CN105319749A - 液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，包括下述步骤：准备钢化玻璃、中框、膜片组件、液晶玻璃及前框；于钢化玻璃的下端面丝印有若干个导光点，并于钢化玻璃的下端面设有反射层；将中框设于钢化玻璃上并使其与钢化玻璃连接固定；将膜片组件设于中框上并使膜片组件位于钢化玻璃的上方；将液晶玻璃设于中框的上端并使液晶玻璃位于膜片组件的上方；将前框压设于液晶玻璃上并与中框连接固定。本发明的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺通过设置有钢化玻璃，其中，该钢化玻璃的下端面丝印有若干个导光点并覆设有反射层，以代替现有技术中常用的背板、反射片和导光板，以此进一步使到边框模组变窄变薄，满足消费者对于超窄超薄的要求。

Description

液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺

技术领域

本发明涉及液晶显示设备的技术领域，尤其涉及一种液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺。

背景技术

当前，对于液晶显示设备的边框模组，消费者越来越追求超窄超薄，而且这也是液晶显示设备的未来发展方向。

而目前的液晶显示设备的边框模组主要由背板(后壳)、反射片、导光板、膜片组件、中框、玻璃面板及前框(面框)组成，但是，该种边框模组结构的厚度差不多已固定不变，难以对整个边框模组再作进一步的变窄变薄，可见，现有厚度固定不变的液晶显示设备的边框模组已逐渐难以满足消费者对于超窄越薄的要求。

因此，有必要提供一种技术手段以解决上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，以解决现有技术中的液晶显示设备的边框模组难以再作进一步的变窄变薄以致难以满足消费者对于超窄越薄的要求的问题。

本发明是这样实现的，液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，包括下述步骤：

准备钢化玻璃、中框、膜片组件、液晶玻璃及前框；

于所述钢化玻璃的下端面丝印有若干个大小不一以将入射光线扩散反射的导光点，并于所述钢化玻璃的下端面设有覆盖若干个所述导光点以将入射光线反射的反射层；

将所述中框设于所述钢化玻璃上并使其与所述钢化玻璃连接固定；

将所述膜片组件设于所述中框上并使所述膜片组件位于所述钢化玻璃的上方；

将所述液晶玻璃设于所述中框的上端并使所述液晶玻璃位于所述膜片组件的上方；

将所述前框压设于所述液晶玻璃上并与所述中框连接固定。

具体地，所述反射层为涂覆在所述钢化玻璃的下端面并覆盖于若干个所述导光点上的涂层。

进一步地，采用电泳涂装将所述涂层涂覆在所述钢化玻璃的下端面并覆盖于若干个所述导光点上

具体地，采用一固定件将所述中框与所述钢化玻璃连接固定，将所述固定件的第一端连接于所述钢化玻璃，将相对于所述固定件的第一端的第二端连接于所述中框。

进一步地，采用双面胶将所述固定件的第一端与所述钢化玻璃贴合连接。

较佳地，于所述固定件的第二端设有第一卡凸，于所述中框设有与所述第一卡凸对应卡接的第一卡槽，通过所述第一卡凸与所述第一卡槽卡接将所述固定件的第二端与所述中框连接固定。

较佳地，采用第一螺钉将所述固定件的第二端与所述中框之间连接。

具体地，于所述中框的中间位置处设有供所述膜片组件横向设置的定位槽，将所述膜片组件设于所述定位槽内，且于所述中框的上端设有用以支承所述液晶玻璃的支承台，将所述液晶玻璃设于所述支承台上。

具体地，采用卡扣结构将所述前框与所述中框连接固定。

进一步地，采用第二螺钉将所述前框与所述中框之间连接。。

本发明的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺的技术效果为：由于本发明的钢化玻璃的下端面丝印有若干个大小不一的导光点，且钢化玻璃的下端面还设有覆盖若干个导光点的反射层，那么，当液晶显示设备内部配置的LED光源工作时，LED灯发出的光线从钢化玻璃的上端面射至导光点上时，光线会被导光点扩散反射，并同时辅以反射层以增加光线的反射，以此达到LED光源的导光反射效果，由此可见，该钢化玻璃的功用相当于背板、反射片及导光板三者组合的功用，而本实施例正是基于这一特点，借由钢化玻璃代替现有技术中液晶显示设备的边框模组的背板、反射片和导光板，以此进一步使到制作的边框模组变窄变薄，满足消费者对于超窄超薄的要求。

附图说明

图1为本发明实施例的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺的流程框图；

图2为本发明实施例的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺所制作的边框模组的结构示意图；

图3为本发明实施例的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺所制作的边框模组的钢化玻璃设有导光点的示意图；

图4为本发明实施例的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺所制作的边框模组的中框的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图4，下面对本发明的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺的最佳实施例进行阐述。

本实施例的液晶显示设备的超薄边框模组100的制作工艺，包括下述步骤：

准备钢化玻璃10、中框20、膜片组件30、液晶玻璃40及前框50；

于钢化玻璃10的下端面丝印有若干个大小不一以将入射光线扩散反射的导光点11，并于钢化玻璃10的下端面设有覆盖若干个导光点11以将入射光线反射的反射层12；

将中框20设于钢化玻璃10上并使其与钢化玻璃10连接固定；

将膜片组件30设于中框20上并使膜片组件30位于钢化玻璃10的上方；

将液晶玻璃40设于中框20的上端并使液晶玻璃40位于膜片组件30的上方；

将前框50压设于液晶玻璃40上并与中框20连接固定。

由于本实施例的钢化玻璃10的下端面丝印有若干个大小不一的导光点11，且钢化玻璃10的下端面还设有覆盖若干个导光点11的反射层12，那么，当液晶显示设备内部配置的LED光源工作时，LED灯发出的光线从钢化玻璃10的上端面射至导光点11上时，光线会被导光点11扩散反射，并同时辅以反射层12以增加光线的反射，以此达到LED光源的导光反射效果，由此可见，该钢化玻璃10的功用相当于背板、反射片及导光板三者组合的功用，而本实施例正是基于这一特点，借由钢化玻璃10代替现有技术中液晶显示设备的边框模组的背板、反射片和导光板，以此进一步使到制作的边框模组100变窄变薄，满足消费者对于超窄超薄的要求。

请参阅图3，并结合图2，本实施例的反射层12为涂覆在钢化玻璃10的下端面并覆盖于若干个导光点11上的涂层。较佳地，采用电泳涂装将所述涂层涂覆在所述钢化玻璃的下端面并覆盖于若干个所述导光点上。其中，电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。而采用电泳涂装具有以下特点：

1、通过电泳涂装工艺得到涂层具有丰满、均匀、平整、光滑的优点，而且涂层的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。

2、采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；

3、涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90％～95％；

4、涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题。

请参阅图2，采用一固定件60而与钢化玻璃10连接固定，将固定件60的第一端连接于钢化玻璃10，将相对于固定件60的第一端的第二端连接于中框20，其中，借由固定件60，可避免通过中框20与钢化玻璃10连接固定时容易损伤磨花钢化玻璃10的表面，有利于保证钢化玻璃10正常工作效果。较佳地，该固定件60的材质为金属，以保证该固定件60具有一定的强度。

其中，采用双面胶将固定件60的第一端与钢化玻璃10贴合连接，而采用双面胶，既保证固定件60的第一端与钢化玻璃10之间的连接强度，又可避免固定件60的第一端与钢化玻璃10连接固定时损伤钢化玻璃10。于固定件60的第二端设有第一卡凸61，于中框20设有与第一卡凸61对应卡接的第一卡槽21，通过第一卡凸61与第一卡槽21卡接将固定件60的第二端与中框20连接固定，以此可较为简单便捷地使到固定件60的第二端与中框20连接固定。

为了进一步保证固定件60和中框20之间的紧固连接，采用第一螺钉(图中未标示)将固定件60的第二端与中框20之间连接，另外，该第一螺钉的取材较为方便，性价比高。

请参阅图4，并结合图2，于中框20的中间位置处设有供膜片组件30横向设置的定位槽22，将膜片组件30设于定位槽22内，且于中框20的上端设有用以支承液晶玻璃40的支承台23，将液晶玻璃40设于支承台23上，其中，借由该定位槽22，只要将膜片组件30插设于定位槽22内，即可将膜片组件30定位固定；而借由支承台23，可使液晶玻璃40水平放置。

请参阅图2，采用卡扣结构将前框50与中框20连接固定，以此便于前框50与中框20之间的连接固定。具体地，前框50上设有卡凸或卡槽，而中框20对应设有卡槽或卡凸。

为了进一步保证前框50与中框20之间的紧固连接，采用第二螺钉(图中未标示)将前框50与中框20之间连接，另外，该第二螺钉的取材较为方便，性价比高。

另外，本实施例的膜片组件30主要由聚光片、扩散片和双棱镜片中的任意两种或三种组成。

以上所述仅为本发明较佳的实施例而已，其结构并不限于上述列举的形状，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于，包括下述步骤：

准备钢化玻璃、中框、膜片组件、液晶玻璃及前框；

于所述钢化玻璃的下端面丝印有若干个大小不一以将入射光线扩散反射的导光点，并于所述钢化玻璃的下端面设有覆盖若干个所述导光点以将入射光线反射的反射层；

将所述中框设于所述钢化玻璃上并使其与所述钢化玻璃连接固定；

将所述膜片组件设于所述中框上并使所述膜片组件位于所述钢化玻璃的上方；

将所述液晶玻璃设于所述中框的上端并使所述液晶玻璃位于所述膜片组件的上方；

将所述前框压设于所述液晶玻璃上并与所述中框连接固定。

2.如权利要求1所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：所述反射层为涂覆在所述钢化玻璃的下端面并覆盖于若干个所述导光点上的涂层。

3.如权利要求2所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：采用电泳涂装将所述涂层涂覆在所述钢化玻璃的下端面并覆盖于若干个所述导光点上

4.如权利要求1所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：采用一固定件将所述中框与所述钢化玻璃连接固定，将所述固定件的第一端连接于所述钢化玻璃，将相对于所述固定件的第一端的第二端连接于所述中框。

5.如权利要求4所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：采用双面胶将所述固定件的第一端与所述钢化玻璃贴合连接。

6.如权利要求4所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：于所述固定件的第二端设有第一卡凸，于所述中框设有与所述第一卡凸对应卡接的第一卡槽，通过所述第一卡凸与所述第一卡槽卡接将所述固定件的第二端与所述中框连接固定。

7.如权利要求5所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：采用第一螺钉将所述固定件的第二端与所述中框之间连接。

8.如权利要求1-7任一项所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：于所述中框的中间位置处设有供所述膜片组件横向设置的定位槽，将所述膜片组件设于所述定位槽内，且于所述中框的上端设有用以支承所述液晶玻璃的支承台，将所述液晶玻璃设于所述支承台上。

9.如权利要求1-7任一项所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：采用卡扣结构将所述前框与所述中框连接固定。

10.如权利要求9所述的液晶显示设备的超薄边框模组的制作工艺，其特征在于：采用第二螺钉将所述前框与所述中框之间连接。