CN105316041B - 一种渣油加氢方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种渣油加氢方法，包括将原料渣油先在加氢保护装置中，进行加氢保护反应，得到加氢保护生成物，然后将得到的加氢保护生成物在加氢处理装置中进行加氢处理反应，得到加氢处理生成物，最后将加氢处理生成物在分离单元内进行分离，得到循环氢和产品；其特征在于：其中的循环氢不经过加氢处理生成物‑混氢原料换热器、加热炉与加氢保护反应器，而是与加氢处理生成物换热后直接与加氢保护反应器流出的加氢保护生成物混合并送至加氢处理反应器入口。本发明方法设备成本低，操作简单；减少了循环氢系统的压差，降低了装置的能耗水平，或者在循环氢系统压差相等的前提下增加了装置单系列的处理量。

Description

一种渣油加氢方法

技术领域

本发明涉及一种渣油加氢的方法。

背景技术

在全社会对可持续发展和绿色环保的呼声日趋强烈的今天，炼油企业面临原油价格持续上涨、原油性质变重变差、轻质油品需求量上升和燃料油及环保标准更加严格的竞争压力也越来越大，原油深度加工和清洁燃料生产技术将进一步的得到快速发展，并仍将是世界炼油技术发展的主要方向。

在原油深度加工方面，最大限度地把渣油转化为轻质运输燃料油和化工原料，是炼油企业最主要的目的。渣油深加工就要大力发展加氢型装置，增加轻质油收率，提高原油利用率，降低SO_X和碳的排放，这是我国炼油企业向资源节约型、环境友好型的新型工业发展需求，因此经济环保的渣油加氢技术受到企业的广泛关注。

在渣油加氢技术中，固定床工艺是最成熟、可靠和应用最广泛的工艺，在未来10～20年仍将是渣油加氢的主流工艺技术。固定床渣油加氢技术发展趋势一是开发更高性能的催化剂、优化的加工工艺以及低成本的催化剂制备技术，适应原料油的重质化和劣质化，为重油催化裂化装置提供更优质的原料并进一步延长装置运转周期；二是开发装置单系列大型化工程技术，降低能耗、投资和节省占地面积；三是开发渣油加氢和重油催化裂化等组合技术，提高轻油收率，使经济效益最大化。固定床渣油加氢装置单系列大型化无疑会带来节省能耗和降低投资的好处，以某厂200万吨/年渣油加氢装置为例，采用单系列比采用两系列节省投资至少1.5亿元。单系列最大处理能力取决于工艺流程设置、机械设备制造水平和装置能耗指标。其中以下三个因素是大型化开发受限的关键点：

因素1：现有反应器制造能力要求最大内径不超过5600mm；

因素2：现有单级离心式循环氢压缩机制造能力要求压差不超过4.6MPa；

因素3：高压加热炉炉管允许采用的最大规格为Φ219mm。

渣油原料由于粘度大，在带来循环氢系统压降高的同时，也不利于换热。为加强换热效果达到减少高压换热器的台位数及换热面积，现有技术通常将补充氢、循环氢先与原料油混合，再参与换热、加热炉加热，即采用炉前混氢两相流换热流程。循环氢的流量一般控制在2～3倍补充氢的流量，加热炉采用2路炉管对称配管方案。采用炉前混氢两相流换热流程使高压换热器内和加热炉炉管内的混相介质达到充分湍流程度，极大提高了传热系数，从而减少了高压换热器的面积及炉管的长度。但该方案的气相体积分率远大于液相体积分率，使混合相的平均流速增幅显著，增加了循环氢系统在换热器、加热炉炉管内的压降，再考虑到循环氢在反应器及其他设备中的压降，循环氢系统的总压差往往成为装置单系列大型化的主要限制因素。同时，由于循环氢的流量大，若系统的压降过高将使装置能耗水平大幅度增加。由于受限于循环氢系统的压降，采用炉前混氢两相流换热流程的装置其单系列最大处理能力为230～240万吨/年。

本发明所要解决的技术问题在于克服上述渣油加工中所遇到的难点，提供一种加氢方法，提高渣油加氢装置单系列最大处理能力，或在相同处理能力下降低循环氢系统的压降，也即降低装置的能耗水平。

发明内容

本发明的目的是提供一种渣油加氢方法，该方法能提高渣油加氢装置单系列最大处理能力，或在相同处理能力下降低循环氢系统的压降，也即降低装置的能耗水平。

为了实现上述目的，本发明提供了一种渣油加氢方法，该方法包括：将原料渣油经升压后，与经升压的氢气混合，得到混氢原料；将所述混氢原料经加热炉加热后，在加氢保护反应器内在加氢保护催化剂的作用下进行加氢保护反应，得到加氢保护生成物；将该加氢保护生成物在加氢处理反应器内在加氢处理催化剂的作用下进行加氢处理反应，得到加氢处理生成物；将该加氢处理生成物在分离单元内进行分离，得到反应产物和循环氢；其中所述混氢原料在与所述加氢处理生成物在加氢处理生成物-混氢原料换热器中换热后再被输送至所述加热炉加热；其特征在于：全部所述循环氢不经过所述加氢处理生成物-混氢原料换热器、所述加热炉以及所述加氢保护反应器，而是在经过加氢处理生成物-循环氢换热器与所述加氢处理生成物换热后，与所述加氢保护生成物混合，然后被送至所述加氢处理反应器中用于加氢处理反应。

优选地，所述加氢保护反应器为上行式固定床反应器，所述加氢处理反应器为下行式固定床反应器；加氢保护反应器可以进一步优选为上行式固定床反应器，加氢处理反应器可以进一步优选为为下行式固定床反应器。

优选地，所述加氢保护反应器为1台或者为串联设置的2台；所述加氢保护催化剂在每台加氢保护反应器内以1个床层装填或者以2至4个床层分段装填。

优选地，所述加氢保护反应器为1台。

优选地，所述加氢处理反应器为1台或者为串联设置的2至5台；所述加氢处理催化剂在每台加氢处理反应器内以1个床层装填或者以2个或3个床层分段装填。

优选地，所述加氢处理反应器为串联设置的2至4台，所述加氢处理催化剂在每台加氢处理反应器内以1个床层装填。

优选地，所述的原料渣油为常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油中的至少一种。

优选地，所述的加氢保护反应的条件为：压力12.0-20MPa，温度340-430℃，原料油液时体积空速0.2-2.0hr^-1，氢/油体积比100:1-300:1；进一步优选为压力17.0-19.5MPa，温度360-410℃，原料油液时体积空速0.4-1.0hr^-1，氢/油体积比200:1-260:1。

优选地，所述的加氢处理反应的条件为：压力12.0-20MPa，温度340-430℃，原料油液时体积空速0.1-1.0hr^-1，氢/油体积比500:1-1000:1；进一步优选为压力17.0-19.5MPa，温度360-410℃，原料油液时体积空速0.25-0.4hr^-1，氢/油体积比600:1-800:1。

本发明通过原料油仅与补充氢混合后再换热、加热，循环氢单独与加氢处理生成物换热后再与上行式加氢保护反应器流出的反应生成油混合，然后再送至下行式加氢处理反应器入口，减少了循环氢系统的压差，也即降低了装置的能耗水平，或者在循环氢系统压差相等的前提下增加了装置单系列的处理量。同时，在相同流速下，提高了混氢原料中原料油的输送量，从而提高了单系列装置的处理量。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的渣油加氢方法的流程示意图

附图标记说明

1 原料渣油 2 进料泵

3 升压原料油 4 补充氢

5 补充氢压缩机 6 升压补充氢

7 混氢原料油 8 加氢处理生成物-混氢原料换热器

9 换热后混氢原料油 10 加热炉

11 上行式加氢保护反应器进料 12 上行式加氢保护反应器

13 上行式加氢保护反应器生成物 14 下行式加氢处理反应器进料

15 下行式加氢处理反应器 16 加氢处理生成物

17 加氢处理生成物-循环氢换热器18 热高压分离器

19 热高分油 20 加氢处理生成物空冷器

21 冷高压分离器 22 冷高分油

23 循环氢 24 循环氢压缩机

25 升压循环氢 26 预热后循环氢

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种渣油加氢方法，该方法包括：将原料渣油经升压后，与经升压的氢气(补充氢)混合，得到混氢原料；将所述混氢原料经加热炉加热后，在加氢保护反应器内在加氢保护催化剂的作用下进行加氢保护反应，得到加氢保护生成物；将该加氢保护生成物在加氢处理反应器内在加氢处理催化剂的作用下进行加氢处理反应，得到加氢处理生成物；将该加氢处理生成物在分离单元内进行分离，得到反应产物和循环氢；其中所述混氢原料在与所述加氢处理生成物在加氢处理生成物-混氢原料换热器中换热后再被输送至所述加热炉加热；将全部所述循环氢不经过所述加氢处理生成物-混氢原料换热器、所述加热炉以及所述加氢保护反应器，而是在经过加氢处理生成物-循环氢换热器与所述加氢处理生成物换热后，与所述加氢保护生成物混合，然后被送至所述加氢处理反应器中用于加氢处理反应。

根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的原料渣油可以为常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油等重油原料中的至少一种。本领域技术人员可以理解的是，根据炼油厂的装置设计及原料来源情况，在本发明中上述重油原料既可以单独使用，也可以以任何合适的比例混合使用，以实现炼厂效益最大化为目标。

根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的补充氢是指为维持本发明的连续渣油加氢工艺，除所述循环氢以外需要另外补充的氢气。该补充氢只要其符合加氢反应所需质量要求，本发明对其来源没有特别的限定，可以来自于炼厂的制氢装置、催化重整装置、乙烯裂解装置、和/或PSA氢气回收装置等。该补充氢的用量根据所述加氢保护反应和所述加氢处理反应的氢/油体积比以及所述循环氢的量来确定，一般来说该补充氢的量折算为加氢保护反应的氢气/原料油的体积比约为100～300，优选为200～260。

根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的加氢保护反应是本领域技术人员所熟知的，其主要目的是在加氢保护催化剂的作用下，使混氢原料油在加氢保护反应器内进行加氢保护反应，以脱出大部分的重金属、钙、钠、铁、固体杂质等，以及完成几乎全部的烯烃饱和反应。在本发明中，所述加氢保护反应的反应器设计和设置、所使用的催化剂、以及反应的操作条件等，可以根据常规的现有技术进行确定，本发明对其没有特别的限定。

同样地，根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的加氢处理反应是本领域技术人员所熟知的，其主要目的是在加氢处理催化剂的作用下，使经所述加氢保护反应后的原料渣油再脱出其中的硫、氮、残炭等并发生少量的裂化反应，使原料渣油改性成尤其是适合进行后续的催化裂化加工工艺。在本发明中，所述加氢处理反应的反应器设计和设置、所使用的催化剂、以及反应的操作条件等，可以根据常规的现有技术进行确定，本发明对其没有特别的限定。

虽然本发明对所述加氢保护反应器和所述加氢处理反应器没有特别的限定，例如可以分别为上行式固定床反应器或下行式固定床反应器，但是本发明中所述加氢保护反应器优选为上行式固定床反应器，所述加氢处理反应器优选为下行式固定床反应器。上行式固定床反应器作为本发明优选的加氢保护反应器，与下行式固定床反应器相比，上行式反应器内介质流动方向与气体扩散方向相同，有利于将少量的补充氢气体在反应器催化剂横截面上分配均匀，提高催化剂的利用效率。若采用下行式加氢保护反应器，则较少的补充氢将在反应器局部部位累积，影响原料油在催化剂上的分配效果；同时，上行式反应器内介质流动方向与重力方向相反，催化剂床层微微向上膨胀，具有更低的压降和更大的抗压降增加能力，并具有降低投资及容易控制、操作的特点，更有利于发挥前置并保护下游加氢处理催化剂的作用。由于下行式固定床反应器适合于有大量气体的环境，液体原料油靠大量的气体携带穿过催化剂床层从而消除气、液两相物料分配不均，因此大量的循环氢经换热并与上行式加氢保护反应器流出的加氢保护生成物混合后，后续的加氢处理反应器优选采用下行式。

根据本发明的渣油加氢方法，其中所述上行式加氢保护反应器底部设置有进料入口，顶部设置有加氢保护生成物出口，该出口与下行式加氢处理反应器入口相连接；下行式加氢处理反应器的顶部设置有进料入口，底部设有加氢处理生成物出口。

根据本发明的渣油加氢方法的一种具体实施方式，其中所述上行式加氢保护反应器中，催化剂可以按1～4床层分段装填，优选3段装填；可以设置1台上行式加氢保护反应器，当原料油液时空速较低时也可以将2台上行式加氢保护反应器串联设置，优选设置1台。通过采用上流式反应器，有利于将少量的补充氢气体在反应器催化剂横截面上分配均匀，提高催化剂的利用效率；同时降低了反应器的压降，能够适应条件更恶劣的原料油。同样更优选的是，其中所述下行式加氢处理反应器中，催化剂可以按1～4床层分段装填，优选1段装填；可以设置1台下行式加氢处理反应器，但由于加氢处理反应的原料油液时空速较低，在处理量较大时所需的反应器总容积较大，因此优选的是可以将2～5台下行式加氢处理反应器串联设置，更优选设置2～4台串联。

根据本发明的渣油加氢方法，所述的加氢保护反应器的操作条件可以为压力12.0～20MPa，温度340～430℃，原料油液时体积空速0.2～2.0hr^-1；优选为压力17.0～19.5MPa，温度360～410℃，原料油液时体积空速0.4～1.0hr^-1。

根据本发明的渣油加氢方法，所述的加氢处理反应器的操作条件可以为压力12.0～20MPa，温度340～430℃，原料油液时体积空速0.1～1.0hr^-1；优选为压力17.0～19.5MPa，温度360～410℃，原料油液时体积空速0.25～0.4hr^-1。

根据本发明的渣油加氢方法，所述的加氢保护反应器在反应过程中所需的氢/油体积比可以为100:1～300:1，优选为200:1～260:1。

根据本发明的渣油加氢方法，所述的加氢处理反应器在反应过程中所需的氢/油体积比可以为500:1～1000:1，优选为600:1～800:1。

根据本发明的渣油加氢方法的一种具体实施方式，从加氢处理反应器流出的加氢处理生成物优选的是先与循环氢进行换热然后再与混氢原料油进行换热，但是本领域技术人员可以理解的是，所述加氢处理生成物先与混氢原料油进行换热然后再与循环氢进行换热也是一种根据本发明的可实施的实施方式。

本发明中所述的将加氢处理生成物在分离单元内进行分离的工艺和操作条件是本领域技术人员所熟知的，本发明对其没有特别的限制。例如，在分离单元内，加氢处理生成物可以依次经过热高压分离器、空冷器及冷高压分离器，分出热高分油、冷高分油和循环氢，其中热高分油和冷高分油送至后续分馏单元处理，循环氢送至循环氢压缩机入口。

根据本发明的渣油加氢方法的一种具体实施方式，所述原料渣油经进料泵升压后，先与经补充氢压缩机升压的补充氢混合得到混氢原料油，然后与加氢处理生成物换热，之后送至加热炉入口。所述的混氢原料油在加热炉内加热至反应所需的温度后，从底部进入上行式加氢保护反应器；在催化剂作用下，混氢原料油在上行式加氢保护反应器内进行加氢反应，脱出大部分的重金属、钙、钠、铁、固体杂质，以及完成全部的烯烃饱和反应，加氢保护生成物从顶部出口排出。所述的从上行式加氢保护反应器流出的加氢保护生成物先与换热后的循环氢混合，再从顶部进入下行式加氢处理反应器；在催化剂作用下，脱出原料渣油中的硫、氮、残炭及发生少量的裂化反应，加氢处理生成物从底部出口排出。从下行式加氢处理反应器流出的加氢处理生成物先与循环氢再与混氢原料油换热后，进入后续分离单元；在分离单元内，加氢处理生成物依次经过热高压分离器、空冷器及冷高压分离器，分出热高分油、冷高分油和循环氢，其中热高分油和冷高分油送至后续分馏单元处理，循环氢送至循环氢压缩机入口；循环氢经过循环氢压缩机升压后，先与加氢处理生成物换热，之后跨过加氢处理生成物-混氢原料换热器、加热炉和上行式加氢保护反应器，直接与上行式加氢保护反应器流出的加氢保护生成物混合，然后送至下行式加氢处理反应器入口。

根据本发明的渣油加氢方法，所述的循环氢不经过加氢处理生成物-混氢原料换热器、加热炉和上行式加氢保护反应器，而是先与加氢处理生成物换热后直接与上行式加氢保护反应器流出的反应生成油混合，然后再送至下行式加氢处理反应器入口。本发明避免了循环氢在加氢处理生成物-混氢原料换热器、加热炉和上行式加氢保护反应器中产生的压降，从而减少了循环氢系统的压差，也即在同等装置规模的前提下降低了装置的能耗水平，或者在循环氢系统压差相等的前提下可以增加装置的处理量。而且由于原料油仅与补充氢混合后(常规技术是原料油先与补充氢和循环氢一起混合)再参与换热、加热炉加热，保留了气、液两相混合换热、加热提高传热系数的优势，达到了现有加氢工艺减少高压换热器台位数与总换热面积的效果。同时，由于补充氢的体积流量远小于循环氢的流量，在达到与现有技术相同平均流速的前提下使混氢原料油经过的换热器、加热炉及相连接的管线尺寸减小，或者采用现有技术的相同尺寸换热器、加热炉及相连接管线的前提下可以大幅度提高单系列的处理能力。

实施例

本实施例结合附图，对本发明的一种具体实施方式进行进一步说明。

参看图1，原料渣油1经进料泵2升压后，先与经补充氢压缩机5升压的补充氢6混合，混合物为气、液两相的混氢原料油7，然后在加氢处理生成物-混氢原料换热器8中换热，之后送至加热炉10入口。混氢原料油在加热炉内加热至反应要求的温度后由底部进入上行式加氢保护反应器12内。在催化剂作用下，混氢原料油在上行式加氢保护反应器内进行加氢反应，脱出大部分的重金属、钙、钠、铁、固体杂质，以及完成全部的烯烃饱和反应，上行式加氢保护反应器的生成物13从顶部出口排出，先与预热后的循环氢26混合为下行式加氢处理反应器进料14，再从顶部进入三台串联的下行式加氢处理反应器15，在催化剂作用下，脱出原料渣油中的硫、氮、残炭及发生少量的裂化反应，加氢处理生成物16从底部出口排出。从下行式加氢处理反应器15流出的加氢处理生成物16先与升压循环氢25在加氢处理生成物-循环氢换热器17中换热后，再与混氢原料油7换热，然后进入热高压分离器18。热高压分离器底部分离出的热高分油19送至后续的分馏单元处理，顶部分离出的气体先在加氢处理生成物空冷器20中冷却后进入冷高压分离器21中，继续进行气、液闪蒸分离，其底部分离出的液体为冷高分油送至后续分离单元，顶部的气体为循环氢23。循环氢23送至循环氢压缩机24入口，经过循环氢压缩机24升压后，先与加氢处理生成物16在加氢处理生成物-循环氢换热器17中换热后，之后跨过加氢处理生成物-混氢原料换热器8、加热炉10和上行式加氢保护反应器12，直接与上行式加氢保护反应器流出的加氢保护生成物13混合，然后从顶部送至下行式加氢处理反应器15入口。

实施例具体条件如下：

a)采用的原料油为常压渣油与减压渣油的混合油，以重量百分含量计，总硫含量为3.91％，总氮含量为0.37％，残炭含量为13.4％，重金属含量为0.011％，其中常压渣油占52％，减压渣油占48％；混合油20℃下的密度为0.992g.cm^-3，100℃下的粘度为154mm².s^-1。

b)氢气采用PSA氢气回收装置，体积组成为，V％：H299.9/C10.1；其中，C1指甲烷；

c)装置按单系列考虑，年操作时间按8000小时计；

d)上行式加氢保护反应器设置1台，催化剂按三个床层分段装填；

e)上行式加氢保护反应器入口操作条件为：压力19.3MPa，温度370℃，原料液时空速0.6hr^-1；

f)上行式加氢保护反应器入口的氢气/原料油的体积比为240:1；

g)下行式加氢处理反应器设置3台，串联安装，催化剂按单床层装填；

h)下行式加氢处理反应器入口操作条件为：压力19.0MPa，温度370℃，原料液时空速0.3hr^-1；

i)下行式加氢处理反应器入口的氢气/原料油的体积比为700:1；

j)循环氢压缩机入口压力设定为16.0MPa；

k)上行式加氢保护反应器及3台下行式加氢处理反应器的内径均为5600mm；加热炉采用2路炉管对称配管方案，炉管规格为Φ219mm；

l)催化剂条件为：采用中国石化石油化工科学研究院开发的RHT系列渣油加氢催化剂，由中国石化催化剂长岭分公司生产，活性组分为Ni/Mo/Co，外形为蝶形，装填方式为布袋装填。

本实施例中，装置单系列处理能力达到300万吨/年，循环氢系统的压差只有3.4MPa。

在采用常规技术的情况下，即全部的循环氢与原料渣油及补充氢一起混合并经过加氢处理生成物-混氢原料换热器、加热炉以及加氢保护反应器，在原料总液时空速、反应器内径、加热炉炉管配管方式及规格等条件相同的前提下，上述装置单系列最大处理能力只能达到240万吨/年，且循环氢系统的压差已达4.6MPa的机械制造的极限。

Claims (8)

1.一种渣油加氢方法，该方法包括：将原料渣油经升压后，与经升压的氢气混合，得到混氢原料；将所述混氢原料经加热炉加热后，在加氢保护反应器内在加氢保护催化剂的作用下进行加氢保护反应，得到加氢保护生成物；将该加氢保护生成物在加氢处理反应器内在加氢处理催化剂的作用下进行加氢处理反应，得到加氢处理生成物；将该加氢处理生成物在分离单元内进行分离，得到反应产物和循环氢；其中所述混氢原料在与所述加氢处理生成物在加氢处理生成物-混氢原料换热器中换热后再被输送至所述加热炉加热；其特征在于：

全部所述循环氢不经过所述加氢处理生成物-混氢原料换热器、所述加热炉以及所述加氢保护反应器，而是在经过加氢处理生成物-循环氢换热器与所述加氢处理生成物换热后，与所述加氢保护生成物混合，然后被送至所述加氢处理反应器中用于加氢处理反应；

其中所述的加氢保护反应的条件为：压力12.0-20MPa，温度340-430℃，原料油液时体积空速0.2-2.0hr^-1，氢/油体积比100:1-300:1；

其中所述的加氢处理反应的条件为：压力12.0-20MPa，温度340-430℃，原料油液时体积空速0.1-1.0hr^-1，氢/油体积比500:1-1000:1；

其中所述加氢保护反应器和加氢处理反应器为固定床反应器；

其中所述加氢保护反应器为上行式反应器，所述加氢处理反应器为下行式反应器。

2.根据权利要求1的渣油加氢方法，其中所述加氢保护反应器为1台或者为串联设置的2台；

所述加氢保护催化剂在每台加氢保护反应器内以1个床层装填或者以2至4个床层分段装填。

3.根据权利要求1的渣油加氢方法，其中所述加氢保护反应器为1台。

4.根据权利要求1的渣油加氢方法，其中所述加氢处理反应器为1台或者为串联设置的2至5台；所述加氢处理催化剂在每台加氢处理反应器内以1个床层装填或者以2个或3个床层分段装填。

5.根据权利要求4的渣油加氢方法，其中所述加氢处理反应器为串联设置的2至4台，所述加氢处理催化剂在每台加氢处理反应器内以1个床层装填。

6.根据权利要求1的渣油加氢方法，其中所述的原料渣油为常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油中的至少一种。

7.根据权利要求1的渣油加氢方法，其中所述的加氢保护反应的条件为：压力17.0-19.5MPa，温度360-410℃，原料油液时体积空速0.4-1.0hr^-1，氢/油体积比200:1-260:1。

8.根据权利要求1的渣油加氢方法，其中所述的加氢处理反应的条件为：压力17.0-19.5MPa，温度360-410℃，原料油液时体积空速0.25-0.4hr^-1，氢/油体积比600:1-800:1。