述多个内侧凹部至少形成在该环形齿轮部的自由端侧且分别位于所述多个外齿的内侧，并且，在所述多个外齿上分别形成台阶部，所述台阶部位于所述自由端侧，处于由齿顶向内侧凹进的位置。

7.一种权利要求5所述的传动板的制造方法，其特征在于，

包括加压工序，在该加压工序中，在形成于工件上的环状壁部的内侧配置有约束冲头且在该环状壁部的外侧配置有凹模的状态下，由加压冲头对所述环状壁部进行加压，

在所述约束冲头上形成有多个凸部，所述多个凸部至少在所述环状壁部的自由端侧沿径向突出，

在所述加压冲头上形成有多个向所述凹模突出的突起部。