CN105286152B - 一种全拉伸仿真丝时装面料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种全拉伸仿真丝时装面料及其制备方法。它解决了现有时装面料没有耐磨、耐洗的特性，大大缩短了其使用寿命，使用时间短；且没有制备方法等技术问题。本全拉伸仿真丝时装面料，包括基布层，基布层两侧均具有耐磨层，耐磨层由如下重量份的组份组成：聚氨酯树脂30～40份、硅酸钙粉末2～3份、二氧化硅粉末2～5份、耐洗涤剂1.8～2.5份、三氧化二锑5～10份、交联剂2～4份和溶剂16～28份；及其制备方法。本发明具有使用时间长、生产速度快的优点。
Description
技术领域
本发明属于纺织面料技术领域，涉及一种时装面料，特别是一种全拉伸仿真丝时装面料及其制备方法。
背景技术
服装以面料制作而成，面料就是用来制作服装的材料。作为服装三要素之一，面料不仅可以诠释服装的风格和特性，而且直接左右着服装的色彩、造型的表现效果，呈现出自身的高贵完美，手感柔软。而时装是指款式新颖而富有时代感的服装，采用全新的面料、辅料和工艺，对织物的结构、质地、色彩、花型等要求也较高。
经检索，如中国专利文献公开了一种新型高档时装面料【申请号：201310086393.8；公告号：CN 103203902A】。这种新型高档时装面料，其特征在于，包括：真丝底面料层，所述真丝底面料层的外表面上设置有多个长条形蕾丝面料条，所述真丝底面料层是采用经纱和纬纱交织而成，所述经纱采用真丝混纺纱线，所述真丝混纺纱线包括真丝纤维和动物纤维，所述纬纱采用真丝纤维，所述真丝混纺纱线的规格为16支/2～24支/2。
该专利中公开的时装面料虽然具有轻薄舒适、光泽亮丽、高档健康的优点，但是，该时装面料没有耐磨、耐洗的特性，大大缩短了其使用寿命，使用时间短；且没有制备方法，因此，设计出一种全拉伸仿真丝时装面料及其制备方法是很有必要的。
发明内容
本发明的第一个目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种全拉伸仿真丝时装面料，该时装面料具有使用时间长的特点。
本发明的第一个目的可通过下列技术方案来实现：一种全拉伸仿真丝时装面料，包括基布层，其特征在于，基布层两侧均具有耐磨层，耐磨层由如下重量份的组份组成：聚氨酯树脂30～40份、硅酸钙粉末2～3份、二氧化硅粉末2～5份、耐洗涤剂1.8～2.5份、三氧化二锑5～10份、交联剂2～4份和溶剂16～28份。
采用以上组分，耐磨层的主要成分为聚氨酯树脂，其中的次要成分为硅酸钙粉末、二氧化硅粉末、耐洗涤剂、三氧化二锑、交联剂和溶剂，使耐磨层能够耐水洗、阻燃、耐磨等特性，从而可延长时装面料的使用寿命，使用时间长。
所述各组份的重量份如下：聚氨酯树脂35份、硅酸钙粉末2.5份、二氧化硅粉末3份、耐洗涤剂2.1份、三氧化二锑8份、交联剂2份和溶剂22份。
采用以上组分，可使耐磨层具有最佳的性能，组分合理。
所述基布层由全拉伸丝编织而成，耐洗涤剂为三羟甲基丙烷异聚物，交联剂为过氧化二异丙苯，溶剂为甲苯。
采用以上结构，基布层可具有结构稳定、弹性较好的特点。
本发明的第二个目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，该制备方法具有生产速度快的特点。
本发明的第二个目的可通过下列技术方案来实现：一种全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：
a、按上述各组分的重量份称取所需的原料；
b、依次将聚氨酯树脂、硅酸钙粉末、二氧化硅粉末和三氧化二锑倒入研磨机中，对其进行研磨；
c、将研磨好的物料、耐洗涤剂、交联剂和溶剂添加到搅拌机中，搅拌时间20～25min，制得整理液；
d、将整理液倒入浸轧装置中，将基布层放入浸轧装置中浸轧整理液，浸轧时间50～90s，浸轧率为70～78％，整理液层即为耐磨层；
e、将浸轧后的基布层放入烘箱中烘干，烘干温度105～118℃；
f、烘干后的基布层放入普通的水洗机中，水洗1～2次；
g、将水洗后的基布层二次放入烘箱中烘干，烘干温度110～125℃；
h、将烘干后的基布层放入定形机中，定形温度140～150℃，定型速度20～28m/min，制得全拉伸仿真丝时装面料。
采用以上方法，时装面料通过浸轧、烘干、水洗、烘干和定形等步骤，可实现其连续不间断的生产作业，生产速度快。
在步骤d中的所述浸轧装置，包括机架、第一辊筒、第二辊筒、第三辊筒和轧液箱，第一辊筒、第二辊筒和第三辊筒均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架上，第一辊筒和第二辊筒位于同一高度，第三辊筒位于第一辊筒和第二辊筒的上方，且能同时与第一辊筒和第二辊筒相接触，第三辊筒通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架上，轧液箱固定在机架上，轧液箱上端具有开口，轧液箱位于第一辊筒下方，机架上通过连接架设置有转轴一和转轴二，转轴一和转轴二均能位于轧液箱液面下方，转轴一位于第一辊筒下方，转轴二位于第二辊筒下方，连接架上设置有能对浸轧时间调节的调节机构；所述调节机构包括调节轴一和调节轴二，调节轴一通过一能带动其水平移动的第三移动机构设置在连接架上，调节轴一和转轴一相互平行，且调节轴一靠近转轴一；调节轴二通过一能带动其水平移动的第四移动机构设置在连接架上，调节轴二和转轴二相互平行，且调节轴二靠近转轴二。
本浸轧装置的工作原理如下：将需要浸轧的布料依次绕在调节轴一、转轴一、第一辊筒、转轴二、调节轴二和第二辊筒上，添加适量的整理液到轧液箱中，通过第一移动机构带动第三辊筒上下移动，可调节好布料的轧余率；当需要调节布料的浸轧时间时，通过第三移动机构带动调节轴一水平移动，可调节调节轴一和转轴一之间的距离，通过第四移动机构带动调节轴二水平移动，可调节调节轴二和转轴二之间的距离，从而可调节浸轧的时间，可满足不同浸轧时间的需求，通用性强。
所述第三移动机构包括第三气缸、第三导轨和第三滑块，第三导轨水平固定在连接架上，第三滑块设置在第三导轨上，第三气缸的缸体固定在连接架上，第三气缸的活塞杆水平设置，第三气缸的活塞杆端部和第三滑块相固连，调节轴一通过第一定位支架固定在第三滑块上。
当需要调节调节轴一和转轴一之间的距离时，控制第三气缸的活塞杆移动，第三气缸的活塞杆带动第三滑块沿着第三导轨移动，第三滑块带动第一定位支架移动，第一定位支架带动调节轴一移动，从而可调节调节轴一和转轴一之间的距离。
所述第四移动机构包括第四气缸、第四导轨和第四滑块，第四导轨水平固定在支架上，第四滑块设置在第四导轨上，第四气缸的缸体固定在连接架上，第四气缸的活塞杆水平设置，第四气缸的活塞杆端部和第四滑块相固连，调节轴二通过第二定位支架固定在第四滑块上。
当需要调节调节轴二和转轴二之间的距离时，控制第四气缸的活塞杆移动，第四气缸的活塞杆带动第四滑块沿着第四导轨移动，第四滑块带动第二定位支架移动，第二定位支架带动调节轴二移动，从而可调节调节轴二和转轴二之间的距离。
所述第一移动机构包括第一气缸、第一导轨和第一滑块，第一导轨竖直固定在机架上，第一滑块设置在第一导轨上，第一气缸的缸体固定在机架上，第一气缸的活塞杆竖直向下，第一气缸的活塞杆端部和第一滑块相固连，第三辊筒通过安装架固定在第一滑块上。
当需要调节第三辊筒的高度时，控制第一气缸的活塞杆上下移动，第一气缸的活塞杆带动第一滑块沿着第一导轨上下移动，第一滑块带动安装架上下移动，安装架带动第三辊筒上下移动，从而可使布料保持不同的轧余率，应用范围广。
所述机架两端还分别设置有导向轴一和导向轴二。
采用以上结构，通过导向轴一和导向轴二可使布料能顺利输入到轧液箱中或者从轧液箱中输出，导向作用好。
所述机架上还固定有PLC可编程控制器，第三气缸和第四气缸均与该PLC可编程控制器相连。
采用以上结构，通过PLC可编程控制器可控制第三气缸和第四气缸的工作，智能化程度高。
与现有技术相比，本全拉伸仿真丝时装面料及其制备方法具有以下优点：
1、本时装面料中耐磨层的主要成分为聚氨酯树脂，其中的次要成分为硅酸钙粉末、二氧化硅粉末、耐洗涤剂、三氧化二锑、交联剂和溶剂，使耐磨层能够耐水洗、阻燃、耐磨等特性，从而可延长时装面料的使用寿命，使用时间长。
2、本制备方法中通过浸轧、烘干、水洗、烘干和定形等步骤，可实现时装面料连续不间断的生产作业，生产速度快。
3、通过第三气缸的活塞杆可调节调节轴一和转轴一之间的距离，通过第四气缸的活塞杆可调节调节轴二和转轴二之间的距离，可满足不同浸轧时间的需求，通用性强。
4、通过导向轴一和导向轴二可使布料能顺利输入到轧液箱中或者从轧液箱中输出，导向作用好。
附图说明
图1是本发明的立体结构示意图。
图2是本发明中第一移动机构的立体结构示意图。
图3是本发明拆去部分零件的立体结构示意图。
图中，1、机架；2、转轴二；3、转轴一；4、PLC可编程控制器；5、导向轴一；6、连接架；7、第一辊筒；8、第三辊筒；9、第二辊筒；10、导向轴二；11、轧液箱；12、第一气缸；13、第一滑块；14、第一导轨；15、安装架；16、第三导轨；17、第三气缸；18、第三滑块；19、第一定位支架；20、调节轴一；21、调节轴二；22、第二定位支架；23、第四滑块；24、第四气缸；25、第四导轨。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
本全拉伸仿真丝时装面料，包括基布层，基布层两侧均具有耐磨层，耐磨层由如下重量份的组份组成：聚氨酯树脂30～40份、硅酸钙粉末2～3份、二氧化硅粉末2～5份、耐洗涤剂1.8～2.5份、三氧化二锑5～10份、交联剂2～4份和溶剂16～28份，采用该组分，耐磨层的主要成分为聚氨酯树脂，其中的次要成分为硅酸钙粉末、二氧化硅粉末、耐洗涤剂、三氧化二锑、交联剂和溶剂，使耐磨层能够耐水洗、阻燃、耐磨等特性，从而可延长时装面料的使用寿命，使用时间长。
各组份的重量份如下：聚氨酯树脂35份、硅酸钙粉末2.5份、二氧化硅粉末3份、耐洗涤剂2.1份、三氧化二锑8份、交联剂2份和溶剂22份，采用该组分，可使耐磨层具有最佳的性能，组分合理；当然，也可以采用这种实施方案，各组份的重量份如下：聚氨酯树脂30份、硅酸钙粉末2份、二氧化硅粉末2份、耐洗涤剂1.8份、三氧化二锑5份、交联剂2份和溶剂16份；当然，也可以采用该种实施方案，各组份的重量份如下：聚氨酯树脂40份、硅酸钙粉末3份、二氧化硅粉末5份、耐洗涤剂2.5份、三氧化二锑10份、交联剂4份和溶剂28份。
基布层由全拉伸丝编织而成，采用该结构，基布层可具有结构稳定、弹性较好的特点；耐洗涤剂为三羟甲基丙烷异聚物，耐洗涤剂采用市场上可以买到的现有产品；交联剂为过氧化二异丙苯，交联剂采用市场上可以买到的现有产品；溶剂为甲苯。
制备方法的实施例一：
本全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，包含以下步骤：
a、按以上各组分的重量份称取所需的原料；
b、依次将聚氨酯树脂、硅酸钙粉末、二氧化硅粉末和三氧化二锑倒入研磨机中，对其进行研磨；
c、将研磨好的物料、耐洗涤剂、交联剂和溶剂添加到搅拌机中，搅拌时间20min，制得整理液；
d、将整理液倒入浸轧装置中，将基布层放入浸轧装置中浸轧整理液，浸轧时间50s，浸轧率为70％，整理液层即为耐磨层；
e、将浸轧后的基布层放入烘箱中烘干，烘干温度105℃；
f、烘干后的基布层放入普通的水洗机中，水洗1次；
g、将水洗后的基布层二次放入烘箱中烘干，烘干温度110℃；
h、将烘干后的基布层放入定形机中，定形温度140℃，定型速度20m/min，制得全拉伸仿真丝时装面料。
如图1、图3所示，在步骤d中的浸轧装置，包括机架1、第一辊筒7、第二辊筒9、第三辊筒8和轧液箱11，第一辊筒7、第二辊筒9和第三辊筒8均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架1上，第一辊筒7和第二辊筒9位于同一高度，第三辊筒8位于第一辊筒7和第二辊筒9的上方，且能同时与第一辊筒7和第二辊筒9相接触，第三辊筒8和第一辊筒7之间、第三辊筒8和第二辊筒9之间均具有供布料通过的间隙；第三辊筒8通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架1上，轧液箱11固定在机架1上，轧液箱11通过螺栓连接的方式固定在机架1上；轧液箱11上端具有开口，轧液箱11位于第一辊筒7下方，机架1上通过连接架6设置有转轴一3和转轴二2，连接架6通过螺栓连接的方式固定在机架1上，转轴一3和转轴二2均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在连接架6上；转轴一3和转轴二2均能位于轧液箱11液面下方，转轴一3位于第一辊筒7下方，转轴二2位于第二辊筒9下方，连接架6上设置有能对浸轧时间调节的调节机构；调节机构包括调节轴一20和调节轴二21，调节轴一20通过一能带动其水平移动的第三移动机构设置在连接架6上，调节轴一20和转轴一3相互平行，且调节轴一20靠近转轴一3；调节轴二21通过一能带动其水平移动的第四移动机构设置在连接架6上，调节轴二21和转轴二2相互平行，且调节轴二21靠近转轴二2。
如图3所示，第三移动机构包括第三气缸17、第三导轨16和第三滑块18，第三导轨16水平固定在连接架6上，第三导轨16通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第三滑块18设置在第三导轨16上，第三气缸17的缸体固定在连接架6上，第三气缸17的缸体通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第三气缸17的活塞杆水平设置，第三气缸17的活塞杆端部和第三滑块18相固连，第三气缸17的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第三滑块18相固连；调节轴一20通过第一定位支架19固定在第三滑块18上。
如图3所示，第四移动机构包括第四气缸24、第四导轨25和第四滑块23，第四导轨25水平固定在连接架6上，第四导轨25通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第四滑块23设置在第四导轨25上，第四气缸24的缸体固定在连接架6上，第四气缸24的缸体通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第四气缸24的活塞杆水平设置，第四气缸24的活塞杆端部和第四滑块23相固连，第四气缸24的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第四滑块23相固连；调节轴二21通过第二定位支架22固定在第四滑块23上。
如图1、图2所示，第一移动机构包括第一气缸12、第一导轨14和第一滑块13，第一导轨14竖直固定在机架1上，第一导轨14通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一滑块13设置在第一导轨14上，通过第一导轨14可对第一滑块13上下移动起到较好的导向作用；第一气缸12的缸体固定在机架1上，第一气缸12的缸体通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一气缸12的活塞杆竖直向下，第一气缸12的活塞杆端部和第一滑块13相固连，第一气缸12的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第一滑块13相固连；第三辊筒8通过安装架15固定在第一滑块13上。
如图1所示，机架1两端还分别设置有导向轴一5和导向轴二10，采用该结构，通过导向轴一5和导向轴二10可使布料能顺利输入到轧液箱11中或者从轧液箱11中输出，导向作用好。
如图1所示，机架1上还固定有PLC可编程控制器4，PLC可编程控制器4采用市场上可以买到的控制器，控制器控制气缸的程序为现有的，其程序不需要重新编辑；第三气缸17和第四气缸24均与该PLC可编程控制器4相连；采用该结构，通过PLC可编程控制器4可控制第三气缸17和第四气缸24的工作，智能化程度高。
制备方法的实施例二：
本全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，包含以下步骤：
a、按以上各组分的重量份称取所需的原料；
b、依次将聚氨酯树脂、硅酸钙粉末、二氧化硅粉末和三氧化二锑倒入研磨机中，对其进行研磨；
c、将研磨好的物料、耐洗涤剂、交联剂和溶剂添加到搅拌机中，搅拌时间22min，制得整理液；
d、将整理液倒入浸轧装置中，将基布层放入浸轧装置中浸轧整理液，浸轧时间70s，浸轧率为74％，整理液层即为耐磨层；
e、将浸轧后的基布层放入烘箱中烘干，烘干温度110℃；
f、烘干后的基布层放入普通的水洗机中，水洗2次；
g、将水洗后的基布层二次放入烘箱中烘干，烘干温度118℃；
h、将烘干后的基布层放入定形机中，定形温度145℃，定型速度24m/min，制得全拉伸仿真丝时装面料。
如图1、图3所示，在步骤d中的浸轧装置，包括机架1、第一辊筒7、第二辊筒9、第三辊筒8和轧液箱11，第一辊筒7、第二辊筒9和第三辊筒8均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架1上，第一辊筒7和第二辊筒9位于同一高度，第三辊筒8位于第一辊筒7和第二辊筒9的上方，且能同时与第一辊筒7和第二辊筒9相接触，第三辊筒8和第一辊筒7之间、第三辊筒8和第二辊筒9之间均具有供布料通过的间隙；第三辊筒8通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架1上，轧液箱11固定在机架1上，轧液箱11通过螺栓连接的方式固定在机架1上；轧液箱11上端具有开口，轧液箱11位于第一辊筒7下方，机架1上通过连接架6设置有转轴一3和转轴二2，连接架6通过螺栓连接的方式固定在机架1上，转轴一3和转轴二2均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在连接架6上；转轴一3和转轴二2均能位于轧液箱11液面下方，转轴一3位于第一辊筒7下方，转轴二2位于第二辊筒9下方，连接架6上设置有能对浸轧时间调节的调节机构；调节机构包括调节轴一20和调节轴二21，调节轴一20通过一能带动其水平移动的第三移动机构设置在连接架6上，调节轴一20和转轴一3相互平行，且调节轴一20靠近转轴一3；调节轴二21通过一能带动其水平移动的第四移动机构设置在连接架6上，调节轴二21和转轴二2相互平行，且调节轴二21靠近转轴二2。
如图3所示，第三移动机构包括第三气缸17、第三导轨16和第三滑块18，第三导轨16水平固定在连接架6上，第三导轨16通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第三滑块18设置在第三导轨16上，第三气缸17的缸体固定在连接架6上，第三气缸17的缸体通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第三气缸17的活塞杆水平设置，第三气缸17的活塞杆端部和第三滑块18相固连，第三气缸17的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第三滑块18相固连；调节轴一20通过第一定位支架19固定在第三滑块18上。
如图3所示，第四移动机构包括第四气缸24、第四导轨25和第四滑块23，第四导轨25水平固定在连接架6上，第四导轨25通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第四滑块23设置在第四导轨25上，第四气缸24的缸体固定在连接架6上，第四气缸24的缸体通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第四气缸24的活塞杆水平设置，第四气缸24的活塞杆端部和第四滑块23相固连，第四气缸24的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第四滑块23相固连；调节轴二21通过第二定位支架22固定在第四滑块23上。
如图1、图2所示，第一移动机构包括第一气缸12、第一导轨14和第一滑块13，第一导轨14竖直固定在机架1上，第一导轨14通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一滑块13设置在第一导轨14上，通过第一导轨14可对第一滑块13上下移动起到较好的导向作用；第一气缸12的缸体固定在机架1上，第一气缸12的缸体通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一气缸12的活塞杆竖直向下，第一气缸12的活塞杆端部和第一滑块13相固连，第一气缸12的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第一滑块13相固连；第三辊筒8通过安装架15固定在第一滑块13上。
如图1所示，机架1两端还分别设置有导向轴一5和导向轴二10，采用该结构，通过导向轴一5和导向轴二10可使布料能顺利输入到轧液箱11中或者从轧液箱11中输出，导向作用好。
如图1所示，机架1上还固定有PLC可编程控制器4，PLC可编程控制器4采用市场上可以买到的控制器，控制器控制气缸的程序为现有的，其程序不需要重新编辑；第三气缸17和第四气缸24均与该PLC可编程控制器4相连；采用该结构，通过PLC可编程控制器4可控制第三气缸17和第四气缸24的工作，智能化程度高。
制备方法的实施例三：
本全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，包含以下步骤：
a、按以上各组分的重量份称取所需的原料；
b、依次将聚氨酯树脂、硅酸钙粉末、二氧化硅粉末和三氧化二锑倒入研磨机中，对其进行研磨；
c、将研磨好的物料、耐洗涤剂、交联剂和溶剂添加到搅拌机中，搅拌时间25min，制得整理液；
d、将整理液倒入浸轧装置中，将基布层放入浸轧装置中浸轧整理液，浸轧时间90s，浸轧率为78％，整理液层即为耐磨层；
e、将浸轧后的基布层放入烘箱中烘干，烘干温度118℃；
f、烘干后的基布层放入普通的水洗机中，水洗2次；
g、将水洗后的基布层二次放入烘箱中烘干，烘干温度125℃；
h、将烘干后的基布层放入定形机中，定形温度150℃，定型速度28m/min，制得全拉伸仿真丝时装面料。
采用该方法，时装面料通过浸轧、烘干、水洗、烘干和定形等步骤，可实现其连续不间断的生产作业，生产速度快。
如图1、图3所示，在步骤d中的浸轧装置，包括机架1、第一辊筒7、第二辊筒9、第三辊筒8和轧液箱11，第一辊筒7、第二辊筒9和第三辊筒8均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架1上，第一辊筒7和第二辊筒9位于同一高度，第三辊筒8位于第一辊筒7和第二辊筒9的上方，且能同时与第一辊筒7和第二辊筒9相接触，第三辊筒8和第一辊筒7之间、第三辊筒8和第二辊筒9之间均具有供布料通过的间隙；第三辊筒8通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架1上，轧液箱11固定在机架1上，轧液箱11通过螺栓连接的方式固定在机架1上；轧液箱11上端具有开口，轧液箱11位于第一辊筒7下方，机架1上通过连接架6设置有转轴一3和转轴二2，连接架6通过螺栓连接的方式固定在机架1上，转轴一3和转轴二2均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在连接架6上；转轴一3和转轴二2均能位于轧液箱11液面下方，转轴一3位于第一辊筒7下方，转轴二2位于第二辊筒9下方，连接架6上设置有能对浸轧时间调节的调节机构；调节机构包括调节轴一20和调节轴二21，调节轴一20通过一能带动其水平移动的第三移动机构设置在连接架6上，调节轴一20和转轴一3相互平行，且调节轴一20靠近转轴一3；调节轴二21通过一能带动其水平移动的第四移动机构设置在连接架6上，调节轴二21和转轴二2相互平行，且调节轴二21靠近转轴二2。
如图3所示，第三移动机构包括第三气缸17、第三导轨16和第三滑块18，第三导轨16水平固定在连接架6上，第三导轨16通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第三滑块18设置在第三导轨16上，第三气缸17的缸体固定在连接架6上，第三气缸17的缸体通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第三气缸17的活塞杆水平设置，第三气缸17的活塞杆端部和第三滑块18相固连，第三气缸17的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第三滑块18相固连；调节轴一20通过第一定位支架19固定在第三滑块18上。
如图3所示，第四移动机构包括第四气缸24、第四导轨25和第四滑块23，第四导轨25水平固定在连接架6上，第四导轨25通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第四滑块23设置在第四导轨25上，第四气缸24的缸体固定在连接架6上，第四气缸24的缸体通过螺栓连接的方式固定在连接架6上；第四气缸24的活塞杆水平设置，第四气缸24的活塞杆端部和第四滑块23相固连，第四气缸24的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第四滑块23相固连；调节轴二21通过第二定位支架22固定在第四滑块23上。
如图1、图2所示，第一移动机构包括第一气缸12、第一导轨14和第一滑块13，第一导轨14竖直固定在机架1上，第一导轨14通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一滑块13设置在第一导轨14上，通过第一导轨14可对第一滑块13上下移动起到较好的导向作用；第一气缸12的缸体固定在机架1上，第一气缸12的缸体通过螺栓连接的方式固定在机架1上；第一气缸12的活塞杆竖直向下，第一气缸12的活塞杆端部和第一滑块13相固连，第一气缸12的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和第一滑块13相固连；第三辊筒8通过安装架15固定在第一滑块13上。
如图1所示，机架1两端还分别设置有导向轴一5和导向轴二10，采用该结构，通过导向轴一5和导向轴二10可使布料能顺利输入到轧液箱11中或者从轧液箱11中输出，导向作用好。
如图1所示，机架1上还固定有PLC可编程控制器4，PLC可编程控制器4采用市场上可以买到的控制器，控制器控制气缸的程序为现有的，其程序不需要重新编辑；第三气缸17和第四气缸24均与该PLC可编程控制器4相连；采用该结构，通过PLC可编程控制器4可控制第三气缸17和第四气缸24的工作，智能化程度高。
本浸轧装置的工作原理如下：将需要浸轧的布料依次绕在导向轴一5、调节轴一20、转轴一3、第一辊筒7、转轴二2、调节轴二21、第二辊筒9上和导向轴二10，添加适量的整理液到轧液箱11中，控制第一气缸12的活塞杆上下移动，第一气缸12的活塞杆带动第一滑块13沿着第一导轨14上下移动，第一滑块13带动安装架15上下移动，安装架15带动第三辊筒8上下移动，可调节好布料的轧余率；当需要调节布料的浸轧时间时，控制第三气缸17的活塞杆移动，第三气缸17的活塞杆带动第三滑块18沿着第三导轨16移动，第三滑块18带动第一定位支架19移动，第一定位支架19带动调节轴一20移动，可调节调节轴一20和转轴一3之间的距离，控制第四气缸24的活塞杆移动，第四气缸24的活塞杆带动第四滑块23沿着第四导轨25移动，第四滑块23带动第二定位支架22移动，第二定位支架22带动调节轴二21移动，可调节调节轴二21和转轴二2之间的距离，从而可调节浸轧的时间。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (6)
1.全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：
a、按聚氨酯树脂30～40份、硅酸钙粉末2～3份、二氧化硅粉末2～5份、耐洗涤剂1.8～2.5份、三氧化二锑5～10份、交联剂2～4份和溶剂16～28份的重量份称取所需的原料；
b、依次将聚氨酯树脂、硅酸钙粉末、二氧化硅粉末和三氧化二锑倒入研磨机中，对其进行研磨；
c、将研磨好的物料、耐洗涤剂、交联剂和溶剂添加到搅拌机中，搅拌时间20～25min，制得整理液；
d、将整理液倒入浸轧装置中，将基布层放入浸轧装置中浸轧整理液，浸轧时间50～90s，浸轧率为70～78％，整理液层即为耐磨层；在步骤d中的所述浸轧装置，包括机架、第一辊筒、第二辊筒、第三辊筒和轧液箱，第一辊筒、第二辊筒和第三辊筒均通过轴向固定且周向转动的方式平行设置在机架上，第一辊筒和第二辊筒位于同一高度，第三辊筒位于第一辊筒和第二辊筒的上方，且能同时与第一辊筒和第二辊筒相接触，第三辊筒通过一能带动其上下移动的第一移动机构设置在机架上，轧液箱固定在机架上，轧液箱上端具有开口，轧液箱位于第一辊筒下方，机架上通过连接架设置有转轴一和转轴二，转轴一和转轴二均能位于轧液箱液面下方，转轴一位于第一辊筒下方，转轴二位于第二辊筒下方，连接架上设置有能对浸轧时间调节的调节机构；所述调节机构包括调节轴一和调节轴二，调节轴一通过一能带动其水平移动的第三移动机构设置在连接架上，调节轴一和转轴一相互平行，且调节轴一靠近转轴一；调节轴二通过一能带动其水平移动的第四移动机构设置在连接架上，调节轴二和转轴二相互平行，且调节轴二靠近转轴二；
e、将浸轧后的基布层放入烘箱中烘干，烘干温度105～118℃；
f、烘干后的基布层放入普通的水洗机中，水洗1～2次；
g、将水洗后的基布层二次放入烘箱中烘干，烘干温度110～125℃；
h、将烘干后的基布层放入定形机中，定形温度140～150℃，定型速度20～28m/min，制得全拉伸仿真丝时装面料。
2.根据权利要求1所述的全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，其特征在于，所述第三移动机构包括第三气缸、第三导轨和第三滑块，第三导轨水平固定在连接架上，第三滑块设置在第三导轨上，第三气缸的缸体固定在连接架上，第三气缸的活塞杆水平设置，第三气缸的活塞杆端部和第三滑块相固连，调节轴一通过第一定位支架固定在第三滑块上。
3.根据权利要求2所述的全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，其特征在于，所述第四移动机构包括第四气缸、第四导轨和第四滑块，第四导轨水平固定在支架上，第四滑块设置在第四导轨上，第四气缸的缸体固定在连接架上，第四气缸的活塞杆水平设置，第四气缸的活塞杆端部和第四滑块相固连，调节轴二通过第二定位支架固定在第四滑块上。
4.根据权利要求1所述的全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，其特征在于，所述第一移动机构包括第一气缸、第一导轨和第一滑块，第一导轨竖直固定在机架上，第一滑块设置在第一导轨上，第一气缸的缸体固定在机架上，第一气缸的活塞杆竖直向下，第一气缸的活塞杆端部和第一滑块相固连，第三辊筒通过安装架固定在第一滑块上。
5.根据权利要求1所述的全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，其特征在于，所述机架两端还分别设置有导向轴一和导向轴二。
6.根据权利要求2所述的全拉伸仿真丝时装面料的制备方法，其特征在于，所述机架上还固定有PLC可编程控制器，第三气缸和第四气缸均与该PLC可编程控制器相连。
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