CN105289346A - 射流药剂分散系统及应用该系统的细煤粒调浆改质设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及煤浆预处理领域，具体涉及一种射流药剂分散系统及应用该系统的细煤粒调浆改质设备。射流药剂分散系统包括管体，在管体中空管腔的入口段末端布置喷嘴隔板，喷嘴隔板上设置喷嘴；喷嘴隔板的位置于入口段所处腔室的一侧板面处布置导流叶片；各喷嘴一一对应的布置于相应导流叶片的靠近管体轴线所在侧处；扩散段为沿管体轴线周向分布的叉状管体构造。上述系统可高效而可控的实现药剂、矿浆乃至清水的均匀混合进料需求。细煤粒调浆改质设备包括混合箱及设置于混合箱内的分级混合系统，混合箱顶部布置药剂雾化分散系统而底部设置射流药剂分散系统；上述设备尤其适合难浮细粒煤的调浆改质需求，其工作效率高而预处理过程快速方便。

Description

射流药剂分散系统及应用该系统的细煤粒调浆改质设备

技术领域

本发明涉及煤浆预处理领域，具体涉及一种用于高灰难选细粒煤泥的调浆与改质的射流药剂分散系统及应用该系统的细煤粒调浆改质设备。

背景技术

由于我国煤泥的可浮性普遍较差，因此煤浆预处理是浮游选煤工艺中必不可少的环节，是浮选机获得良好的技术经济指标的先决条件。煤浆预处理的必要性主要有以下四点：1)、将浮选药剂(非极性油类捕收剂和起泡剂)充分分散，煤泥的浮选药剂不溶或微溶于水，只有将其充分分散成大量的微小液滴，才能将其均匀混合到煤浆中；2)、将分散的浮选药剂良好地混合在入浮煤浆中，非极性油类捕收剂在不同直径的煤粒表面形成较为稳定的油膜，提高煤粒的疏水性；3)、浮选药剂在煤粒表面发生物理化学反应需要有一定的作用时间；4)、将入浮煤浆稀释到合理的浓度范围。

煤浆的预处理工序中，目前浮选剂的分散一般有三种方式：

(1)、机械分散

我国于上世纪80年代研发的XY系列矿浆预处理器是将浮选剂引入到加药嘴后，借助叶轮定子混合器中的上层叶片旋转，用机械方式分散，由于叶轮的线速度有限，仅为8.0m/s，所分散的油滴直径较大，在煤浆中混合得不够均匀，增加了浮选剂用量。

(2)、乳化分散

在我国一些选煤厂推广使用的水喷射式乳化器结构，大致为压力水从喷嘴高速喷出，在喷射室内形成负压。浮选剂由此吸入并裹卷到射流之中，经水力冲击、剪切，分散为<15μm的油滴，乳浊液由混合管喷出。然而，该水喷射式乳化器，通常都为单侧入药的方式，该方式导致射流受到的气压作用不稳定，药剂与水液间的混合均匀度往往较低，仍待进一步改进。

(3)雾化分散

于上世纪80年代在我国开始使用的XK系列矿浆准备器，如申请人为唐山国华科技有限公司于2010年1月15日申请的专利名称为“雾化混合式煤浆预处理器”(申请号：201010033384.9)的发明专利文本就公布了以下技术方案：其由雾化系统、上部箱体和下部箱体三部分组成。雾化系统由主电动机、挠性联轴器、套筒、起雾盘和加药漏斗等组成。上部箱体为进料和浮选剂雾化工作区，箱体外侧有中心入料槽，左右两侧有溢流槽。下部箱体是煤浆与浮选剂充分混合的工作空间，左右两侧均安装有三块上滑板和两块下滑板，各滑板上均布等高的坎条。实际使用时，浮选剂经加药漏斗及管道流入起雾盘上方的套筒内，并溅落在起雾盘正面中心区，粘附在高速旋转的盘面上形成一层薄液膜，在离心力的作用下向盘边缘运动，被盘边缘的锯齿切割为雾滴；入浮煤浆经中心入料槽分配到上部箱体两侧的溢流堰中，沿堰宽呈瀑布状溢流，其在泄落过程中与浮选剂雾滴相遇，还有一部分雾滴靠重力直接降落在第一层上滑板，之后，混有浮选剂的煤浆通过上、下滑板的坎条，连续跃起和混合，使得煤浆与浮选剂雾滴充分混合，直至从箱体底部排出进入浮选机。作为领域内较为先进的煤浆预处理装置，其浮选剂液滴比乳化分散的液滴要更小一个数量级，分散效果较好；但是，在实际使用时人们发现，由于上述结构中浮选药剂的分散效果均依靠起雾盘转动来实现，往往需要一个用于形成密闭空间的密闭状箱体，方可避免雾状药剂的无意义飘散，其密闭环境的形成却往往造成了诸如起雾盘工作环境较差而易于发送产品故障、无法对于浆液混合过程实现直观观察乃至产生故障也难于及时发现等诸多缺陷，从而给现场操作和维护工作带来困扰；此外，高速转动的起雾盘，对于驱动电机转速要求过高，也即必须采用转速高达3000转/分的二级电机方可保证其工作性能，这都为实际的装配、购买乃至维护成本造成严峻挑战。

发明内容

本发明的其中一个目的在于提供一种结构简单而合理的射流药剂分散系统，以高效而可控的实现药剂与矿浆的均匀混合进料需求。除此之外，本发明还提供了一套应用上述进料系统的细煤粒调浆改质设备，可对入浮煤泥起到很好的调质作用，尤其适合难浮细粒煤的调浆改质需求，其工作效率高而预处理过程快速方便。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种射流药剂分散系统，包括具备中空管腔的管体，所述管体为文丘里管；管体的入口段连通外部的矿浆管路或清水管路，管体的收缩段或喉道连通外部的药剂管路，管体的扩散段构成混合液出口管；其特征在于：在管体中空管腔的入口段末端布置喷嘴隔板以使入口段形成独立腔室，喷嘴隔板上设置喷嘴且该喷嘴的进料口连通入口段所处腔室而出料端连通收缩段所处腔室；喷嘴隔板的位于入口段所处腔室的一侧板面处布置导流叶片，所述各导流叶片外形呈弧面平行喷嘴轴线的弧片状且整体以管体轴线为中心线呈涡卷状布置；喷嘴为沿管体轴线环绕均布的多个且各喷嘴一一对应的布置于相应导流叶片的靠近管体轴线所在侧处；扩散段为沿管体轴线周向分布的叉状管体构造，该叉状管体构造的每个分叉均形成一段混合液出口管。

所述喷嘴的进料口呈圆孔状，导流叶片的靠近管体腔壁所在侧与管体该腔壁固接，导流叶片靠近管体轴线所在侧延伸所形成的曲形延伸面与喷嘴的轴线重合布置。

管体的扩散段内沿管体轴线呈涡卷状布置有混合挡片；扩散段的各分叉所构成的混合液出口管沿液体流动方向口径渐小布置

一种应用上述射流药剂分散系统的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：至少包括混合箱以及设置于混合箱内的分级混合系统，混合箱顶部布置药剂雾化分散系统而底部设置射流药剂分散系统；药剂雾化分散系统包括起雾盘，起雾盘位于混合箱的腔体内且以轴线铅垂的驱动轴驱动；药剂箱的其中一个药剂管路出口延伸至起雾盘的盘面中心处；起雾盘的盘缘下方设置用于剪切分散混合液的环形分散单元；在环形分散单元与混合箱的箱壁之间空间处布置用于引入外部矿浆的矿浆入料槽，矿浆入料槽的外槽壁为混合箱箱壁而内侧壁构成溢流壁，矿浆由矿浆入料槽的溢流壁溢流入环形分散单元进料口处以与药剂混合；在环形分散单元的出料口下方布置倾角跌落板，倾角跌落板为由混合箱箱壁向驱动轴轴线处上翘延伸的喇叭口状构造，在倾角跌落板上沿混合液行进方向依次设置多根坎条，倾角跌落板与驱动轴间存有供混合液跌落的间隙；驱动轴上还同轴安装有一组以上的叶轮，叶轮布置于喇叭口状构造的倾角跌落板下方处，环绕叶轮布置有定子壁，定子壁由倾角跌落板的内环面向下顺延形成；管体与驱动轴同轴且由下而上的贯穿混合箱的底端面，管体的混合液出口管指向最下层叶轮的轮面处，混合箱的出液口与管体的安装位置相异布置。

所述混合箱的底端面处垫设有一层平板状的假底隔板，两者间隙用以夹设混合单元；混合单元及环形分散单元均由挡片沿混合液流动方向交错布置而成。

所述混合箱的箱壁处设置冲程隔膜搅拌器，冲程隔膜搅拌器位于倾角跌落板下方处；所述冲程隔膜搅拌器包括沿驱动轴径向贯穿混合箱箱壁的冲程轴，以及驱动该冲程轴作沿杆长方向的直线往复动作的驱动电机，冲程轴的位于混合箱内腔的杆端布置高分子材料隔膜；高分子材料隔膜的膜边固接于由混合箱的内壁处凸设而出的套筒顶端，高分子材料隔膜的中心与冲程轴杆端固接布置。

冲程隔膜搅拌器为四个并等高度的沿混合箱箱壁的周向环绕均布。

所述起雾盘的上盘面处径向设置直棱状的筋条，筋条由起雾盘的轴心延伸至其盘缘处且筋条表面呈锯齿状构造；各筋条沿起雾盘上盘面周向环绕布置。

所述环形的矿浆入料槽的顶部盖设有环形的盖板，盖板上贯穿板体设置溢流口，各溢流口沿盖板的环形方向依次均布。

药剂箱的延伸至起雾盘的盘面中心处的药剂管路上沿药剂流动方向依次设置有隔膜计量泵、控制阀门以及流量计。

本发明的有益效果在于：

1)、相对于目前的传统的射流喷头结构，本发明通过采用多喷嘴构造，搭配设置于喷嘴入料口上方的导流叶片，且导流叶片数与喷嘴数相同，从而能促使矿浆以旋转射流形式喷出，最终有利于喷射室负压区的快速形成及药剂的高效剪切吸入。喉道末端的扩散管开口采用涵道的叉状构造，不但使得各分叉处的单位混合液出口管的流速更快，有利于形成高剪切环境；同时也可一头多用的实现一定范围内的均匀出料需求。其结构简洁而合理，可高效而可控的实现药剂、矿浆乃至清水的均匀混合进料需求。

2)、实际操作时，导流叶片的布置方式为本发明的一大重点。通过将导流叶片由管体腔壁处起，直至延伸至与之配合的喷嘴的进料口处，从而实现对于矿浆管路或清水管路处液体的高效导向目的。矿浆管路或清水管路处液体在沿导流叶片行进过程中，不断得以加速，并在直接引导至喷嘴处后，以旋转射流方式由喷嘴处射至喷射室，最终带动药剂的高效剪切吸入。混合挡片的布置，可进一步的实现整个射流喷头相对混合液的在线初混效果，此处就不再赘述。

3)、组合式调浆方式将是未来主要的发展方向，本发明集射流分散、雾化分散及管道混合、跌落板混合、高剪切搅拌分散混合于一体，实现了煤泥的深度调浆改质。其中，药剂雾化分散系统设计在混合箱内腔的上部中央位置，包括起雾盘、驱动起雾盘转动的驱动轴以及指向起雾盘轴心处的药剂管路出口。药剂由隔膜计量泵精确计量输送至起雾盘的盘面中央，起雾盘高速旋转，在离心力的作用下，药剂向四周扩散形成薄膜，从而均匀地落在环形分散单元的上方与矿浆入料槽处溢流出的矿浆混合，一起流入环形分散单元内。

在受到环形分散单元剪切混合后，混合液跌落至倾角跌落板上。通过倾角跌落板上设计的几组坎条，低灰分粗颗粒紧贴滑板运动并受坎条的阻挡，运动速度慢，预处理时间长，促使其表面能粘附足够且稳定的油膜，进入浮选机后能较快地粘附气泡上浮。而高灰分的细泥由于无浮选价值，无需过多参与粘附操作，因此会更快的进入下一级混合系统内。其结构可在保证高灰分粗颗粒的药剂包裹和均匀混合效果的同时，选择性的降低了高灰分细泥的预处理时间，避免其表面吸附过多的浮选剂，在后续的浮选机中就减缓了它们的浮选速度，不但起到了最大程度地减轻高灰细泥对浮选精煤的污染的作用，以提升其工作效率，同时也极大的降低了浮选剂的实际投入量，以有利于控制其预处理成本。

叶轮及定子壁构成组合叶轮，其整体安装在混合箱的中心位置，与起雾盘同轴转动。物料从倾角跌落板最高端流入到组合叶轮的上方，在组合叶轮的强制搅拌作用下，进一步实现药剂与矿物的碰撞混合。通过在叶轮的四周安装的定子壁，配合由下而上供料的管体的混合液出口管，有利于物料的碰撞混合。在搅拌空间的底部设计了假底隔板且两者间夹设安装混合单元，混合物料被混合单元体多次分割和改向并形成涡流；通过该混合单元，一方面整流矿浆，另一方面在运输过程中增加矿物与药剂的混合碰撞概率。

综上述，本发明是集多种调浆功能于一体的新型调浆设备，可对入浮煤泥起到很好的调质作用，尤其适合难浮细粒煤的调浆改质需求，其工作效率高而预处理过程快速方便。

4)、在混合箱箱壁周向布置的冲程隔膜搅拌器，驱动电机可带动冲程轴在一定的行程距离内往复运动，从而带动高分子材料隔膜往返运动。该结构可确保混合箱箱壁四周的流场空间处于高紊流环境，避免了“中心高剪切，四周低紊流”的流场环境，有利于发挥整个搅拌空间的调浆调质作用。

5)、相对于传统起雾盘的光滑盘面结构，本发明在整个起雾盘的上盘面处径向的密布锯齿状的筋条。当起雾盘被驱动轴驱动而旋转时，药剂会被被圆盘表面密布的锯齿切割成液滴，从而极其均匀地落在环形分散单元的上方，以与矿浆混合流入环形分散单元，其均匀分散效率可得到明显提升。

6)、通过矿浆入料槽的溢流槽结构，保证了进料的均匀性，依靠采用环形入料、内侧溢流的入料方式，以维持出料液流稳定，同时形成一定的出料高度，矿浆始终能缓慢的溢流出矿浆入料槽而在环形分散单元处与药剂进行充分混合。在矿浆入料槽上方设有盖板，盖板开有若干矿浆出料口也即溢流口，以进一步的提升矿浆沿矿浆入料槽的均匀溢流效果。

附图说明

图1为射流药剂分散系统的结构示意图；

图2为管体的扩散段处的结构断面示意图；

图3为喷嘴与导流叶片间的布置位置图；

图4为细煤粒调浆改质设备的结构示意图；

图5为矿浆入料槽与起雾盘间的位置关系俯视图。

图示各结构与本发明的部件名称对应关系如下：

10a-入口段10b-收缩段10c-喉道10d-扩散段

11-喷嘴隔板12-喷嘴13-导流叶片14-混合挡片

20-混合箱21-假底隔板22-混合单元

30-起雾盘31-筋条40-驱动轴50-药剂箱60-环形分散单元

70-矿浆入料槽71-盖板72-溢流口

80-倾角跌落板81-坎条82-定子壁90-叶轮

101-冲程轴102-驱动电机103-高分子材料隔膜104-套筒

110-隔膜计量泵120-控制阀门130-流量计

具体实施方式

为便于理解，此处结合图1-5，对本发明的具体实施例作以下进一步描述：

1.1主要部件介绍

(1)混合箱

混合箱20的设计是充分考虑入料矿浆的均匀给入，以达到每一部分矿浆与药剂有相同的接触混合概率。

混合箱20可以是圆筒状或六面体状，当然也可为其他外形，如图4所示即为圆筒状混合箱箱体。而如图5所示，混合箱20的上方箱壁处固定矿浆入料槽70。矿浆入料槽70两侧布置稀释水入料口，有利于快速均匀的调节矿浆浓度。为保证四周均匀溢流，在矿浆入料槽70上方设有盖板71，盖板71开有若干矿浆出料口也即溢流口72，图5中为8个，也可根据设备大小开孔数可以调整。

(2)药剂分散系统

药剂分散系统包括药剂雾化分散系统和射流药剂分散系统，其中射流药剂分散系统即为本发明所述管体结构。

2.1)药剂雾化分散系统

起雾盘30中低速旋转，药剂在离心力的作用下，向四周扩散形成薄膜，并被起雾盘30盘面上的带有锯齿的筋条31切割成液滴，最终沿切线方向分散在环形混合单元60的上方。分散的油液滴与上述矿浆入料槽70处溢流处的稀释后矿浆在环形混合单元60入口均匀混合流入。

本设备设计的药剂雾化分散系统与传统的雾化分散煤浆预处理器区别在于：传统的雾化分散系统是药剂唯一进料和分散装置，为了使大量药剂足够的分散，其起雾盘必须高速旋转，设备维修更换周期短，故障率高。而本设备的起雾盘30是众多药剂分散环节的一环，其转速为中低速；同时，为了在低转速下实现药剂的分散，采取的关键技术包括：1)、准确的药剂给入量，药剂给入太多形成的油膜太厚，不利于药剂的分散；为了准确的计量给入药剂量，设计使用了隔膜计量泵110。隔膜计量泵110本身具有计量功能，并同步在药剂管路上还设计有流量计130，以便在使用过程中对计量泵进行校正。2)、在起雾盘30的整个盘面设计了锯齿状筋条31，在离心力的作用下，药剂向四周扩散形成薄膜并被锯齿切割成液滴，均匀与矿浆混合后得以流入环形分散单元60。

2.2)射流药剂分散系统

为了弥补药剂雾化分散系统给入药剂量不足的缺点，在本设备的底部位置还设计了与之相对的射流药剂分散系统。

射流药剂分散系统的核心是图1-3所示的射流装置。与传统射流装置相比，本射流装置采用叉状的涵道式扩散管结构，搭配四喷嘴12或更多喷嘴以及在喷嘴12入料上方设计导流叶片13，从而更有利于药剂的乳化和分散。

多喷嘴的优点在于射出多股流体，流体相接触的表面积更大，更有利于药剂乳浊液的产生。如图3所示的在喷嘴12入料口上方侧壁设计有导流叶片13，导流叶片数与喷嘴数相同，可有效促使矿浆以旋转射流形式喷出，从而有利于喷射室负压区的形成及药剂的剪切吸入。

扩散段10d的截面设计为如图4所示的涵道式，从而可将混合液切割分散成多股旋转射流，有利于形成高剪切环境，以达成其高效剪切混合效果。

(3)混合单元

本设备根据矿浆的流动方向及设备的空间布置结构，巧妙合理的设计了混合结构，其既实现了药剂与矿浆的充分混合，又起到稳定整个预处理空间流体运动形态的作用，使流体运动符合调浆的最佳流场形态。其中，稀释后的矿浆与药剂分散乳浊液在环形混合单元60上方汇合后，能够一起流入环形混合单元60。一方面，环形混合单元60由一定数量的挡片按规定角度交叉组成，物料经环形混合单元60多次分割和改向并形成涡流，达到混合目的。此外的，环形混合单元60的环形切割通道，促使物料以最佳流态进入下一工序，从而避免物料对倾角跌落板80的直接冲击。

而图2中的混合单元22，同样用于实现药剂和矿浆的混合及保证更长的预处理时间，以达到提高物料的分散度和确保均匀混合的目的。

(4)倾角跌落板

倾角跌落板80作用：所有的预处理矿浆都经过搅拌区域无疑可以最大发挥搅拌叶轮的作用；倾角跌落板80的出口设计在组合叶轮的上方，目的是促使所有的煤浆均通过最强的搅拌区域，以实现所有煤泥乃至最难浮煤泥的调浆调质。而倾角跌落板80之所以设计成上坡状的倾角，是为了减小流体的运动速度，使之停留预处理空间时间更长。倾角跌落板80上设计的几组坎条81则是为了区别粗细颗粒的预处理时间，粗颗粒紧贴板面运动并受坎条的阻挡，运动速度慢，预处理时间更长；反之，细颗粒运动速度更快，所需预处理时间即可相应缩短，最终实现其可控化的高效混合处理效果。

(5)强制混合搅拌空间

强制混合搅拌空间主要有由定子壁82与叶轮90构成的多层组合叶轮组成。图4中，叶轮90分为上层叶轮与下层叶轮，以构成双层组合叶轮结构。在叶轮90的四周安装有定子壁82。在下层叶轮的正下方是本发明射流装置的混合液出口管。在四周的混合箱20箱壁处布置冲程隔膜搅拌器。

物料从倾角跌落板80末端流入到第一个组合叶轮的上方，在定子壁82的约束下，所有的矿浆都流经双层组合叶轮的搅拌区，矿浆和药剂受双层组合叶轮的高剪切和强制搅拌作用以及定子系统的碰撞混合作用，得以高效混合。射流药剂分散系统所形成的多股旋转射流也作用在搅拌区域，形成了多相流强制混合搅拌区域，进一步的确保了煤泥的深度调浆改质。在圆柱形混合箱20的箱壁每隔90°角布置一组冲程隔膜搅拌器，驱动电机102带动冲程轴101在一定的行程距离内往复运动，从而带动高分子材料隔膜103往返运动，以确保箱壁四周的流场空间处于高紊流环境，避免了“中心高剪切，四周低紊流”的流场环境，有利于发挥整个搅拌空间的调浆调质作用。

物料经上述混合后，再从假底隔板21与混合箱20的底端面所构成的夹缝流入，从混合箱20的底端面的中央偏左位置流出。上述夹缝的开口在靠近箱壁位置，而混合箱20的出液口在中央位置，形成了四周向中心环流的流场，确保了搅拌空间流场的稳定，防止物料串流。上述夹缝内形成一个流道，流道中安装混合单元22，以充分发挥整个设备空间的调浆作用。

2、1工艺方面

本设备对入浮煤泥起到很好的调质作用，特别适合难浮细粒煤的调浆改质。在一次浮选或二次浮选中，浮选入料被截粗设备如水力旋流器组、水力旋流器组加螺旋分选机、截粗弧形筛、截粗弧形筛加截粗弧形筛串联等工艺分级后分成粗、细粒级。细粒级最终使用非机械搅拌式浮选机如浮选柱、喷射式浮选机等分选，此时使用本设备比传统的煤浆预处理设备效果更佳。原因是在这类工艺中，细粒级占浮选入料的比例大，煤泥需要的预处理更长，需要的调浆环境更高，而非机械搅拌式浮选机本身调浆功能较弱，使用本设备可明显提高此类工艺的效果，其工作效率及效能均可得到明显提升。

Claims (10)

1.一种射流药剂分散系统，包括具备中空管腔的管体，所述管体为文丘里管；管体的入口段(10a)连通外部的矿浆管路或清水管路，管体的收缩段(10b)或喉道(10c)连通外部的药剂管路，管体的扩散段(10d)构成混合液出口管；其特征在于：在管体中空管腔的入口段(10a)末端布置喷嘴隔板(11)以使入口段(10a)形成独立腔室，喷嘴隔板(11)上设置喷嘴(12)且该喷嘴(12)的进料口连通入口段(10a)所处腔室的出料端连通收缩段(10b)所处腔室；喷嘴隔板(11)的位于入口段(10a)所处腔室的一侧板面处布置导流叶片(13)，所述各导流叶片(13)外形呈弧面平行喷嘴(12)轴线的弧片状且整体以管体轴线为中心线呈涡卷状布置；喷嘴(12)为沿管体轴线环绕均布的多个且各喷嘴(12)一一对应的布置于相应导流叶片(13)的靠近管体轴线所在侧处；扩散段(10d)为沿管体轴线周向分布的叉状管体构造，该叉状管体构造的每个分叉均形成一段混合液出口管。

2.根据权利要求1所述的一种射流药剂分散系统，其特征在于：所述喷嘴(12)的进料口呈圆孔状，导流叶片(13)的靠近管体腔壁所在侧与管体该腔壁固接，导流叶片(13)靠近管体轴线所在侧延伸所形成的曲形延伸面与喷嘴(12)的轴线重合布置。

3.根据权利要求1所述的一种射流药剂分散系统，其特征在于：管体的扩散段(10d)内沿管体轴线呈涡卷状布置有混合挡片(14)；扩散段(10d)的各分叉所构成的混合液出口管沿液体流动方向口径渐小布置。

4.一种应用权利要求1或2或3所述系统的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：至少包括混合箱(20)以及设置于混合箱(20)内的分级混合系统，混合箱(20)顶部布置药剂雾化分散系统而底部设置射流药剂分散系统；药剂雾化分散系统包括起雾盘(30)，起雾盘(30)位于混合箱(20)的腔体内且以轴线铅垂的驱动轴(40)驱动；药剂箱(50)的其中一个药剂管路出口延伸至起雾盘(30)的盘面中心处；起雾盘(30)的盘缘下方设置用于剪切分散混合液的环形分散单元(60)；在环形分散单元(60)与混合箱(20)的箱壁之间空间处布置用于引入外部矿浆的矿浆入料槽(70)，矿浆入料槽(70)的外槽壁为混合箱(20)箱壁而内侧壁构成溢流壁，矿浆由矿浆入料槽(70)的溢流壁溢流入环形分散单元(60)进料口处以与药剂混合；在环形分散单元(60)的出料口下方布置倾角跌落板(80)，倾角跌落板(80)为由混合箱(20)箱壁向驱动轴(40)轴线处上翘延伸的喇叭口状构造，在倾角跌落板(80)上沿混合液行进方向依次设置多根坎条(81)，倾角跌落板(80)与驱动轴(40)间存有供混合液跌落的间隙；驱动轴(40)上还同轴安装有一组以上的叶轮(90)，叶轮(90)布置于喇叭口状构造的倾角跌落板(80)下方处，环绕叶轮(90)布置有定子壁(82)，定子壁(82)由倾角跌落板(80)的内环面向下顺延形成；管体与驱动轴(40)同轴且由下而上的贯穿混合箱(20)的底端面，管体的混合液出口管指向最下层叶轮的轮面处，混合箱(20)的出液口与管体的安装位置相异布置。

5.根据权利要求4所述的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：所述混合箱(20)的底端面处垫设有一层平板状的假底隔板(21)，两者间隙用以夹设混合单元(22)；混合单元(22)及环形分散单元(60)均由挡片沿混合液流动方向交错布置而成。

6.根据权利要求4所述的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：所述混合箱(20)的箱壁处设置冲程隔膜搅拌器，冲程隔膜搅拌器位于倾角跌落板(80)下方处；所述冲程隔膜搅拌器包括沿驱动轴(40)径向贯穿混合箱(20)箱壁的冲程轴(101)，以及驱动该冲程轴(101)作沿杆长方向的直线往复动作的驱动电机(102)，冲程轴(101)的位于混合箱(20)内腔的杆端布置高分子材料隔膜(103)；高分子材料隔膜(103)的膜边固接于由混合箱(20)的内壁处凸设而出的套筒(104)顶端，高分子材料隔膜(103)的中心与冲程轴(101)杆端固接布置。

7.根据权利要求6所述的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：冲程隔膜搅拌器为四个并等高度的沿混合箱(20)箱壁的周向环绕均布。

8.根据权利要求4所述的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：所述起雾盘(30)的上盘面处径向设置直棱状的筋条(31)，筋条(31)由起雾盘(30)的轴心延伸至其盘缘处且筋条表面呈锯齿状构造；各筋条(31)沿起雾盘(30)上盘面周向环绕布置。

9.根据权利要求4所述的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：所述环形的矿浆入料槽(70)的顶部盖设有环形的盖板(71)，盖板(71)上贯穿板体设置溢流口(72)，各溢流口(72)沿盖板(71)的环形方向依次均布。

10.根据权利要求4所述的细煤粒调浆改质设备，其特征在于：药剂箱(50)的延伸至起雾盘(30)的盘面中心处的药剂管路上沿药剂流动方向依次设置有隔膜计量泵(110)、控制阀门(120)以及流量计(130)。