CN105272780B - 一种炸药造型粉压制系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种炸药造型粉压制系统，包括药柱成型部分、加热部分、真空部分。药柱成型部分包括压机(7)和双向压制模具(15)，压机(7)的压机冲头(14)在压制过程中通过电动机(9)的齿轮(8)转动带动压机冲头(14)旋转；双向压制模具(15)包括模具冲头(28)、模筒(25)、底座(26)，在模筒(25)上还设计了压簧(23)、底筒(27)以及退模筒(22)。本发明提供的炸药造型粉压制系统系统适用于低压力条件下大尺寸药柱的压制成型。与现有技术比较，压制的产品密度及密度均匀性均有提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种压药系统，特别涉及一种炸药造型粉压制系统，适用于对大尺寸药柱的低压力压制成型。
背景技术
炸药药柱的成型密度几乎对所有的爆轰参数都有非常重要的影响。一般而言，成型药柱的密度越高，炸药的爆速、爆压、爆热也越高，相应弹药的毁伤效能也越高。因此，尽量提高炸药的装药密度，是炸药科研工作者孜孜不倦追求的目标；此外，对于大尺寸直径的药柱压制工艺而言，往往需要提高压制压力来达到较高的装药密度和密度均匀性，除对压机本身的油缸面积、压制能力提出更高的要求之外，较高的压制压力也对压制过程带来一定的安全隐患。因此，通过采取其他工艺手段，使得能够在较低的压制压力下得到较高装药密度和密度分布的成型药柱，也是相关研究人员亟需解决的重要难题。
对压装炸药而言，在不提高压制压力的条件下提高药柱的压制密度和密度分布主要有以下途径：抽真空减少药粉颗粒之间的孔隙、将炸药造型粉加热到一定温度使药粉表面包覆层受热软化、换用双向液压机对炸药造型粉进行双向压制等。但由于设计的复杂性，以及大型双向液压机较高的成本投入，现有技术尚没有将这些途径做成一个整体的系统。另外，压机的冲头均采用的直压式，造成药柱不同部位的密度差较大。再次，现有技术中的模具采用普通模具钢，导热性不够好，造成模具内的药温不够均匀，对压制出的药柱质量也有一定影响。因此，现有技术由于采用的措施不够完备，最终制备的药柱密度及密度均匀性均尚需提高。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明提供了一种炸药造型粉压制系统，将真空压制、加热压制、双向压制有机整合成一个压药系统，另外采用旋压式压制工艺，可以在较低的压制压力下使最终压制成型的药柱密度显著提高。
本发明所述的炸药造型粉压制系统，包括加热部分、真空部分、药柱成型部分。
药柱成型部分在炸药造型粉压制系统内位于中心位置，加热部分位于药柱成型部分左侧通过加热循环管道与药柱成型部分的压药室(10)相连，真空部分位于药柱成型部分右侧通过真空循环管道与药柱成型部分的压药室(10)相连。
加热部分包括：电磁继电器(1)、电加热丝(2)、导热油(3)、蓄油箱(4)、导热油补料口(5)、油泵(6)，导热油(3)位于蓄油箱(4)内，电加热丝(2)位于蓄油箱(4)内靠近底部位置，电磁继电器(1)位于蓄油箱(4)外左侧与位于蓄油箱(4)内靠近底部位置的电加热丝(2)相连，油泵(6)位于蓄油箱(4)外右侧通过管道与蓄油箱(4)相连，导热油补料口(5)位于蓄油箱(4)外上方通过管道与蓄油箱(4)相连用于补加导热油。通过电磁继电器(1)控制油温，通过油泵(6)沿循环管道将导热油充入压药室(10)外的夹套式保温层内，从而控制压药室(10)的温度。
真空部分包括：调压阀(18)、单向阀(19)、放气阀(20)、真空泵(21)，真空泵(21)位于压机右侧通过真空管路与压药室相连，调压阀(18)、单向阀(19)安装在真空管路之上，放气阀(20)位于真空泵(21)右上方通过管路与真空泵(21)相连，真空泵(21)开启后通过真空管道抽走压药室内空气，单向阀(19)保证空气不能反向进入压药室，调压阀(18)、放气阀(20)控制真空度大小。
药柱成型部分包括：压机(7)、传动齿轮(8)、电动机(9)、压药室(10)、导热油入口(11)、热电偶(12)、伸缩式真空密封套(13)、压机冲头(14)、双向压制模具(15)、抽滤口(16)、导热油出口(17)。传动齿轮(8)、电动机(9)位于压机(7)上方，压机冲头(14)位于压机(7)压药上平台中心位置，压药室(10)位于压机(7)下平台中心处，双向压制模具(15)在位于密闭的可通过导热油循环加热并控温的压药室(10)内平台中心位置处，在压制过程中通过电动机(9)的传动齿轮(8)转动带动压机冲头(14)上下往复及旋转，对双向压制模具(15)施加压力。压药室(10)上端带有伸缩式真空密封套(13)与压机冲头(14)密闭连接，导热油入口(11)、导热油出口(17)分别位于压药室(10)夹层的左上侧和右下侧，热电偶(12)安装于压药室(10)左侧内部用于检测压药室(10)内温度，抽滤口(16)位于压药室(10)右侧用于抽取压药室(10)内空气。
双向压制模具(15)包括模具冲头(28)、模筒(25)、底座(26)，在模筒(25)上还设计了压簧(23)、底筒(27)以及退模筒(22)，压簧(23)位于模筒(25)和底筒(27)之间，退模筒(22)位于模筒(25)上部，压制过程中当模具冲头(28)下降至与退模筒(22)平齐时，通过压缩压簧(23)行程产生底部反压力实现反向二次加压。
所述的炸药造型粉压制系统，双向压制模具(15)的材质为导热系数大于100W/mK粉末冶金高速钢。
所述的炸药造型粉压制系统，导热油(3)为硅油。
所述的炸药造型粉压制系统使用方法为：将待压制炸药造型粉按重量秤好后倒入双向压制模具(15)内，放置在压药室(10)内平台中心位置处，关闭压药室(10)；根据工艺需要设定加热温度，开启油泵(6)，通过电磁继电器(1)控制油温，通过循环管道由导热油入口(11)将导热油充入压药室(10)外的夹套式保温层内，从而控制压药室(10)的温度；开启真空泵(21)，通过真空管道、抽滤口(16)抽走压药室内空气；达到工艺要求所需的温度和真空度后，设定好压制压力，开启压机，通过电动机(9)的齿轮(8)转动带动压机冲头(14)上下往复及旋转，对双向压制模具施加压力，当模具冲头(28)下降至与退模筒(22)平齐时，通过压缩压簧(23)行程产生底部反压力实现反向二次加压，压制过程结束；压制结束后卸掉底座(26)、底筒(27)，将退模筒(22)装配在模筒(25)下方，压机给定一个较小压力进行退模，退模结束后取出药柱，完成整个压药过程。
所述的炸药造型粉压制系统其关键部件为压药室(10)。其设计原则为保证压药室内空腔部分加热温度均匀、室内气体可快速抽走、与压机冲头(14)连接部位紧实、密闭。根据上述设计原则，设计了双向压制可加热抽真空模具和带夹层圆柱形压药室两种方案。双向压制可加热抽真空模具虽然也可达到真空、加热及双向压制的要求，但存在模筒带夹层及热循环管道设计较为复杂、来回移动不便、抽真空过程容易抽走药粉等缺点。带夹层圆柱形压药室设计较为简单，导热油通过循环管道充满整个压药室夹层使得加热温度较为均匀，抽真空过程中利用模筒缝隙抽走药粉之间的残余空气不会将药粉抽走，采取该方案更为合理。以1000吨单向液压机为压药平台，为满足大尺寸药柱压制成型，以最大压制药柱、方便压制过程的搬运、操作为设计原则、设计压药室尺寸为800mm×800mm，材质采用导热系数良好的不锈钢，压药室外层为夹套式设计，满足加热循环及抽真空要求，其上端设计有伸缩式真空密封套(13)与压机冲头(14)相连接，保证压制过程中室内的密闭性以及压机冲头(14)的上下移动不受影响。
本发明有益效果：有机地集成了真空压制、加热压制和单向压机上实现双向压制的技术，比采用单一手段在同一压力下压制出的药柱密度更高、药柱的低压力成型性更好；采用旋压式式冲头，使压制出的药柱不同位置的密度差更小；双向压制模具的材质为导热系数大的粉末冶金高速钢，由于导热系数大，可以使药粉快速升温至要求的温度，而采用粉末冶金工艺制备的高速钢，耐磨性好，不易有划痕，适合制备压药模具。
附图说明
图1表示本发明的精密压药系统装置图，图1中：1、电磁继电器；2、电加热丝；3、导热油；4、蓄油箱；5、导热油补料口；6、油泵；7、压机；8、传动齿轮；9、电动机；10、压药室；11、导热油入口；12、热电偶；13、伸缩式真空密封套；14、压机冲头；15、双向压制模具；16、抽滤口；17、导热油出口；18、调压阀；19、单向阀；20、放气阀；21真空泵。
图2表示双向压制模具，图2中：22、退模筒；23、压簧；24、炸药造型粉；25、模筒；26、底座；27、底筒；28、模具冲头。
图3表示测试药柱取样时，不同部位的标号。
具体实施方式
实施例1
所述的炸药造型粉压制系统，包括加热部分、真空部分、药柱成型部分。药柱成型部分在炸药造型粉压制系统内位于中心位置，加热部分位于药柱成型部分左侧通过加热循环管道与药柱成型部分的压药室(10)相连，真空部分位于药柱成型部分右侧通过真空循环管道与药柱成型部分的压药室(10)相连。加热部分包括：电磁继电器(1)、电加热丝(2)、导热油(3)、蓄油箱(4)、导热油补料口(5)、油泵(6)，导热油(3)位于蓄油箱(4)内，电加热丝(2)位于蓄油箱(4)内靠近底部位置，电磁继电器(1)位于蓄油箱(4)外左侧与位于蓄油箱(4)内靠近底部位置的电加热丝(2)相连，油泵(6)位于蓄油箱(4)外右侧通过管道与蓄油箱(4)相连，导热油补料口(5)位于蓄油箱(4)外上方通过管道与蓄油箱(4)相连用于补加导热油。通过电磁继电器(1)控制油温，通过油泵(6)沿循环管道将导热油充入压药室(10)外的夹套式保温层内，从而控制压药室(10)的温度。真空部分包括：调压阀(18)、单向阀(19)、放气阀(20)、真空泵(21)，真空泵(21)位于压机右侧通过真空管路与压药室相连，调压阀(18)、单向阀(19)安装在真空管路之上，放气阀(20)位于真空泵(21)右上方通过管路与真空泵(21)相连，真空泵(21)开启后通过真空管道抽走压药室内空气，单向阀(19)保证空气不能反向进入压药室，调压阀(18)、放气阀(20)控制真空度大小。药柱成型部分包括：压机(7)、传动齿轮(8)、电动机(9)、压药室(10)、导热油入口(11)、热电偶(12)、伸缩式真空密封套(13)、压机冲头(14)、双向压制模具(15)、抽滤口(16)、导热油出口(17)。传动齿轮(8)、电动机(9)位于压机(7)上方，压机冲头(14)位于压机(7)压药上平台中心位置，压药室(10)位于压机(7)下平台中心处，双向压制模具(15)在位于密闭的可通过导热油循环加热并控温的压药室(10)内平台中心位置处，在压制过程中通过电动机(9)的传动齿轮(8)转动带动压机冲头(14)上下往复及旋转，对双向压制模具(15)施加压力。压药室(10)上端带有伸缩式真空密封套(13)与压机冲头(14)密闭连接，导热油入口(11)、导热油出口(17)分别位于压药室(10)夹层的左上侧和右下侧，热电偶(12)安装于压药室(10)左侧内部用于检测压药室(10)内温度，抽滤口(16)位于压药室(10)右侧用于抽取压药室(10)内空气。双向压制模具(15)包括模具冲头(28)、模筒(25)、底座(26)，在模筒(25)上还设计了压簧(23)、底筒(27)以及退模筒(22)，压簧(23)位于模筒(25)和底筒(27)之间，退模筒(22)位于模筒(25)上部，压制过程中当模具冲头(28)下降至与退模筒(22)平齐时，通过压缩压簧(23)行程产生底部反压力实现反向二次加压。
炸药造型粉压制系统所述的双向压制模具的材质为导热系数105W/mK粉末冶金高速钢，所述的导热油为硅油。
所述的炸药造型粉压制系统使用方法为：将待压制炸药造型粉按重量秤好后倒入双向压制模具(15)内，放置在压药室(10)内平台中心位置处，关闭压药室(10)；根据工艺需要设定加热温度，开启油泵(6)，通过电磁继电器(1)控制油温，通过循环管道由导热油入口(11)将导热油充入压药室(10)外的夹套式保温层内，从而控制压药室(10)的温度；开启真空泵(21)，通过真空管道、抽滤口(16)抽走压药室内空气；达到工艺要求所需的温度和真空度后，设定好压制压力，开启压机，通过电动机(9)的齿轮(8)转动带动压机冲头(14)上下往复及旋转，对双向压制模具施加压力，当模具冲头(28)下降至与退模筒(22)平齐时，通过压缩压簧(23)行程产生底部反压力实现反向二次加压，压制过程结束；压制结束后卸掉底座(26)、底筒(27)，将退模筒(22)装配在模筒(25)下方，压机给定一个较小压力进行退模，退模结束后取出药柱，完成整个压药过程。
所述的炸药造型粉压制系统其关键部件为压药室(10)。其设计原则为保证压药室内空腔部分加热温度均匀、室内气体可快速抽走、与压机冲头(14)连接部位紧实、密闭。根据上述设计原则，设计了双向压制可加热抽真空模具和带夹层圆柱形压药室两种方案。双向压制可加热抽真空模具虽然也可达到真空、加热及双向压制的要求，但存在模筒带夹层及热循环管道设计较为复杂、来回移动不便、抽真空过程容易抽走药粉等缺点。带夹层圆柱形压药室设计较为简单，导热油通过循环管道充满整个压药室夹层使得加热温度较为均匀，抽真空过程中利用模筒缝隙抽走药粉之间的残余空气不会将药粉抽走，采取该方案更为合理。以1000吨单向液压机为压药平台，为满足大尺寸药柱压制成型，以最大压制Φ500mm药柱、方便压制过程的搬运、操作为设计原则、设计压药室尺寸为Φ800mm×800mm，材质采用导热系数良好的不锈钢，压药室外层为夹套式设计，满足加热循环及抽真空要求，其上端设计有伸缩式真空密封套(13)与压机冲头(14)相连接，保证压制过程中室内的密闭性以及压机冲头(14)的上下移动不受影响。
打开加热系统，将压药室10的温度调至需要的温度。
将加上压簧23的模筒25装配在底座26上后放入底筒27内，在模筒25内倒入按照工艺要求计算好的炸药造型粉，将退模筒22置于模筒25之上，将模具冲头28置于模筒25内，将模具15放置于装药室10，关闭装药室10门。
打开真空系统，使压药室的真空表指数为0.090MPa。
设定旋转式压机的比压，压制药柱。
待完成压制后，放空压药室，取出双向压制模具15，卸掉底座26、底筒27，将退模筒22装配在模筒25下方，利用压机进行退模，退模结束后取出药柱，即可完成整个压药过程。
在本实施例中，炸药造型粉为JHOL-1炸药，该炸药由黑索今、奥克托今、铝粉和粘结剂体系组成，理论密度为1.965g·cm-3。压药室的温度为85℃±2℃，双向模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。旋压式压机的压机冲头(14)转速为3转/秒。
作为对比，现有技术1压药方式为常用的直压式压机。炸药造型粉为JHOL-1炸药，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。
现有技术2压药方式为常用的直压式压机。炸药造型粉为JHOL-1炸药，，双向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。。不加热，常压不抽空。
现有技术3压药方式为常用的直压式压机，炸药造型粉为JHOL-1炸药，压药室的温度为85℃±2℃，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。常压不抽空。
现有技术4压药方式为常用的直压式压机，炸药造型粉为JHOL-1炸药，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。抽空，压药室的真空表指数为0.090MPa。
密度均匀性分析：
对药柱轴径向密度差(与平均装药密度的差值)进行测量。
取样方法：分别在靠近药柱轴向位置四等分处锯切出厚度约为10mm左右的药柱薄片，每个药柱薄片从装药中心部位到装药边缘部位分别锯切出3块不同位置的大小约为1cm3左右的小药块，从中心部位到边缘部位编号依次为A区、B区、C区，从轴向底部到顶部编号依次为1，2，3，4。取样示意图如图3所示。利用GJB772A-97方法401.2药柱(块)密度液体静力称量法测量药块密度。
表1为本实施例与现有技术压制药柱的密度数据的比较。表中数据均为6发药柱取样后测试结果的平均值。
表1本实施例与现有技术压制药柱的密度比较(g·cm-3)
可以看出，对JHOL-1炸药而言，采用本发明的精密压药系统压制的产品密度比现有技术可以提高0.025g·cm-3以上，压制的药柱不同部位与药柱的整体密度差值较小，因此，药柱均匀性比现有技术也有一定提高。
实施例2
所述的炸药造型粉压制系统、压制过程及压制条件同实施例1。
在本实施例中，炸药造型粉为WY-1炸药，该炸药由奥克托今、铝粉和粘结剂体系组成，理论密度为1.992g·cm-3。压药室的温度为85℃±2℃，双向模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。旋压式压机的压机冲头(14)转速为3转/秒。
作为对比，现有技术1压药方式为常用的直压式压机。炸药造型粉为WY-1炸药，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。
现有技术2压药方式为常用的直压式压机。炸药造型粉为WY-1炸药，，双向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。。不加热，常压不抽空。
现有技术3压药方式为常用的直压式压机，炸药造型粉为WY-1炸药，压药室的温度为85℃±2℃，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。常压不抽空。
现有技术4压药方式为常用的直压式压机，炸药造型粉为WY-1炸药，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。抽空，压药室的真空表指数为0.090MPa。
密度均匀性分析：
对药柱轴径向密度差(与平均装药密度的差值)进行测量。
取样方法：分别在靠近药柱轴向位置四等分处锯切出厚度约为10mm左右的药柱薄片，每个药柱薄片从装药中心部位到装药边缘部位分别锯切出3块不同位置的大小约为1cm3左右的小药块，从中心部位到边缘部位编号依次为A区、B区、C区，从轴向底部到顶部编号依次为1，2，3，4。取样示意图如图3所示。利用GJB772A-97方法401.2药柱(块)密度液体静力称量法测量药块密度。
表2为本实施例与现有技术压制药柱的密度数据的比较。表中数据均为6发药柱取样后测试结果的平均值。
表2本实施例与现有技术压制药柱的密度比较(g·cm-3)
可以看出，对WY-1炸药而言，采用本发明的精密压药系统压制的产品密度比现有技术可以提高0.022g·cm-3以上，压制的药柱不同部位与药柱的整体密度差值较小，因此，药柱均匀性比现有技术也有一定提高。
实施例3
所述的炸药造型粉压制系统、压制过程及压制条件同实施例1。
在本实施例中，炸药造型粉为JOLU-1炸药，该炸药由奥克托今、高氯酸铵、铝粉和粘结剂体系组成，理论密度为2.004g·cm-3。压药室的温度为85℃±2℃，双向模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。旋压式压机的压机冲头(14)转速为3转/秒。
作为对比，现有技术1压药方式为常用的直压式压机。炸药造型粉为JOLU-1炸药，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。
现有技术2压药方式为常用的直压式压机。炸药造型粉为JOLU-1炸药，，双向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。。不加热，常压不抽空。
现有技术3压药方式为常用的直压式压机，炸药造型粉为JOLU-1炸药，压药室的温度为85℃±2℃，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。常压不抽空。
现有技术4压药方式为常用的直压式压机，炸药造型粉为JOLU-1炸药，单向压制模具的直径为300mm，药量为40kg，压力为100MPa。抽空，压药室的真空表指数为0.090MPa。
密度均匀性分析：
对药柱轴径向密度差(与平均装药密度的差值)进行测量。
取样方法：分别在靠近药柱轴向位置四等分处锯切出厚度约为10mm左右的药柱薄片，每个药柱薄片从装药中心部位到装药边缘部位分别锯切出3块不同位置的大小约为1cm3左右的小药块，从中心部位到边缘部位编号依次为A区、B区、C区，从轴向底部到顶部编号依次为1，2，3，4。取样示意图如图3所示。利用GJB772A-97方法401.2药柱(块)密度液体静力称量法测量药块密度。
表3为本实施例与现有技术压制药柱的密度数据的比较。表中数据均为6发药柱取样后测试结果的平均值。
表3本实施例与现有技术压制药柱的密度比较(g·cm-3)
可以看出，对JOLU-1炸药而言，采用本发明的精密压药系统压制的产品密度比现有技术可以提高0.028g·cm-3以上，压制的药柱不同部位与药柱的整体密度差值较小，因此，药柱均匀性比现有技术也有一定提高。
Claims (1)
1.一种炸药造型粉压制系统，其特征在于，包括加热部分、真空部分、药柱成型部分；
药柱成型部分在炸药造型粉压制系统内位于中心位置，加热部分位于药柱成型部分左侧通过加热循环管道与药柱成型部分的压药室(10)相连，真空部分位于药柱成型部分右侧通过真空循环管道与药柱成型部分的压药室(10)相连；
加热部分包括：电磁继电器(1)、电加热丝(2)、导热油(3)、蓄油箱(4)、导热油补料口(5)、油泵(6)，导热油(3)位于蓄油箱(4)内，电加热丝(2)位于蓄油箱(4)内靠近底部位置，电磁继电器(1)位于蓄油箱(4)外左侧与位于蓄油箱(4)内靠近底部位置的电加热丝(2)相连，油泵(6)位于蓄油箱(4)外右侧通过管道与蓄油箱(4)相连，导热油补料口(5)位于蓄油箱(4)外上方通过管道与蓄油箱(4)相连用于补加导热油，通过电磁继电器(1)控制油温，通过油泵(6)沿循环管道将导热油充入压药室(10)外的夹套式保温层内，从而控制压药室(10)的温度；
真空部分包括：调压阀(18)、单向阀(19)、放气阀(20)、真空泵(21)，真空泵(21)位于压机右侧通过真空管路与压药室相连，调压阀(18)、单向阀(19)安装在真空管路之上，放气阀(20)位于真空泵(21)右上方通过管路与真空泵(21)相连，真空泵(21)开启后通过真空管道抽走压药室内空气，单向阀(19)保证空气不能反向进入压药室，调压阀(18)、放气阀(20)控制真空度大小；
药柱成型部分包括：压机(7)、传动齿轮(8)、电动机(9)、压药室(10)、导热油入口(11)、热电偶(12)、伸缩式真空密封套(13)、压机冲头(14)、双向压制模具(15)、抽滤口(16)、导热油出口(17)，传动齿轮(8)、电动机(9)位于压机(7)上方，压机冲头(14)位于压机(7)压药上平台中心位置，压药室(10)位于压机(7)下平台中心处，双向压制模具(15)在位于密闭的可通过导热油循环加热并控温的压药室(10)内平台中心位置处，在压制过程中通过电动机(9)的传动齿轮(8)转动带动压机冲头(14)上下往复及旋转，对双向压制模具(15)施加压力，压药室(10)上端带有伸缩式真空密封套(13)与压机冲头(14)密闭连接，导热油入口(11)、导热油出口(17)分别位于压药室(10)夹层的左上侧和右下侧，热电偶(12)安装于压药室(10)左侧内部用于检测压药室(10)内温度，抽滤口(16)位于压药室(10)右侧用于抽取压药室(10)内空气；
双向压制模具(15)包括模具冲头(28)、模筒(25)、底座(26)，在模筒(25)上还设计了压簧(23)、底筒(27)以及退模筒(22)，压簧(23)位于模筒(25)和底筒(27)之间，退模筒(22)位于模筒(25)上部，压制过程中当模具冲头(28)下降至与退模筒(22)平齐时，通过压缩压簧(23)行程产生底部反压力实现反向二次加压；
双向压制模具(15)的材质为导热系数大于100W/mK粉末冶金高速钢；导热油(3)为硅油；压药室(10)形状为圆柱形，不锈钢材质，尺寸为φ 800mm × 800mm ， 带保温夹层，导热油循环管道及真空管道，压药室(10)上端带有伸缩式真空密封套(13)与压机冲头(14)密闭连接，下端位于压机下平台之上。
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