CN105295301A - 一种耐高温、抗老化电缆的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种耐高温、抗老化电缆的生产方法,取丙酮作为溶剂加热至45℃;将邻甲酚醛环氧树脂、苯氧树脂、PVC树脂、双酚A型环氧树脂、丁腈橡胶、氧化聚乙烯酯和填料依次加入丙酮溶剂中并搅拌,形成树脂组合物;将树脂组合物加热至65℃,向树脂组合物中依次加入硼酸、玻璃纤维、硬脂酸、氧化钙、纳米二氧化硅、淀粉、氢氧化铝,充分搅拌均匀,得电缆绝缘层物料;电缆芯材依次浸入电缆绝缘层物料中,电缆绝缘层物料包裹在电缆芯材表面,形成绝缘基层;然后在170℃下烘烤10分钟,取出浸入抗老化处理液浸泡2分钟,然后沥干,在绝缘基层表面包裹绝缘外层。本发明的电缆具有耐高温、抗老化的性能,可以在较为恶劣的环境下使用,使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及电线电缆生产技术领域,尤其涉及一种耐高温、抗老化电缆的生产方法。
背景技术
电线电缆用以传输电(磁)能,信息和实现电磁能转换的线材产品,广义的电线电缆亦简称为电缆,狭义的电缆是指绝缘电缆,它可定义为:由下列部分组成的集合体;一根或多根绝缘线芯,以及它们各自可能具有的包覆层,总保护层及外护层,电缆亦可有附加的没有绝缘的导体。
而对于普通电缆而言,最简单的结构为导体的芯材,和包覆在芯材表面的绝缘层。此种结构的电缆只有一层绝缘层,而且绝缘层容易发生老化、耐高温效果差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐高温、抗老化电缆的生产方法,以解决上述技术问题。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
一种耐高温、抗老化电缆的生产方法,其特征在于,步骤如下:
1)取丙酮作为溶剂加热至45℃;
2)将邻甲酚醛环氧树脂、苯氧树脂、PVC树脂、双酚A型环氧树脂、丁腈橡胶、氧化聚乙烯酯和填料依次加入步骤1)的丙酮溶剂中并搅拌,充分混合均匀,形成无卤高导热型树脂组合物;
3)将步骤2)的树脂组合物加热至65℃,向树脂组合物中依次加入硼酸、玻璃纤维、硬脂酸、氧化钙、纳米二氧化硅、淀粉、氢氧化铝,充分搅拌均匀,即得电缆绝缘层物料;
4)电缆芯材依次浸入电缆绝缘层物料中,电缆绝缘层物料包裹在电缆芯材表面,形成电缆芯材的绝缘基层;
5)然后将包裹有绝缘基层的电缆芯材送入气浮式烘箱在170℃下烘烤10分钟,使绝缘基层处于半固化状态,然后取出浸入抗老化处理液浸泡2分钟,然后沥干,进入下道工序,在绝缘基层表面包裹绝缘外层;
绝缘基层由如下重量份的原材料制备而成:
丙酮150份、邻甲酚醛环氧树脂15份、苯氧树脂8份、PVC树脂12份、双酚A型环氧树脂18份、丁腈橡胶6份、氧化聚乙烯酯8份、填料16份、硼酸6份、玻璃纤维3份、硬脂酸7份、氧化钙3份、纳米二氧化硅4份、淀粉3份、氢氧化铝1.5份。
所述邻甲酚醛环氧树脂的环氧当量为200-230,所述苯氧树脂数均分子量≥10000,所述双酚A型环氧树脂的环氧当量为430-450,所述丁腈橡胶的门尼粘度为30-40。
所述抗老化处理液由如下重量份的原材料混配而成:水500份、乙醇25份、改性高岭土2.5份、富马酸0.5份、纳米二氧化硅6份、硬脂酸3份、淀粉5份;
所述改性高岭土是按照1∶0.15∶0.8∶2的重量比将高岭土、磷酸氢铵、醋酸和去离子水混合,打浆0.5~4小时,将浆液在600℃下焙烧120分钟,然后冷却,用去离子水洗涤,得到改性后的高岭土。
本发明的抗老化处理液替代传统冷却水使用,经烘烤后的半固化状态的绝缘基层,浸入抗老化处理液中冷却定型,半固化绝缘基层进入处理液的瞬间,处理液中的高岭土、淀粉及纳米二氧化硅成份会附着在半固化绝缘基层表面,固化过程中与绝缘层形成一体,可延缓绝缘层老化、断裂,处理液中富马酸、硬脂酸的存在,可起到软化作用,使固化形成的绝缘基层具有较好的柔韧性。
本发明的有益效果是:
本发明的电缆在电缆芯材的表面包覆有绝缘基层,在绝缘基层的外表面还包裹有绝缘外层,绝缘基层与绝缘外层具有交紧密的结合性能,电缆绝缘层具有耐高温、抗老化的性能,使电缆可以在较为恶劣的环境下使用,使用寿命长。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施例,进一步阐述本发明,但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例,并非全部。基于实施方式中的实施例,本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例,都属于本发明的保护范围。
一种耐高温、抗老化电缆的生产方法,其特征在于,步骤如下:
1)取丙酮作为溶剂加热至45℃;
2)将邻甲酚醛环氧树脂、苯氧树脂、PVC树脂、双酚A型环氧树脂、丁腈橡胶、氧化聚乙烯酯和填料依次加入步骤1)的丙酮溶剂中并搅拌,充分混合均匀,形成无卤高导热型树脂组合物;
3)将步骤2)的树脂组合物加热至65℃,向树脂组合物中依次加入硼酸、玻璃纤维、硬脂酸、氧化钙、纳米二氧化硅、淀粉、氢氧化铝,充分搅拌均匀,即得电缆绝缘层物料;
4)电缆芯材依次浸入电缆绝缘层物料中,电缆绝缘层物料包裹在电缆芯材表面,形成电缆芯材的绝缘基层;
5)然后将包裹有绝缘基层的电缆芯材送入气浮式烘箱在170℃下烘烤10分钟,使绝缘基层处于半固化状态,然后取出浸入抗老化处理液浸泡2分钟,然后沥干,进入下道工序,在绝缘基层表面包裹绝缘外层;
绝缘基层由如下重量份的原材料制备而成:
丙酮150份、邻甲酚醛环氧树脂15份、苯氧树脂8份、PVC树脂12份、双酚A型环氧树脂18份、丁腈橡胶6份、氧化聚乙烯酯8份、填料16份、硼酸6份、玻璃纤维3份、硬脂酸7份、氧化钙3份、纳米二氧化硅4份、淀粉3份、氢氧化铝1.5份。
所述邻甲酚醛环氧树脂的环氧当量为200-230,所述苯氧树脂数均分子量≥10000,所述双酚A型环氧树脂的环氧当量为430-450,所述丁腈橡胶的门尼粘度为30-40。
所述抗老化处理液由如下重量份的原材料混配而成:水500份、乙醇25份、改性高岭土2.5份、富马酸0.5份、纳米二氧化硅6份、硬脂酸3份、淀粉5份;
所述改性高岭土是按照1∶0.15∶0.8∶2的重量比将高岭土、磷酸氢铵、醋酸和去离子水混合,打浆0.5~4小时,将浆液在600℃下焙烧120分钟,然后冷却,用去离子水洗涤,得到改性后的高岭土。
现有技术中非耐高温、抗老化电缆的机械强度与电气强度测试结果如下表:
本发明实施例中耐高温、抗老化电缆的机械强度与电气强度测试结果如下表:
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例,并不用来限制本发明,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (3)
1.一种耐高温、抗老化电缆的生产方法,其特征在于,步骤如下:
1)取丙酮作为溶剂加热至45℃;
2)将邻甲酚醛环氧树脂、苯氧树脂、PVC树脂、双酚A型环氧树脂、丁腈橡胶、氧化聚乙烯酯和填料依次加入步骤1)的丙酮溶剂中并搅拌,充分混合均匀,形成无卤高导热型树脂组合物;
3)将步骤2)的树脂组合物加热至65℃,向树脂组合物中依次加入硼酸、玻璃纤维、硬脂酸、氧化钙、纳米二氧化硅、淀粉、氢氧化铝,充分搅拌均匀,即得电缆绝缘层物料;
4)电缆芯材依次浸入电缆绝缘层物料中,电缆绝缘层物料包裹在电缆芯材表面,形成电缆芯材的绝缘基层;
5)然后将包裹有绝缘基层的电缆芯材送入气浮式烘箱在170℃下烘烤10分钟,使绝缘基层处于半固化状态,然后取出浸入抗老化处理液浸泡2分钟,然后沥干,进入下道工序,在绝缘基层表面包裹绝缘外层;
绝缘基层由如下重量份的原材料制备而成:
丙酮150份、邻甲酚醛环氧树脂15份、苯氧树脂8份、PVC树脂12份、双酚A型环氧树脂18份、丁腈橡胶6份、氧化聚乙烯酯8份、填料16份、硼酸6份、玻璃纤维3份、硬脂酸7份、氧化钙3份、纳米二氧化硅4份、淀粉3份、氢氧化铝1.5份。
2.根据权利要求1所述的耐高温、抗老化电缆的生产方法,其特征在于:所述邻甲酚醛环氧树脂的环氧当量为200-230,所述苯氧树脂数均分子量≥10000,所述双酚A型环氧树脂的环氧当量为430-450,所述丁腈橡胶的门尼粘度为30-40。
3.根据权利要求1所述的耐高温、抗老化电缆的生产方法,其特征在于:所述抗老化处理液由如下重量份的原材料混配而成:水500份、乙醇25份、改性高岭土2.5份、富马酸0.5份、纳米二氧化硅6份、硬脂酸3份、淀粉5份;
所述改性高岭土是按照1∶0.15∶0.8∶2的重量比将高岭土、磷酸氢铵、醋酸和去离子水混合,打浆0.5~4小时,将浆液在600℃下焙烧120分钟,然后冷却,用去离子水洗涤,得到改性后的高岭土。
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CN105860183A (zh) * | 2016-05-18 | 2016-08-17 | 安徽华星电缆集团有限公司 | 一种防老化耐高温电缆护套配方及其制备方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101045202A (zh) * | 2006-03-31 | 2007-10-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种高岭土的改性方法 |
CN104051074A (zh) * | 2014-05-15 | 2014-09-17 | 远东电缆有限公司 | 一种风力发电电缆及生产工艺 |
CN104610708A (zh) * | 2015-01-19 | 2015-05-13 | 珠海全宝电子科技有限公司 | 一种耐高温、耐老化型基板及其制作方法 |
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- 2015-10-21 CN CN201510692612.6A patent/CN105295301A/zh active Pending
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