CN105312917A - Cnc喇叭孔加工工艺以及cnc喇叭孔加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种CNC喇叭孔加工工艺，包括如下步骤：提供待处理的工件；在工件的形成喇叭孔的区域的背面设置辅助加工块，辅助加工块的形状与工件的形成喇叭孔的区域的背面相匹配，辅助加工块用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度；以及对设置有辅助加工块的工件进行CNC加工，在工件的形成喇叭孔的区域形成喇叭孔。这种CNC喇叭孔加工工艺，通过在对工件的形成喇叭孔的区域的背面设置用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度的辅助加工块，设置有辅助加工块的工件在进行CNC加工形成喇叭孔，相对于传统的CNC喇叭孔加工工艺，这种CNC喇叭孔加工工艺在CNC加工形成喇叭孔时产生的毛刺较少。本发明还公开了一种CNC喇叭孔加工系统。

Description

CNC喇叭孔加工工艺以及CNC喇叭孔加工系统

技术领域

本发明涉及移动终端设备的中板或底板的加工领域，特别是涉及一种CNC喇叭孔加工工艺以及CNC喇叭孔加工系统。

背景技术

目前，移动终端设备(例如，手机、平板电脑)的中板或底板的制备加工通常采用CNC(Computernumericalcontrol，计算机数字控制机床)来完成。CNC机床控制系统逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使CNC机床执行规定好的动作，通过刀具切削将坯料加工成工件成品零件。

在加工形成移动终端设备(例如，手机、平板电脑)的中板或底板的喇叭孔时，由于喇叭孔的尺寸较小(例如，直径0.55mm，深1.70mm)，CNC加工时会产生很多毛刺。

发明内容

基于此，有必要提供一种可以减少喇叭孔加工的毛刺的CNC喇叭孔加工工艺以及CNC喇叭孔加工系统。

一种CNC喇叭孔加工工艺，包括如下步骤：

提供待处理的工件；

在工件的形成喇叭孔的区域的背面设置辅助加工块，所述辅助加工块的形状与所述工件的形成喇叭孔的区域的背面相匹配，所述辅助加工块用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度；以及

对设置有所述辅助加工块的所述工件进行CNC加工，在所述工件的形成喇叭孔的区域形成喇叭孔。

在一个实施例中，所述工件为移动终端设备的中板或底板。

在一个实施例中，所述辅助加工块的材料为塑胶或树脂。

在一个实施例中，所述辅助加工块的材料为PET、PE、PVC、PS、PP、PMMA、PC、PLA或ABS。

在一个实施例中，所述喇叭孔的深度为1.2mm～2.5mm。

在一个实施例中，所述辅助加工块沿着所述喇叭孔的深度方向的长度为2mm～12mm。

一种CNC喇叭孔加工系统，包括：

辅助加工装置，用于在所述工件的形成喇叭孔的区域的背面设置辅助加工块，所述辅助加工块的形状与所述工件的形成喇叭孔的区域的背面相匹配，所述辅助加工块用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度；以及

CNC加工装置，用于对设置有所述辅助加工块的所述工件进行CNC加工，在所述工件的形成喇叭孔的区域形成喇叭孔。

在一个实施例中，所述辅助加工块为塑胶辅助加工块或树脂辅助加工块。

在一个实施例中，所述辅助加工块为PET辅助加工块、PE辅助加工块、PVC辅助加工块、PS辅助加工块、PP辅助加工块、PMMA辅助加工块、PC辅助加工块、PLA辅助加工块或ABS辅助加工块。

在一个实施例中，所述喇叭孔的深度为1.2mm～2.5mm；

所述辅助加工块沿着所述喇叭孔的深度方向的长度为2mm～12mm。

这种CNC喇叭孔加工工艺，通过在对工件的形成喇叭孔的区域的背面设置用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度的辅助加工块，设置有辅助加工块的工件在进行CNC加工形成喇叭孔，相对于传统的CNC喇叭孔加工工艺，这种CNC喇叭孔加工工艺在CNC加工形成喇叭孔时产生的毛刺较少。

附图说明

图1为一实施方式的CNC喇叭孔加工工艺的流程图；

图2为一实施方式的CNC喇叭孔加工系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

如图1所示的一实施方式的CNC喇叭孔加工工艺，包括如下步骤：

S10、提供待处理的工件。

工件可以为移动终端设备的中板或底板。

工件通常为CNC加工件，通过刀具切削将坯料加工，CNC机台上直径较小的刀具容易出现损坏。

S20、在S10得到的工件的形成喇叭孔的区域的背面设置辅助加工块。

辅助加工块的形状与工件的形成喇叭孔的区域的背面相匹配，从而使得辅助加工块与工件的形成喇叭孔的区域的背面紧密贴合。

辅助加工块用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度。

具体的，辅助加工块的材料可以为塑胶或树脂。

优选的，辅助加工块的材料为PET、PE、PVC、PS、PP、PMMA、PC、PLA或ABS。

S30、对S20得到的设置有辅助加工块的工件进行CNC加工，在工件的形成喇叭孔的区域形成喇叭孔。

CNC加工可以采用通用CNC机床完成。

形成的喇叭孔的深度可以为1.2mm～2.5mm。形成的喇叭孔的直径可以为0.45mm～0.65mm。

辅助加工块沿着喇叭孔的深度方向的长度为2mm～12mm。

这种CNC喇叭孔加工工艺，通过在对工件的形成喇叭孔的区域的背面设置用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度的辅助加工块，设置有辅助加工块的工件在进行CNC加工形成喇叭孔，相对于传统的CNC喇叭孔加工工艺，这种CNC喇叭孔加工工艺在CNC加工形成喇叭孔时产生的毛刺较少。

如图2所示的一实施方式的CNC喇叭孔加工系统，包括辅助加工装置12和CNC加工装置14。

辅助加工装置12用于在工件的形成喇叭孔的区域的背面设置辅助加工块。

辅助加工块的形状与工件的形成喇叭孔的区域的背面相匹配，从而使得辅助加工块与工件的形成喇叭孔的区域的背面紧密贴合。

辅助加工块用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度。

具体的，辅助加工块可以为塑胶辅助加工块或树脂辅助加工块。

优选的，辅助加工块为PET辅助加工块、PE辅助加工块、PVC辅助加工块、PS辅助加工块、PP辅助加工块、PMMA辅助加工块、PC辅助加工块、PLA辅助加工块或ABS辅助加工块。

CNC加工装置14用于对设置有辅助加工块的工件进行CNC加工，在工件的形成喇叭孔的区域形成喇叭孔。

CNC加工装置14可以为通用CNC机床。

形成的喇叭孔的深度可以为1.2mm～2.5mm。形成的喇叭孔的直径可以为0.45mm～0.65mm。

辅助加工块沿着喇叭孔的深度方向的长度为2mm～12mm。

这种CNC喇叭孔加工系统，通过辅助加工装置12在对工件的形成喇叭孔的区域的背面设置用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度的辅助加工块，CNC加工装置14对设置有辅助加工块的工件在进行CNC加工形成喇叭孔，相对于传统的CNC喇叭孔加工工艺，这种CNC喇叭孔加工工艺在CNC加工形成喇叭孔时产生的毛刺较少。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种CNC喇叭孔加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

提供待处理的工件；

在所述工件的形成喇叭孔的区域的背面设置辅助加工块，所述辅助加工块的形状与所述工件的形成喇叭孔的区域的背面相匹配，所述辅助加工块用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度；以及

对设置有所述辅助加工块的所述工件进行CNC加工，在所述工件的形成喇叭孔的区域形成喇叭孔。

2.根据权利要求1所述的CNC喇叭孔加工工艺，其特征在于，所述工件为移动终端设备的中板或底板。

3.根据权利要求1所述的CNC喇叭孔加工工艺，其特征在于，所述辅助加工块的材料为塑胶或树脂。

4.根据权利要求3所述的CNC喇叭孔加工工艺，其特征在于，所述辅助加工块的材料为PET、PE、PVC、PS、PP、PMMA、PC、PLA或ABS。

5.根据权利要求1所述的CNC喇叭孔加工工艺，其特征在于，所述喇叭孔的深度为1.2mm～2.5mm。

6.根据权利要求1或5所述的CNC喇叭孔加工工艺，其特征在于，所述辅助加工块沿着所述喇叭孔的深度方向的长度为2mm～12mm。

7.一种CNC喇叭孔加工系统，其特征在于，包括：

辅助加工装置，用于在工件的形成喇叭孔的区域的背面设置辅助加工块，所述辅助加工块的形状与所述工件的形成喇叭孔的区域的背面相匹配，所述辅助加工块用于增加喇叭孔加工时CNC刀具的加工深度；以及

CNC加工装置，用于对设置有所述辅助加工块的所述工件进行CNC加工，在所述工件的形成喇叭孔的区域形成喇叭孔。

8.根据权利要求7所述的CNC喇叭孔加工系统，其特征在于，所述辅助加工块为塑胶辅助加工块或树脂辅助加工块。

9.根据权利要求8所述的CNC喇叭孔加工系统，其特征在于，所述辅助加工块为PET辅助加工块、PE辅助加工块、PVC辅助加工块、PS辅助加工块、PP辅助加工块、PMMA辅助加工块、PC辅助加工块、PLA辅助加工块或ABS辅助加工块。

10.根据权利要求7所述的CNC喇叭孔加工系统，其特征在于，所述喇叭孔的深度为1.2mm～2.5mm；

所述辅助加工块沿着所述喇叭孔的深度方向的长度为2mm～12mm。