CN105273749A - 一种轻质油的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种轻质油制备方法，包括以下步骤：1)在搅拌作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物；2)在搅拌和催化剂作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。本发明将减粘裂化和催化裂化工艺相结合制备轻质油，在本发明中，所述减粘裂化和催化裂化都是在搅拌条件下进行的，通过搅拌使反应物料分散，增大了反应物料液滴的蒸发面积，从而增加反应物料在减粘裂化和催化裂化过程中的气化量，降低石油焦的生成量，使本发明提供的轻质油的制备方法收率较高。实验结果表明，本发明提供的轻质油制备方法的收率为75％～84％。

Description

一种轻质油的制备方法
技术领域
本发明涉及炼油化工技术领域，尤其涉及一种轻质油的制备方法。
背景技术
稠油是指沥青和胶质含量较高、粘度较大的原油，具有高粘度和高凝固点的特性。由于稠油具有高粘度和高凝固点的特性，使其在应用方面遇到了一些技术难题，如在炼化过程中稠油中的重金属会迅速降低催化剂的效果，而且稠油炼化的渣油量大，渣油中的硫、氮、金属、酸等难处理的组分含量高，增加了稠油炼化的难度。因此，将稠油进行改质处理，利用稠油制备轻质油成为人们关注的焦点。
目前，利用稠油炼制轻质油的方法主要包括溶剂脱沥青工艺、减粘裂化工艺、延迟焦化工艺、催化裂化工艺和加氢工艺等。但是单独使用这几种工艺中的任意一种制备轻质油均存在着一些缺点，如溶剂脱沥青工艺得到的脱沥青油质量较差；减粘裂化工艺制备的轻质油收率低、质量差；延迟焦化工艺的能耗高，而且使用水力除焦容易造成环境污染；催化裂化工艺的加氢方法复杂、装置投资过高。针对单一工艺的缺点，近年来许多研究者也提出了一些组合工艺。如申请号为00124904.5的中国专利公开了一种浅度溶剂脱沥青与延迟焦化的组合方法，将预热后的脱沥青原料和溶剂进入抽提塔，含有溶剂的脱油沥青溶液从抽提塔底部排出，回收溶剂后的脱沥青油部分或全部和任选的常规焦化原料进入延迟焦化加热炉对流段预热，然后再进入加热炉辐射段加热，再进入焦炭塔进行焦化反应，焦炭留在焦炭塔内，分离焦化油气得到焦化气体、焦化汽油、焦化柴油和焦化瓦斯油。现有技术提供的这种脱沥青工艺和延迟焦化工艺相结合的方法得到的轻质油的收率较低，其收率在73％～74％的范围内。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种轻质油的制备方法，本发明提供的轻质油的制备方法收率较高。
本发明提供了一种轻质油的制备方法，包括以下步骤：
1)、在搅拌的作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物；
2)、在搅拌和催化剂的作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。
优选的，所述步骤1)中稠油和步骤2)中催化剂的质量比为(24～48):1。
优选的，所述步骤1)中减粘裂化的温度为240℃～270℃；
所述步骤1)中减粘裂化的压力为-0.5KPa～1.5KPa。
优选的，所述步骤1)中减粘裂化的时间为1.5小时～3小时。
优选的，所述步骤1)中搅拌的速度为30转/分～50转/分；
所述步骤2)中搅拌的速度为30转/分～50转/分。
优选的，所述步骤2)中的催化剂为环烷酸钴催化剂，所述环烷酸钴催化剂，以重量份计，包括：
20份～35份的环烷酸钴；
30份～40份的乙二醇单甲醚；
3份～5份的酸化活性白土；
10份～20份的硬脂酸甘油酯；
20份～37份的氯化石蜡。
优选的，所述步骤2)中催化裂化的温度为440℃～470℃。
优选的，所述步骤2)中催化裂化的压力为-0.5KPa～1.5KPa。
优选的，所述步骤2)中催化裂化的时间为1.5小时～3小时。
优选的，所述步骤2)中催化裂化完成后还包括：
将得到的催化裂化产物进行冷却，得到轻质油，所述冷却的温度为40℃～50℃。
本发明提供了一种轻质油的制备方法，包括以下步骤：1)、在搅拌的作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物；2)、在搅拌和催化剂的作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。本发明将减粘裂化和催化裂化工艺相结合来制备轻质油，所述减粘裂化和催化裂化都是在搅拌的条件下进行的，通过搅拌使反应物料分散，增大了反应物料液滴的蒸发面积，进而增大了液滴的表面曲率，从而增大了液滴的蒸汽压，这样就会增加反应物料在减粘裂化和催化裂化过程中的气化量，降低石油焦的生成量，从而提高本发明提供的轻质油制备方法的收率；因此本发明提供的轻质油的制备方法收率较高。实验结果表明，本发明提供的轻质油制备方法的收率为75％～84％。
此外，本发明采用减粘裂化和催化裂化相结合的工艺制备轻质油，能够减少制备轻质油过程中稠油对设备的损坏。
附图说明
图1为本发明实施例4～实施例6提供的轻质油制备方法的流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种轻质油的制备方法，包括以下步骤：
1)、在搅拌的作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物；
2)、在搅拌和催化剂的作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。
本发明将减粘裂化和催化裂化工艺相结合来制备轻质油，所述减粘裂化和催化裂化都是在搅拌的条件下进行的，通过搅拌使反应物料分散，增大了反应物料液滴的蒸发面积，进而增大了液滴的表面曲率，从而增大了液滴的蒸汽压，这样就会增加反应物料在减粘裂化和催化裂化过程中的气化量，降低石油焦的生成量，从而提高本发明提供的轻质油制备方法的收率；因此本发明提供的轻质油的制备方法收率较高。此外，本发明采用减粘裂化和催化裂化相结合的工艺制备轻质油，能够减少制备轻质油过程中稠油对设备的损坏。
本发明在搅拌的作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物。在本发明中，所述减粘裂化时搅拌的速度优选为30转/分～50转/分，更优选为35转/分～45转/分，最优选为40转/分。本发明通过搅拌使稠油分散，增大稠油液滴的蒸发面积，从而增大稠油液滴的蒸汽压，使得到的中间产物中气体含量较多而石油焦的含量较少，从而使本发明提供的轻质油的制备方法具有较高的收率。
在本发明中，所述减粘裂化的温度优选为240℃～270℃，更优选为250℃～260℃。本发明对使所述减粘裂化达到所需温度的加热设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的加热设备即可，在本发明的实施例中，所述加热设备可以为烟气炉。本发明优选将加热所述减粘裂化后剩余的能量转化为新的热能，以提高本发明提供的轻质油制备方法的能量利用率。如在本发明的实施例中，采用中温烟气对所述减粘裂化加热后，所述中温烟气变为中温废烟气，可以将所述中温废烟气流入换热器与冷空气进行热量交换，将得到的热空气流入烟气炉中进行助燃；在本发明中，所述中温烟气的温度优选为500℃～700℃，更优选为550℃～650℃；在本发明中，所述中温废烟气的温度优选为200℃～350℃，更优选为200℃～300℃。本发明优选将能量使用过程中产生的废气进行回收处理，使本发明提供的轻质油的制备方法较为环保。如在本发明的实施例中，可以将所述中温废烟气与冷空气进行热量交换后将得到的常温废烟气在脱销、除硫的装置中回收；在本发明中，所述常温废烟气的温度优选为20℃～30℃，更优选为23℃～28℃。
在本发明中，所述减粘裂化的压力优选为-0.5KPa～1.5KPa，更优选为-0.8KPa～1.2KPa，最优选为1KPa。在本发明中，所述减粘裂化的时间优选为1.5小时～3小时，更优选为2小时～2.5小时。
将所述稠油进行减粘裂化前，本发明优选将所述稠油进行预热。在本发明中，所述稠油的预热温度优选为50℃～95℃，更优选为60℃～80℃，最优选为65℃～75℃。
本发明对所述稠油的种类和来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的稠油即可，可由市场购买获得。在本发明中，所述稠油的粘度优选为100mPa·s～1000mPa·s，更优选为300mPa·s～800mPa·s，最优选为500mPa·s～600mPa·s。在本发明中，所述稠油在减粘裂化的过程中产生中温油气，所述中温油气的温度优选为240℃～270℃，更优选为250℃～260℃。本发明优选将所述中温油气收集起来，以减少上述技术方案所述中间产物中的泡沫。
得到中间产物后，本发明在搅拌和催化剂的作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。本发明优选将所述催化剂在上述技术方案所述的减粘裂化的过程中加入，以便使催化剂更好的发挥效果。本发明优选在搅拌的作用下，将催化剂和稠油进行减粘裂化，得到中间产物。在本发明中，所述催化裂化时的搅拌速度优选为30转/分～50转/分，更优选为35转/分～45转/分，最优选为40转/分。本发明通过搅拌使上述中间产物中的液体分散，增大所述中间产物中液体液滴的蒸发面积，从而增大所述中间产物中液体液滴的蒸汽压，使所述催化裂化过程中产生较多的油气，从而降低石油焦的生成量，进一步提高本发明提供的轻质油制备方法的收率。
在本发明中，所述催化裂化的温度优选为440℃～470℃，更优选为450℃～460℃。本发明对使所述催化裂化达到所需温度的加热设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的加热设备即可，在本发明的实施例中，所述加热设备可以为烟气炉，本发明可调节烟气炉的温度利用不同温度的烟气进行加热。在本发明中，加热所述催化裂化剩余的能量优选用于作为加热上述减粘裂化的能量，以使本发明在制备轻质油的过程中合理利用热能。如在本发明的实施例中，采用高温烟气对所述催化裂化进行加热后，所述高温烟气变为高温废烟气，可以采用所述高温废烟气的余热对所述减粘裂化进行加热；在本发明中，所述高温烟气的温度优选为700℃～1200℃，更优选为800℃～1100℃；在本发明中，所述高温废烟气的温度优选为500℃～800℃，更优选为600℃～700℃。
在本发明中，所述催化裂化的压力优选为-0.5KPa～1.5KPa，更优选为-0.8KPa～1.2KPa，最优选为1KPa。在本发明中，所述催化裂化的时间优选为1.5小时～3小时，更优选为2小时～2.5小时。
本发明对所述催化剂的种类和来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的用于催化裂化的催化即可，可由市场购买获得，也可制备得到。在本发明中，所述催化剂优选为环烷酸钴催化剂，所述环烷酸钴催化剂以重量份计，包括20份～35份的环烷酸钴，30份～40份的乙二醇单甲醚，3份～5份的酸化活性白土，10份～20份的硬脂酸甘油酯，20份～37份的氯化石蜡。本发明采用所述环烷酸钴催化剂进行催化裂化，这种催化剂具有较好的催化效果，能够进一步提高本发明提供的轻质油制备方法的收率。在本发明中，所述环烷酸钴催化剂为申请号为200510126073.6的中国专利所公开的催化剂，所述环烷酸钴催化剂可按照申请号为200510126073.6的中国专利所公开的方法制备得到。
在本发明中，所述催化裂化过程中产生高温油气，本发明对所述高温油气进行冷却，得到轻质油；在本发明中，所述高温油气的温度优选为440℃～470℃，更优选为450℃～460℃。在本发明中，所述催化裂化过程中冷却所述高温油气的温度优选为40℃～50℃，更优选为42℃～47℃。本发明优选将上述技术方案所述的中温油气和所述高温油气混合后进行冷却，得到轻质油。本发明对冷却所述高温油气的设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的冷凝器即可。
本发明冷却所述高温油气后，除得到轻质油外还可得到干气。本发明优选将所述轻质油和干气分离，将所述干气作为上述技术方案所述减粘裂化和催化裂化的供热燃料，以降低本发明提供的轻质油制备方法的成本。本发明对分离所述轻质油和干气的设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的分离器即可。在本发明中，所述分离器优选为旋风式分离器。在本发明中，所述分离器优选带有捕雾装置。在本发明中，所述带有捕雾装置的分离器能够使轻质油和干气更好的分离，避免分离后的干气中带有轻质油。
为了提高本发明提供的轻质油制备方法的生产效率，本发明可在多个催化裂化装置中同时进行上述催化裂化操作。本发明对所述催化裂化的设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的催化裂化设备即可，如反应罐。在本发明的实施例中，可以设置两个反应罐同时进行上述技术方案所述的催化裂化。
在本发明中，所述催化裂化过程中产生石油焦。本发明优选将所述石油焦去除。在本发明中，所述石油焦的去除方法优选为机械除焦，以避免水力除焦带来的环境污染。在本发明中，所述机械除焦的设备优选为申请号为201310293933.X的中国专利所公开的除焦装置。在去除所述石油焦之前，本发明优选将所述石油焦进行降温处理，所述降温温度为200℃～350℃。在本发明中，所述石油焦的降温温度更优选为220℃～250℃。本发明对所述降温处理石油焦的设备没有特殊的限制，可采用冷却风机。
图1为本发明实施例4～实施例6提供的轻质油制备方法的流程图，图1中1为催化剂伴热罐，2为原料池，2-1为油气管道，3-1为稠油，3-2为催化剂，3-3为中间产物，4-1为稠油泵，4-2为催化剂泵，4-3为高温泵，5为混合装置，6为一级反应罐，7-1为中温油气，7-2为高温油气，7-3为高温油气和中温油气的混合气，7-4为轻质油和干气的混合物，8为冷凝器，9为冷凝器风机，10为高压风机，11为分离器，12为轻质油，13为干气，14-1为干气柜，14-2为储油桶，15为离心风机，16为换热器，17为热空气，18为脱硝、除硫装置，19为烟气炉，19-1为中温烟气，19-2为高温烟气，19-3为中温废烟气，19-4为高温废烟气，19-5为常温废烟气，20为冷却风机，21-1为1号二级反应罐，21-2为2号二级反应罐。按照图1所述的流程制备轻质油，具体过程为：
启动催化剂伴热罐1和原料池2的加热装置，使催化剂3-2和稠油3-1的温度预热到50℃～95℃；将催化剂3-2经催化剂泵4-2输送到混合装置5中，将稠油3-1经稠油泵4-1输送到混合装置5中；在混合装置5中将催化剂3-1和稠油3-2混合均匀输送到一级反应罐6中进行减粘裂化；所述催化剂泵4-2和稠油泵4-1均带有计量功能，使所述稠油3-1和催化剂3-2的质量比为(24～48)：1。在本发明中，所述稠油3-1和催化剂3-2的种类和来源与上述技术方案所述稠油和催化剂的种类和来源一致，在此不再赘述。
启动烟气炉19，产生中温烟气19-1进入一级反应罐6的加热腔内，中温烟气19-1的温度为500℃～700℃；启动一级反应罐6中的搅拌装置，在搅拌速度为30转/分～50转/分的速度下，使一级反应罐6中的稠油和催化剂在240℃～270℃的温度下减粘裂化1.5小时～3小时，设置一级反应罐6内的压力为-0.5KPa～1.5KPa。在进行所述减粘裂化的过程中，生成的中温油气7-1从一级反应罐6中逸出，进入原料池2中的油气管道2-1中，中温油气7-1的温度为240℃～270℃；所述减粘裂化完成后得到的中间产物3-3经高温泵4-3输送至1号二级反应罐21-1内。中温烟气19-1从一级反应罐6排出形成中温废烟气19-3，中温废烟气19-3进入换热器16，与冷空气进行热交换，得到热空气17，将热空气17送入烟气炉19中进行助燃，中温废烟气19-3的温度为200℃～350℃。将中温废烟气19-3与冷空气进行热交换后得到的常温废烟气19-5送入到脱硝、除硫装置18中进行回收，常温废烟气19-5的温度为20℃～30℃。
调节烟气炉19的温度，产生高温烟气19-2进入1号二级反应罐21-1的加热腔内，高温烟气19-2的温度为700℃～1200℃；开启1号二级反应罐21-1中的搅拌装置，在搅拌速度为30转/分～50转/分的速度下，将所述中间产物在440℃～470℃的温度下催化裂化1.5小时～3小时，设置1号二级反应罐21-1内部的压力为-0.5KPa～1.5KPa。在所述催化裂化的过程中，产生的高温油气7-2从1号二级反应罐中逸出，流入到原料池2中的油气管道2-1中，所述高温油气7-2的温度为440℃～470℃。高温烟气19-2从1号二级反应罐的加热腔流出后形成高温废烟气19-4，将高温废烟气19-4输送到一级反应罐6的加热腔中，利用高温废烟气19-4的余热为上述减粘裂化提供热量，高温废烟气19-4的温度为500℃～800℃。
中温油气7-1和高温油气7-2在原料池2中的油气管道2-1内混合，得到高温油气和中温油气的混合气7-3，开启冷凝器风机9将中温油气和高温油气的混合气7-3在冷凝器8中进行冷却，所述冷却的温度为40℃～50℃，将中温油气和高温油气混合气7-3冷却后得到轻质油和干气的混合物7-4；开启高压风机10，将轻质油和干气的混合物7-4在分离器11中进行分离，得到轻质油12和干气13，将轻质油12送入到储油罐14-2中，将干气13送入到干气柜14-1中；当干气13的生成量稳定时，将干气柜14-1中的干气送入烟气炉19中进行燃烧供热。
所述1号二级反应罐21-1内催化裂化过程中产生的高温油气7-2都进入油气管道2-1中后，启动冷却风机20，向1号二级反应罐21-1的加热腔中通入空气，使所述催化裂化过程中产生的石油焦的温度冷却到200℃～350℃，启动机械除焦装置，排出所述石油焦。
当1号二级反应罐21-1进行催化裂化时，将一级反应罐6中得到的中间产物3-3输送至2号二级反应罐21-2中，在2号二级反应罐21-2中重复进行上述技术方案所述的催化裂化，制备轻质油。
通过得到的轻质油的产量以及制备轻质油所用稠油的质量，计算本发明提供的轻质油制备方法的收率，计算结果为本发明提供的轻质油制备方法的收率为75％～84％，收率较高。
本发明提供了一种轻质油的制备方法，包括以下步骤：1)、在搅拌的作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物；2)、在搅拌和催化剂的作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。本发明将减粘裂化和催化裂化工艺相结合来制备轻质油，所述减粘裂化和催化裂化都是在搅拌的条件下进行的，通过搅拌使反应物料分散，增大了反应物料液滴的蒸发面积，进而增大了液滴的表面曲率，从而增大了液滴的蒸汽压，这样就会增加反应物料在减粘裂化和催化裂化过程中的气化量，降低石油焦的生成量，从而提高本发明提供的轻质油制备方法的收率；因此本发明提供的轻质油的制备方法收率较高。此外，本发明采用减粘裂化和催化裂化相结合的工艺制备轻质油，能够减少制备轻质油过程中稠油对设备的损坏。
为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明提供的轻质油的制备方法进行详细描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
本发明以下实施例所用的原料均为市售商品。
实施例1
将25kg的环烷酸钴、40kg的乙二醇单甲醚、5kg的酸化活性白土、10kg的硬脂酸甘油酯和20kg的氯化石蜡70混合均匀，得到催化剂；所述酸化活性白土由质量浓度为98％的硫酸和白土按照质量比为1:49的比例混合得到。
实施例2
将20kg的环烷酸钴、30kg的乙二醇单甲醚、3kg的酸化活性白土、20kg的硬脂酸甘油酯和27kg的氯化石蜡70混合均匀，得到催化剂；所述酸化活性白土由质量浓度为98％的硫酸和白土按照质量比为1:49的比例混合得到。
实施例3
将20kg的环烷酸钴、30kg的乙二醇单甲醚、3kg的酸化活性白土、10kg的硬脂酸甘油酯和37kg的氯化石蜡70混合均匀，得到催化剂；所述酸化活性白土由质量浓度为98％的硫酸和白土按照质量比为1:49的比例混合得到。
实施例4
按照图1所示的流程制备轻质油，图1为本发明实施例4～实施例6提供的轻质油制备方法的流程图，具体过程为：
启动催化剂伴热罐1和原料池2的加热装置，使催化剂3-2和稠油3-1的温度预热到50℃，所述催化剂3-2为实施例1制备得到的催化剂；将催化剂3-2经催化剂泵4-2输送到混合装置5中，将稠油3-1经稠油泵4-1输送到混合装置5中；在混合装置5中将催化剂3-1和稠油3-2混合均匀输送到一级反应罐6中进行减粘裂化；所述催化剂泵4-2和稠油泵4-1均带有计量功能，使所述稠油3-1的用量为98kg，催化剂3-2的用量为2kg。
启动烟气炉19，产生中温烟气19-1进入一级反应罐6的加热腔内，中温烟气19-1的温度为500℃；启动一级反应罐6中的搅拌装置，在搅拌速度为30转/分的速度下，使一级反应罐6中的稠油和催化剂在240℃温度下减粘裂化1.5小时，设置一级反应罐6内的压力为-0.5KPa。在进行所述减粘裂化的过程中，生成的中温油气7-1从一级反应罐6中逸出，进入原料池2中的油气管道2-1中，中温油气7-1的温度为240℃；所述减粘裂化完成后得到的中间产物3-3经高温泵4-3输送至1号二级反应罐21-1内。中温烟气19-1从一级反应罐6排出形成中温废烟气19-3，中温废烟气19-3进入换热器16，与冷空气进行热交换，得到热空气17，将热空气17送入烟气炉19中进行助燃，中温废烟气19-3的温度为200℃。将中温废烟气19-3与冷空气进行热交换后得到的常温废烟气19-5送入到脱硝、除硫装置18中进行回收，常温废烟气19-5的温度为20℃。
调节烟气炉19的温度，产生高温烟气19-2进入1号二级反应罐21-1的加热腔内，高温烟气19-2的温度为700℃；开启1号二级反应罐21-1中的搅拌装置，在搅拌速度为40转/分的速度下，将所述中间产物3-3在440℃的温度下催化裂化2小时，设置1号二级反应罐21-1内部的压力为1KPa。在所述催化裂化的过程中，产生的高温油气7-2从1号二级反应罐中逸出，流入到原料池2中的油气管道2-1中，所述高温油气7-2的温度为440℃。高温烟气19-2从1号二级反应罐21-1的加热腔流出后形成高温废烟气19-4，将高温废烟气19-4输送到一级反应罐6的加热腔中，利用高温废烟气19-4的余热为上述催化裂化提供热量，高温废烟气19-4的温度为500℃。
中温油气7-1和高温油气7-2在原料池2中的油气管道2-1内混合，得到高温油气和中温油气的混合气7-3，开启冷凝器风机9将中温油气和高温油气的混合气7-3在冷凝器8中进行冷却，所述冷却的温度为50℃，将中温油气和高温油气混合气7-3冷却后得到轻质油和干气的混合物7-4；开启高压风机10，将轻质油和干气的混合物7-4在分离器11中进行分离，得到轻质油12和干气13，将轻质油12送入到储油罐14-2中，将干气13送入到干气柜14-1中；当干气13的生成量稳定时，将干气柜14-1中的干气送入烟气炉19中进行燃烧供热。
所述1号二级反应罐21-1内催化裂化过程中产生的高温油气7-2都进入油气管道2-1中后，启动冷却风机20，向1号二级反应罐21-1的加热腔中通入空气，使所述减粘裂化过程中产生的石油焦的温度冷却到200℃，启动机械除焦装置，排出所述石油焦。
当1号二级反应罐21-1进行催化裂化时，将一级反应罐6中得到的中间产物3-3输送至2号二级反应罐21-2中，在2号二级反应罐21-2中重复进行上述催化裂化，制备轻质油。
按照上述技术方案所述方法，计算本发明实施例4提供的轻质油制备方法的收率，计算结果为本发明实施例4提供的轻质油的制备方法的收率为75.3％，收率较高。
实施例5
按照图1所示的流程制备轻质油，具体过程为：
启动催化剂伴热罐1和原料池2的加热装置，使催化剂3-2和稠油3-1的温度预热到95℃，所述催化剂3-2为实施例2制备得到的催化剂；将催化剂3-2经催化剂泵4-2输送到混合装置5中，将稠油3-1经稠油泵4-1输送到混合装置5中；在混合装置5中将催化剂3-1和稠油3-2混合均匀输送到一级反应罐6中进行减粘裂化；所述催化剂泵4-2和稠油泵4-1均带有计量功能，使所述稠油3-1的用量为96kg，催化剂3-2的用量为4kg。
启动烟气炉19，产生中温烟气19-1进入一级反应罐6的加热腔内，中温烟气19-1的温度为700℃；启动一级反应罐6中的搅拌装置，在搅拌速度为40转/分的速度下，使一级反应罐6中的稠油和催化剂在270℃的温度下减粘裂化2小时，设置一级反应罐6内的压力为1.5KPa。在进行所述减粘裂化的过程中，生成的中温油气7-1从一级反应罐6中逸出，进入原料池2中的油气管道2-1中，中温油气7-1的温度为270℃；所述减粘裂化完成后得到的中间产物3-3经高温泵4-3输送至1号二级反应罐21-1内。中温烟气19-1从一级反应罐6排出形成中温废烟气19-3，中温废烟气19-3进入换热器16，与冷空气进行热交换，得到热空气17，将热空气17送入烟气炉19中进行助燃，中温废烟气19-3的温度为350℃。将中温废烟气19-3与冷空气进行热交换后得到的常温废烟气19-5送入到脱硝、除硫装置18中进行回收，常温废烟气19-5的温度为30℃。
调节烟气炉19的温度，产生高温烟气19-2进入1号二级反应罐21-1的加热腔内，高温烟气19-2的温度为1200℃；开启1号二级反应罐21-1中的搅拌装置，在搅拌速度为30转/分的速度下，将所述中间产物3-3在470℃的温度下催化裂化1.5小时，设置1号二级反应罐21-1内部的压力为1.5KPa。在所述催化裂化的过程中，产生的高温油气7-2从1号二级反应罐中逸出，流入到原料池2中的油气管道2-1中，所述高温油气7-2的温度为470℃。高温烟气19-2从1号二级反应罐21-1的加热腔流出后形成高温废烟气19-4，将高温废烟气19-4输送到一级反应罐6的加热腔中，利用高温废烟气19-4的余热为上述催化裂化提供热量，高温废烟气19-4的温度为800℃。
中温油气7-1和高温油气7-2在原料池2中的油气管道2-1内混合，得到高温油气和中温油气的混合气7-3，开启冷凝器风机9将中温油气和高温油气的混合气7-3在冷凝器8中进行冷却，所述冷却的温度为40℃，将中温油气和高温油气混合气7-3冷却后得到轻质油和干气的混合物7-4；开启高压风机10，将轻质油和干气的混合物7-4在分离器11中进行分离，得到轻质油12和干气13，将轻质油12送入到储油罐14-2中，将干气13送入到干气柜14-1中；当干气13的生成量稳定时，将干气柜14-1中的干气送入烟气炉19中进行燃烧供热。
所述1号二级反应罐21-1内催化裂化过程中产生的高温油气7-2都进入油气管道2-1中后，启动冷却风机20，向1号二级反应罐21-1的加热腔中通入空气，使所述催化裂化过程中产生的石油焦的温度冷却到350℃，启动机械除焦装置，排出所述石油焦。
当1号二级反应罐21-1进行催化裂化时，将一级反应罐6中得到的中间产物3-3输送至2号二级反应罐21-2中，在2号二级反应罐21-2中重复进行上述催化裂化，制备轻质油。
按照上述技术方案所述的方法，计算本发明实施例5提供的轻质油制备方法的收率，计算结果为本发明实施例5提供的轻质油的制备方法的收率为83.6％，收率较高。
实施例6
按照图1所示的流程制备轻质油，具体过程为：
启动催化剂伴热罐1和原料池2的加热装置，使催化剂3-2和稠油3-1的温度预热到70℃，所述催化剂3-2为实施例3制备得到的催化剂；将催化剂3-2经催化剂泵4-2输送到混合装置5中，将稠油3-1经稠油泵4-1输送到混合装置5中；在混合装置5中将催化剂3-1和稠油3-2混合均匀输送到一级反应罐6中进行减粘裂化；所述催化剂泵4-2和稠油泵4-1均带有计量功能，使所述稠油3-1的用量为97kg，催化剂3-2的用量为3kg。
启动烟气炉19，产生中温烟气19-1进入一级反应罐6的加热腔内，中温烟气19-1的温度为600℃；启动一级反应罐6中的搅拌装置，在搅拌速度为50转/分的速度下，使一级反应罐6中的稠油和催化剂在255℃的温度下减粘裂化3小时，设置一级反应罐6内的压力为1KPa。在进行所述减粘裂化的过程中，生成的中温油气7-1从一级反应罐6中逸出，进入原料池2中的油气管道2-1中，中温油气7-1的温度为255℃；所述减粘裂化完成后得到的中间产物3-3经高温泵4-3输送至1号二级反应罐21-1内。中温烟气19-1从一级反应罐6排出形成中温废烟气19-3，中温废烟气19-3进入换热器16，与冷空气进行热交换，得到热空气17，将热空气17送入烟气炉19中进行助燃，中温废烟气19-3的温度为300℃。将中温废烟气19-3与冷空气进行热交换后得到的常温废烟气19-5送入到脱硝、除硫装置18中进行回收，常温废烟气19-5的温度为25℃。
调节烟气炉19的温度，产生高温烟气19-2进入1号二级反应罐21-1的加热腔内，高温烟气19-2的温度为1000℃；开启1号二级反应罐21-1中的搅拌装置，在搅拌速度为50转/分的速度下，将所述中间产物3-3在455℃的温度下催化裂化3小时，设置1号二级反应罐21-1内部的压力为-0.5KPa。在所述催化裂化的过程中，产生的高温油气7-2从1号二级反应罐中逸出，流入到原料池2中的油气管道2-1中，所述高温油气7-2的温度为455℃。高温烟气19-2从1号二级反应罐21-1的加热腔流出后形成高温废烟气19-4，将高温废烟气19-4输送到一级反应罐6的加热腔中，利用高温废烟气19-4的余热为上述催化裂化提供热量，高温废烟气19-4的温度为650℃。
中温油气7-1和高温油气7-2在原料池2中的油气管道2-1内混合，得到高温油气和中温油气的混合气7-3，开启冷凝器风机9将中温油气和高温油气的混合气7-3在冷凝器8中进行冷却，所述冷却的温度为45℃，将中温油气和高温油气混合气7-3冷却后得到轻质油和干气的混合物7-4；开启高压风机10，将轻质油和干气的混合物7-4在分离器11中进行分离，得到轻质油12和干气13，将轻质油12送入到储油罐14-2中，将干气13送入到干气柜14-1中；当干气13的生成量稳定时，将干气柜14-1中的干气送入烟气炉19中进行燃烧供热。
所述1号二级反应罐21-1内催化裂化过程中产生的高温油气7-2都进入油气管道2-1中后，启动冷却风机20，向1号二级反应罐21-1的加热腔中通入空气，使所述催化裂化过程中产生的石油焦的温度冷却到250℃，启动机械除焦装置，排出所述石油焦。
当1号二级反应罐21-1进行催化裂化时，将一级反应罐6中得到的中间产物3-3输送至2号二级反应罐21-2中，在2号二级反应罐21-2中重复进行上述催化裂化，制备轻质油。
按照上述技术方案所述的方法，计算本发明实施例6提供的轻质油制备方法的收率，计算结果为本发明实施例6提供的轻质油的制备方法的收率为80.7％，收率较高。
由以上实施例可知，本发明提供了一种轻质油的制备方法，包括以下步骤：1)、在搅拌的作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物；2)、在搅拌和催化剂的作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。本发明将减粘裂化和催化裂化工艺相结合来制备轻质油，所述减粘裂化和催化裂化都是在搅拌的条件下进行的，通过搅拌使反应物料分散，增大了反应物料液滴的蒸发面积，进而增大了液滴的表面曲率，从而增大了液滴的蒸汽压，这样就会增加反应物料在减粘裂化和催化裂化过程中的气化量，降低石油焦的生成量，从而提高本发明提供的轻质油制备方法的收率；因此本发明提供的轻质油的制备方法收率较高。此外，本发明采用减粘裂化和催化裂化相结合的工艺制备轻质油，能够减少制备轻质油过程中稠油对设备的损坏。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专技术人员能够实现或使用本发明，对这些实施例的多种修改对本领域专业技术人员来说将是显而易见的。本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种轻质油的制备方法，包括以下步骤：
1)、在搅拌的作用下，将稠油进行减粘裂化，得到中间产物；
2)、在搅拌和催化剂的作用下，将所述中间产物进行催化裂化，得到轻质油。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中稠油和步骤2)中催化剂的质量比为(24～48):1。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中减粘裂化的温度为240℃～270℃；
所述步骤1)中减粘裂化的压力为-0.5KPa～1.5KPa。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中减粘裂化的时间为1.5小时～3小时。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中搅拌的速度为30转/分～50转/分；
所述步骤2)中搅拌的速度为30转/分～50转/分。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中的催化剂为环烷酸钴催化剂，所述环烷酸钴催化剂，以重量份计，包括：
20份～35份的环烷酸钴；
30份～40份的乙二醇单甲醚；
3份～5份的酸化活性白土；
10份～20份的硬脂酸甘油酯；
20份～37份的氯化石蜡。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中催化裂化的温度为440℃～470℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中催化裂化的压力为-0.5KPa～1.5KPa。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中催化裂化的时间为1.5小时～3小时。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中催化裂化完成后还包括：
将得到的催化裂化产物进行冷却，得到轻质油，所述冷却的温度为40℃～50℃。
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