CN105293734A - 可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，包括油水分离箱壳、回流挡板、油水分离膜、油水分离膜托网、漏斗式箱底壳、折流挡板，油水分离膜所在区域为过滤区，过滤区上部为浮油区，过滤区下部为缓冲沉降区，出油口处设有回流挡板，设有可上下调节的与油水分离膜托网间隔放置的油水分离膜组，折流挡板两侧分别为油水混合物进料口和排水口，漏斗式箱底壳底部为排污口。折流挡板所在区域为油-水-固体颗粒缓冲沉降区，在进水口设有总阀门，泥沙缓冲沉降区下设置的排污口有排泥阀，排泥管依次与排污口相连。本发明通过调节油水分离膜的位置，适用于不同浓度油脂污水分离，能够实现高效分离油、水和泥沙，便于废水处理和资源再生利用。

Description

可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置

技术领域

本发明涉及一种废水处理装置，特别是涉及一种含油量的污水分离处理装置，应用于污水处理技术领域。

背景技术

石油工业和石油化学工业在生产过程中排出含大量油品的废水，煤的焦化和气化工业排出含高浓度焦油的废水，毛纺工业和肉品工业等排出含有较多油脂的废水，餐饮业每年也会产生大量的含有废水，含油量的浓度可达到400～500mg/L，甚至更高。这些含油废水如排入水体会造成污染，使得水质恶化，环境恶化，因此，含油废水在排放前应该除油。目前除油的方法主要包括物理法(重力分离，机械分离，离心分离)，物理化学法(吸附法，粗颗粒法，超声波法)，化学法(盐析法，凝聚法，酸化法)和生物法(活性污泥法，生物膜法等)。

隔油池是利用油和水的比重差异，分离去除污水中颗粒较大的悬浮油的一种处理建筑物。现有的工业污水除油系统中，平流隔油池和斜板隔油池以及浮子撇油器等隔油设备已经得到广泛的应用，但是还不能根据污水中含油量的不同可以进行自动调节的隔油池，所应用的领域也比较有局限性。

发明内容

为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的不足，提供一种可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，通过调节油水分离膜的位置，适用于不同浓度油脂污水分离，能够实现高效分离油、水和泥沙，便于废水处理和资源再生利用。

为达到上述发明创造目的，采用下述技术方案：

一种可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，包括竖直的直筒型的油水分离箱壳、油水分离箱内设置的油水分离膜、污水进口、排水口、排油口、沉降物排放口，在油水分离箱内，油水分离膜所在的区域为过滤区，过滤区的上部为浮油区，过滤区的下部为缓冲沉降区，污水进口的管道与设有总阀的污水输送管连通，油水分离膜根据污水中油水的比例进行高度调节，从而对浮油区的空间大小进行调节，油水分离膜通过油水分离膜托网支撑安装形成油水分离膜组，油水分离膜托网的外缘固定安装在膜固定块上，在油水分离箱壳内壁上设有竖直延伸的膜固定块凹槽，膜固定块能在膜固定块凹槽中进行升降滑移，从而使油水分离膜在油水分离箱内进行升降位置调节，对应膜固定块凹槽上下极限位置，分别在油水分离箱壳内壁上设置上部限位点和下部限位点，使膜固定块在上部限位点和下部限位点之间的膜固定块凹槽滑动行程内进行滑移，油水分离箱壳的底部收缩形成倒锥形的的漏斗式箱底壳，使油水分离箱底部成为油水分离池的缓冲沉降区，污水进口和排水口皆设置在漏斗式箱底壳上，污水进口的管道的直径比污水输送管的直径小，待处理的含有废水通过污水进口进入缓冲沉降区，经过处理后的水通过排水口排出进行收集或后续处理，漏斗式箱底壳的底部形成沉降物排放口，在缓冲沉降区内，在污水进口和排水口之间还设有一系列折流挡板，沉降物排放口由小口径排泥管和大口径排泥管连接组成，小口径排泥管的顶端与漏斗式箱底壳的底部出口连通，通过第一排泥阀控制小口径排泥管的开闭，通过第二排泥阀控制大口径排泥管的开闭，处理后的沉降物最终通过大口径排泥管进行收集或后续处理，油水分离箱壳内腔中的上部设有回流挡板，回流挡板形成溢流坝，经过油水分离的废油越过回流挡板顶端后，通过设置于油水分离箱壳上部的排油口排出后进行收集和后续处理。

作为本发明优选的技术方案，上述油水分离膜至少包括间隔放置的两层分离膜，油水分离膜为200~300目，油水分离膜托网采用5~10目的不锈钢托网，上述油水分离膜和对应支撑的油水分离膜托网上下间距为0.3~0.5cm，油水分离膜组由间隔放置的至少两层油水分离膜组成，任意相邻的两层油水分离膜由油水分离膜托网间隔。

作为上述方案的优选技术方案，膜固定块为短实心半圆柱体，在半圆柱形的膜固定块凹槽内上下移动，至少在油水分离箱壳内壁上设置3条膜固定块凹槽。

作为上述方案的优选技术方案，污水进口和排水口于同一水平面，污水进口连接的管道和污水输送管在交接处采用90o弯头。

作为上述方案的优选技术方案，回流挡板的上部斜面部分与油水分离箱壳内表面之间形成45~60°的夹角，回流挡板的上部斜面部的上缘向油水分离箱壳内腔的中心靠近，形成向油水分离箱壳内腔的中心倾斜的上缘溢流坝。

作为上述方案的优选技术方案，折流板中心位置正对污水进口，至少包括三块分别平行安置的折流板，各折流板底边在同一水平面上，各折流板的侧边固定连接在漏斗式箱底壳的内壁上，每块折流板的形状皆为底部比较短的直角梯形，水流越过每块折流板的竖直边进行变流向流动。

作为上述方案的优选技术方案，当采用的折流板数量为奇数时，中间的折流板的底边在对应污水进口和排水口之间的油水分离箱壳的径向线的中垂线上。

作为上述方案的优选技术方案，油水分离箱壳为圆柱形，其内腔主要部分为圆柱形腔，共有三块分别平行安置的折流板，中间的折流板的底边在污水进口和排水口所对应直径的中垂线上，相邻的折流板间距离为折流板的底边所在平面截圆的1/4直径尺寸，折流板的高度为20~25cm，折流板的底边长为折流板的底边所在平面截圆直径的2/3。

作为上述方案的优选技术方案，油水分离膜托网的直径为1~1.2m，在油水分离箱壳内壁上设置上部限位点和下部限位点之间的距离接近40cm，污水进口连接的管道的直径为15~20cm，污水输送管的直径为5~10cm。

作为上述方案的优选技术方案，小口径排泥管的直径为10~12cm，其管道长度为15~20cm；大口径排泥管的直径为20~25cm，其管道长度为15~20cm。

本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出实质性特点和显著优点：

1.本发明从油水分离以及减少紊流等角度出发，以提高隔油效果来适用于各种实际水处理情况，创造性地开发了可调节浮油区大小的过滤式油水分离池，根据不同行业所产的含油污水含油量不同，油水分离膜在膜固定块的上下移动过程被调整在隔油池的不同位置，含油量多，则其在低处，含油量少，则在高处，而油水分离膜托网对油水分离膜有保护作用；

2.本发明的隔油池进水管道直径不一，污水从直径较小的管道进入直径较大的管道，使得进水管道中泥沙沉积量减少，同时减轻了对折流挡板的冲击；

3.本发明的排污阀所在管道直径不一，能避免排泥管道阻塞；

4.污水通过本发明的折流挡板的时候，在折流的同时进行着油-水-固体颗粒的分离，油滴粒径逐渐增大，上浮至油水分离膜所在区域进行过滤，再积累至浮油区排油口，从隔油池装置中排出，排油效果好。

附图说明

图1是本发明优选实施例可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置的结构示意图。

图2是本发明优选实施例的油水分离膜所在平面的结构示意图。

图3是本发明优选实施例的膜固定块的结构示意图。

图4是本发明优选实施例进水口和排水口中心位置缓冲沉降区的流场控制结构示意图。

具体实施方式

本发明的优选实施例详述如下：

在本实施例中，参见图1～4，一种可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，包括竖直的直筒型的油水分离箱壳17、油水分离箱内设置的油水分离膜8、污水进口12、排水口5、排油口11、沉降物排放口，在油水分离箱内，油水分离膜8所在的区域为过滤区B，过滤区B的上部为浮油区C，过滤区B的下部为缓冲沉降区A，污水进口12的管道与设有总阀15的污水输送管13连通，油水分离膜8根据污水中油水的比例进行高度调节，从而对浮油区C的空间大小进行调节，油水分离膜8通过油水分离膜托网16支撑安装形成油水分离膜组，油水分离膜托网16的外缘固定安装在膜固定块18上，在油水分离箱壳17内壁上设有竖直延伸的膜固定块凹槽19，即在油水分离箱壳17内壁上设置3条中心对称放置的膜固定块凹槽19，膜固定块18能在膜固定块凹槽19中进行升降滑移，从而使油水分离膜8在油水分离箱内进行升降位置调节，对应膜固定块凹槽19上下极限位置，分别在油水分离箱壳17内壁上设置上部限位点9和下部限位点7，使膜固定块18在上部限位点9和下部限位点7之间的膜固定块凹槽19滑动行程内进行滑移，油水分离箱壳17的底部收缩形成倒锥形的的漏斗式箱底壳6，使油水分离箱底部成为油水分离池的缓冲沉降区A，污水进口12和排水口5皆设置在漏斗式箱底壳6上，污水进口12的管道的直径比污水输送管13的直径小，待处理的含有废水通过污水进口12进入缓冲沉降区A，经过处理后的水通过排水口5排出进行收集或后续处理，漏斗式箱底壳6的底部形成沉降物排放口，在缓冲沉降区A内，在污水进口12和排水口5之间还设有一系列折流挡板14，沉降物排放口由小口径排泥管4和大口径排泥管2连接组成，小口径排泥管4的顶端与漏斗式箱底壳6的底部出口连通，通过第一排泥阀3控制小口径排泥管4的开闭，通过第二排泥阀1控制大口径排泥管2的开闭，处理后的沉降物最终通过大口径排泥管2进行收集或后续处理，油水分离箱壳17内腔中的上部设有回流挡板10，回流挡板10形成溢流坝，经过油水分离的废油越过回流挡板10顶端后，通过设置于油水分离箱壳17上部的排油口11排出后进行收集和后续处理。污水进口12和排水口5处于同一水平面，污水进口12连接的管道和污水输送管13在交接处采用90o弯头。

在本实施例中，参见图1和图4，折流板14中心位置正对污水进口12，包括三块分别平行安置的折流板14，各折流板14底边在同一水平面上，各折流板14的侧边固定连接在漏斗式箱底壳6的内壁上，每块折流板14的形状皆为底部比较短的直角梯形，水流越过每块折流板14的竖直边进行变流向流动，中间的折流板14的底边在对应污水进口12和排水口5之间的油水分离箱壳17的径向线的中垂线上。油水分离箱壳17为圆柱形，其内腔主要部分为圆柱形腔，共有三块分别平行安置的折流板14，中间的折流板14的底边在污水进口12和排水口5所对应直径的中垂线上，相邻的折流板14间距离为折流板14的底边所在平面截圆的1/4直径尺寸。

在本实施例中，参见图1～4，油水分离膜8的位置可整体上下调节，油水分离箱壳17高度为1.5m，油水分离箱壳17的直径为1.2m，油水分离箱壳17的壁厚6cm。排油口11的直径为7cm，回流挡板10的上部斜面部分与油水分离箱壳17内表面之间形成60°的夹角，回流挡板10的上部斜面部的上缘向油水分离箱壳17内腔的中心靠近，形成向油水分离箱壳17内腔的中心倾斜的上缘溢流坝。回流挡板10的斜面部分长为30cm，与油水分离箱壳17内壁平行部分长20cm。膜固定块18在膜固定块凹槽19内的滑动行程作为膜固定块18的活动区间，从回流挡板10与油水分离箱壳17内壁的焊接处向下5cm开始，到再向下40cm结束，作为膜固定块18的活动区间。漏斗式箱底壳6的高度为0.7m，漏斗式箱底壳6内正中间部位，有相对的污水进口12、排水口5，直径都为15cm，与污水进口12连接管垂直的污水输送管13直径为10cm。折流挡板14的底边所在平面为漏斗式箱底壳6底部的1/3处，折流挡板14高为25cm，折流板14的底边长为折流板14的底边所在平面截圆直径的2/3。小口径排泥管4直径为8cm，长度为20cm。大口径排泥管2直径为12cm。油水分离膜8包括间隔放置的3层分离膜形成油水分离膜组，任意相邻的两层油水分离膜8由油水分离膜托网16间隔，油水分离膜8为300目网，油水分离膜托网16为10目的不锈钢托网。膜固定块18是实心的，在半圆柱形的膜固定块凹槽19内上下移动，在油水分离箱壳17内壁上按照前后左右方法，沿着圆周等距离设置4条膜固定块凹槽19，膜固定块18高度为2.5cm，油水分离膜8和油水分离膜托网16间距为0.5cm。

在本实施例中，参见图1～4，开始处理废水时，第一排泥阀3、第二排泥阀1、总阀15的阀门都处于关闭状态，含油污水从污水进口12进入，污水进口12管道直径和污水输送管13的直径不一能防止一定泥沙在进水管道沉积，同时减小对折流挡板的冲击力，污水经过折流板14的时候，油在上浮的同时，污水中的颗粒物也沉降下来，随着油污水量的增多，油类物质达到油水分离膜所在高度，经过滤后，再随着量的积累，从排油口排出。在整个装置根据污水中含油量的不同，通过调节排水口5以及进水管道的各阀门的大小，使得排水口5和排油口11流量稳定。本实施例装置对固体颗粒去除原理与油脂类相似，在沉降过程中，粒径逐渐增大，并最终沉入排污管中，最终排出。本实施例可通过调节油水分离膜的位置，适用于不同浓度油脂污水分离，能够实现高效分离油、水和泥沙，节约资源。

本实施例采用可调整的过滤式油水分离池，水流为折流式和升流式同时进行，污水在折流流出的过程中完成油-水-固体颗粒分离。根据密度的差异，固体颗粒沉降，油上浮，再通过油水分离膜的过滤作用，使得油进一步过滤，达到一定积累量之后，从排油口排出，分离的清水则经过折流板从出水管排出，整个过程更有利于油的聚集和分离，并且处理效率高，占地面积较小。

上面结合附图对本发明实施例进行了说明，但本发明不限于上述实施例，还可以根据本发明的发明创造的目的做出多种变化，凡依据本发明技术方案的精神实质和原理下做的改变、修饰、替代、组合或简化，均应为等效的置换方式，只要符合本发明的发明目的，只要不背离本发明可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置的技术原理和发明构思，都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，包括竖直的直筒型的油水分离箱壳（17）、油水分离箱内设置的油水分离膜（8）、污水进口（12）、排水口（5）、排油口（11）、沉降物排放口，在油水分离箱内，所述油水分离膜（8）所在的区域为过滤区（B），过滤区（B）的上部为浮油区（C），过滤区（B）的下部为缓冲沉降区（A），所述污水进口（12）的管道与设有总阀（15）的污水输送管（13）连通，其特征在于：所述油水分离膜（8）根据污水中油水的比例进行高度调节，从而对浮油区（C）的空间大小进行调节，所述油水分离膜（8）通过油水分离膜托网（16）支撑安装形成油水分离膜组，所述油水分离膜托网（16）的外缘固定安装在膜固定块（18）上，在油水分离箱壳（17）内壁上设有竖直延伸的膜固定块凹槽（19），所述膜固定块（18）能在所述膜固定块凹槽（19）中进行升降滑移，从而使所述油水分离膜（8）在油水分离箱内进行升降位置调节，对应所述膜固定块凹槽（19）上下极限位置，分别在油水分离箱壳（17）内壁上设置上部限位点（9）和下部限位点（7），使所述膜固定块（18）在上部限位点（9）和所述下部限位点（7）之间的所述膜固定块凹槽（19）滑动行程内进行滑移，所述油水分离箱壳（17）的底部收缩形成倒锥形的的漏斗式箱底壳（6），使油水分离箱底部成为油水分离池的缓冲沉降区（A），所述污水进口（12）和所述排水口（5）皆设置在漏斗式箱底壳（6）上，所述污水进口（12）的管道的直径比所述污水输送管（13）的直径小，待处理的含有废水通过所述污水进口（12）进入所述缓冲沉降区（A），经过处理后的水通过所述排水口（5）排出进行收集或后续处理，所述漏斗式箱底壳（6）的底部形成所述沉降物排放口，在所述缓冲沉降区（A）内，在所述污水进口（12）和所述排水口（5）之间还设有一系列折流挡板（14），所述沉降物排放口由小口径排泥管（4）和大口径排泥管（2）连接组成，所述小口径排泥管（4）的顶端与漏斗式箱底壳（6）的底部出口连通，通过第一排泥阀（3）控制小口径排泥管（4）的开闭，通过第二排泥阀（1）控制大口径排泥管（2）的开闭，处理后的沉降物最终通过大口径排泥管（2）进行收集或后续处理，所述油水分离箱壳（17）内腔中的上部设有回流挡板（10），回流挡板（10）形成溢流坝，经过油水分离的废油越过回流挡板（10）顶端后，通过设置于油水分离箱壳（17）上部的排油口（11）排出后进行收集和后续处理。

2.根据权利要求1所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：所述油水分离膜（8）为200~300目，所述油水分离膜托网（16）为5~10目的不锈钢托网，油水分离膜（8）和对应支撑的油水分离膜托网（16）上下间距为0.3~0.5cm，所述油水分离膜组由间隔放置的至少两层所述油水分离膜（8）组成，任意相邻的两层所述油水分离膜（8）由油水分离膜托网（16）间隔。

3.根据权利要求2所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：所述膜固定块（18）为短实心半圆柱体，在半圆柱形的膜固定块凹槽（19）内上下移动，至少在油水分离箱壳（17）内壁上设置3条中心对称放置的所述膜固定块凹槽（19）。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：所述污水进口（12）和所述排水口（5）处于同一水平面，所述污水进口（12）连接的管道和污水输送管（13）在交接处采用90o弯头。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：回流挡板（10）的上部斜面部分与油水分离箱壳（17）内表面之间形成45~60°的夹角，所述回流挡板（10）的上部斜面部的上缘向油水分离箱壳（17）内腔的中心靠近，形成向油水分离箱壳（17）内腔的中心倾斜的上缘溢流坝。

6.根据权利要求1～3中任意一项所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：所述折流板（14）中心位置正对所述污水进口（12），至少包括三块分别平行安置的折流板（14），各所述折流板（14）底边在同一水平面上，各所述折流板（14）的侧边固定连接在漏斗式箱底壳（6）的内壁上，每块所述折流板（14）的形状皆为底部比较短的直角梯形，水流越过每块所述折流板（14）的竖直边进行变流向流动。

7.根据权利要求5所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：当采用的折流板（14）数量为奇数时，中间的折流板（14）的底边在对应所述污水进口（12）和排水口（5）之间的油水分离箱壳（17）的径向线的中垂线上。

8.根据权利要求6所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：所述油水分离箱壳（17）为圆柱形，其内腔主要部分为圆柱形腔，共有三块分别平行安置的折流板（14），中间的折流板（14）的底边在所述污水进口（12）和排水口（5）所对应直径的中垂线上，相邻的折流板（14）间距离为折流板（14）的底边所在平面截圆的1/4直径尺寸，折流板（14）的高度为20~25cm，折流板（14）的底边长为折流板（14）的底边所在平面截圆直径的2/3。

9.根据权利要求1～3中任意一项所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：油水分离膜托网（16）的直径为1~1.2m，在油水分离箱壳（17）内壁上设置上部限位点（9）和下部限位点（7）之间的距离接近40cm，所述污水进口（12）连接的管道的直径为15~20cm，污水输送管（13）的直径为5~10cm。

10.根据权利要求1～3中任意一项所述可调过滤式油水混合物分离的隔油池装置，其特征在于：小口径排泥管（4）的直径为10~12cm，其管道长度为15~20cm；大口径排泥管（2）的直径为20~25cm，其管道长度为15~20cm。