CN105271687A - 一种自动割棒机的辅助装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动割棒机的辅助装置；解决的技术问题：针对现有技术中自动割棒机不能实现大径变的装夹导向和不具有自动掰棒功能的技术问题。采用的技术方案：一种自动割棒机的辅助装置，包括弹力掰棒机构和弹力夹持机构；弹力掰棒机构设置在工作台上且位于自动割棒机的末端用于自动掰断已切割后的棒料；弹力夹持机构设置在工作台上且位于自动割棒机生产线上的切割片的左侧和/或右侧；弹力夹持机构与切割片之间的距离小于50mm。本辅助装置可实现大径变棒料的自动夹紧与松弛和棒料切割后的自动掰棒功能，具有棒料不崩边，割棒效率高特点，实现了玻璃或其他领域棒体切割的全自动化，解放了生产力，极大程度地提高了生产效率。

Description

一种自动割棒机的辅助装置

技术领域

本发明涉及一种自动割棒机的辅助装置，具体涉及玻璃加工技术领域，特别涉及一种玻璃棒切割用的自动割棒机辅助装置。

背景技术

现有玻璃割棒机的结构一般由棒料夹持机构、切割系统、和送棒机构组成。夹棒机构只能够装夹固定直径或小直径偏差的棒，棒料被切割一定深度后由手工或外机械力直接掰断。棒料特别是玻璃棒隔断易崩边，切割质量差，不利于后期的加工。公开的专利号为：CN20120197398的自动割管机，其结构包括支撑架、送料装置、动力装置和夹紧装置等等，不包括自动掰棒装置，且送料装置的夹紧力小，不适合大径变棒料或管体的夹持，且夹持点固定，随位置移动，棒料跳动，不利于切棒料的稳定切割，造成断棒、崩边等破坏，影响切割质量。又如专利号为：CN200910014400的玻璃管自动割管机，公开了其结构具有的机架、割管机构和传动机构。其特征在于连接在间歇分割器上的两个平行转盘周边对应均布有下管孔，下管孔上装有滚筒，滚筒的下段固定有玻璃管夹头，滚筒上对应设有玻璃管夹头的开启拨叉，该专利没有提及自动掰棒功能。目前辅助装置中不具有自动掰棒功能或有刚性机械力掰棒，自动化程度不高或棒料掰棒后棒的切边、崩边大，不利于后期加工。

现有的自动割棒技术中切割技术和输送装置比较成熟，但对具有大径变的棒料夹持机构和弹力掰棒机构的辅助装置报道不多。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对背景技术中提及的现有技术中自动割棒机不能实现大径变的装夹导向和不具有自动掰棒功能的技术问题。

本发明的目的是，提出一种具有实现大径变的装夹导向且能在棒料切割后自动掰棒功能的用于自动割棒机上的辅助装置，实现自动掰棒的全自动化，大大解放生产力、提高生产效率。

本发明的设计思想是，设计一种带有弹力装夹的弹力夹持机构解决大径变棒的装夹和导向问题；此弹力夹持机构的核心工作原理是弹簧均布在弹夹件的四周侧壁或前端或后端，在固定套的反作用下产生弹力作用在弹夹件上达到夹紧棒料的目的。当弹夹件夹持的玻璃棒在被送棒过程中，由于棒料与弹夹件间的阻尼作用，使得开槽的弹夹件发生定量位移，弹夹件松弛；割棒过程中，因旋转的棒料与弹夹件存在阻尼，使得开槽的弹夹件自动归位，弹夹件夹紧，因而使得弹夹件可以自动收缩夹紧，进而可以适应大径变的棒料的夹持和导向；自动夹紧和导向使得在割棒的时候不会出现大量的崩边现象，进而提高了割棒的质量和效率。设计一种弹力掰棒机构来实现自动掰棒功能。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种自动割棒机的辅助装置，包括弹力掰棒机构和弹力夹持机构；弹力掰棒机构设置在工作台上且位于自动割棒机的末端用于自动掰断已切割后的棒料；弹力夹持机构设置在工作台上且位于自动割棒机生产线上的切割片的左侧和/或右侧，用于夹紧棒料；弹力夹持机构与切割片之间的距离小于50mm。

本发明中的辅助装置包括弹力掰棒机构和弹力夹持机构。弹力掰棒机构减小掰棒时给棒料带来的一定的阻尼，减小摩擦力，使得棒料的旋转运动不受太大的影响。弹力夹持机构自动夹紧和导向使得在割棒的时候不会出现大量的崩边现象，进而提高了割棒的质量和效率。本发明中的弹力夹持机构可以分别固定于切割片的任意一边，也可以处于切割片的两边。

对本发明技术方案的改进，弹力夹持机构包括固定底座、轴承和弹夹总成；弹力夹持机构通过固定底座设置在工作台上；弹夹总成通过轴承转动连接固定底座；弹夹总成设置在固定底座的左侧或右侧。本弹力夹持机构的核心是弹夹总成，此弹夹总成内的弹簧均布在弹夹件的四周侧壁或前端或后端，在固定套的反作用下产生弹力作用在弹夹件上达到夹紧棒料的目的。

对上述技术方案的进一步改进，弹夹总成包括连接法兰、弹夹件、固定套、弹簧组和外套筒；连接法兰的一端连接轴承，另一端连接外套筒；弹夹件、固定套和弹簧组均设置在外套筒的内腔内；固定套固定设置在外套筒内腔的腔壁上且固定套与外套筒筒底面之间留有间隙；弹夹件呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；弹簧组均布设置在弹夹件的外侧壁上，弹簧组的一端顶住弹夹件另一端设置在固定套内。此弹夹总成内的弹簧组由9根弹簧组成且分为3组均布设置在弹夹件的外侧壁上；此弹夹总成内的弹簧组在具体实施时，也可由多根弹簧分成多组均布在弹夹件的外侧壁上。送棒过程中，由于棒料与弹夹件内孔的阻尼作用，弹夹件发生定量位移，弹簧作用力减小，弹夹件件松弛；割棒过程中，因旋转的棒料与弹夹件存在阻尼，弹夹件自动归位，弹簧作用弹夹件而夹紧。此弹夹件由硬性塑料也可以是具有良好塑性和韧性的优质碳素结构钢制成，其目的是在弹性变形范围内具有良好的塑性和韧性；此开设长槽的弹夹件在弹簧力的作用下可以自由的收缩或张开，夹持的棒径在夹持范围内都可以完成夹紧定位。同时，弹簧固定套是用来固定弹簧，在弹簧固定套四周均布多个与弹簧配合的孔，使得弹簧进入后不会出现错位和角度偏差。

对上述技术方案的进一步改进，弹夹总成包括连接法兰、弹夹件、固定套、拉簧和外套筒；连接法兰的一端连接轴承，另一端连接外套筒；弹夹件、固定套和拉簧均设置在外套筒的内腔内；固定套固定设置在外套筒内腔的腔壁上且靠近连接法兰；弹夹件呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；拉簧的一端设置在固定套的端面内另一端顶住弹夹件，且弹夹件与外套筒筒底面之间留有间隙；拉簧均布设置在固定套上。此弹夹总成在送棒过程中，由于棒料与弹夹件内孔的阻尼作用，使得弹夹件发生定量位移致使拉簧的拉力不断增大，弹夹件松弛；在割棒过程中，由于拉簧拉力的作用，使得弹夹件自动归位，弹夹件夹紧。

对上述技术方案的进一步改进，弹夹总成包括连接法兰、弹夹件、固定套、压簧和外套筒；连接法兰的一端连接轴承，另一端连接外套筒；弹夹件、固定套和压簧均设置在外套筒的内腔内；固定套固定设置在外套筒内腔的腔壁上且靠近连接法兰；弹夹件呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；压簧均布设置在外套筒筒底面上同时顶住弹夹件的端面。

对上述技术方案的进一步改进，弹夹总成由3个或多个压轮组成。本发明中的弹夹总成采用现有技术中的3个或多个压轮组合成具有弹力夹紧效果的组合体也能应用于本发明中。由于采用压轮组合成的具有弹力夹紧效果的组合体为现有技术，因此本发明不作详细的说明。

对本发明技术方案的进一步改进，弹力掰棒机构包括凸轮机构、弹力压杆机构和固定支座；弹力掰棒机构通过固定支座设置在工作台上；凸轮机构和弹力压杆机构均设置在固定支座上且凸轮机构驱动弹力压杆机构运动完成已切割后的棒料掰断；弹力压杆机构包括压杆支座、压杆、对轮和触轮；压杆支座设置在固定支座上，压杆竖直贯穿且滑动设置在压杆支座上，触轮设置在压杆的顶端且接触凸轮机构内的偏心凸轮，对轮设置在压杆的底端。

此弹力掰棒机构的作用是通过凸轮机构驱动弹力压杆机构实现对已切割后的棒料进行自动掰断，有效地实现自动掰棒的全自动化，大大解放生产力、提高生产效率。此凸轮机构的工作原理是由电机或机械连接带动的偏心凸轮转动，此机构为现有技术中的常规技术，本发明不作详细的说明。

此弹力掰棒机构的核心部件是弹力压杆机构，弹力压杆机构在系统控制凸轮机构内的凸轮运行下可以模仿人手进行掰棒动作，进而对玻璃棒实施定时定点的掰棒。

此弹力压杆机构内的对轮由至少两个轴承或滚珠或钢珠组成，且两个轴承或滚珠或钢珠组之间有着一定的间隙，可以独立的旋转。此弹力压杆机构内的触轮由轴和轴承或套筒或滚珠组成，可以自由旋转而减少与棒料的阻尼和磨损。此弹力掰棒机构在掰棒时对轮与旋转的棒料接触，减小掰棒时给棒料带来的一定的阻尼，减小摩擦力，使得棒料的旋转运动不受太大的影响。

对弹力压杆机构的进一步改进，该弹力压杆机构还包括回位弹簧；回位弹簧套装在压杆上，回位弹簧底端顶在压杆支座上、顶端顶在设置在压杆上的限位板上。本发明中的弹力压杆机构内的压杆和回位弹簧在压杆支座以及限位板的支撑下可以自动回弹，且压杆支座上的长孔也起到一定的导向的作用，使得压杆的运动不会压偏。

对本发明技术方案的进一步改进，弹力掰棒机构与已切割后的棒料的最末端之间的距离为1mm-10mm；弹力夹持机构与切割片之间的距离为10-50mm。如若要求，此弹力掰棒机构在掰棒工作时的工作力Fe要达到最小，则就需要在以弹力夹持机构为支撑力F的作用下的掰棒力的力臂要求最长；因此，本发明中的弹力掰棒机构与已切割后的棒料的最末端之间的优选距离要尽量为1mm-10mm。

本发明中所述的自动切割棒机内的自动送棒、自动切棒以及棒料的运输是行业内成熟的技术，本发明均不作详细的说明。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

1、采用本发明中的辅助装置的自动割棒机割棒时可以自动夹紧棒料，避免出现因切割机的振动而产生棒料的崩边的问题。同时，也可以自动的掰棒，棒料落下后由自动输送装置将棒料输送到指定的位置存放。

2、采用本发明中的辅助装置可实现大径变棒料的自动夹紧与松弛和棒料切割后的自动掰棒功能，具有棒料不崩边，割棒效率高特点，实现了玻璃或其他领域棒体切割的全自动化，解放了生产力，极大程度地提高了生产效率。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是夹紧式的弹力夹持机构的装配图。

图3是内拉式的弹力夹持机构的装配图。

图4是外推式的弹力夹持机构的装配图。

图5是弹力掰棒机构的装配图。

图中：1、工作台；2、装夹机构；3、固定导向机构；4、切割片；5、弹力夹持机构；51、固定底座；52、轴承；53、弹夹总成；6、弹力掰棒机构；61、凸轮机构；62、弹力压杆机构；63、固定支座；7、连接法兰；8、弹夹件；9、固定套；10、弹簧组；11、外套筒；12、间隙；13、拉簧；14、压簧；15、对轮；16、压杆；17、压杆支座；18、转轴；19、偏心凸轮；20、触轮；21、限位板；22、回位弹簧；23、螺栓；24、棒料。

具体实施方式

下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。

为使本发明的内容更加明显易懂，以下结合附图1-5和具体实施方式做进一步的描述。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本实施例在结合现有的辅助装置，进一步发明了本实施例的自动割棒机的辅助装置。在现有的辅助装置中，无法解决大径变的棒料的夹持。本发明的一种割棒机的辅助装置的发明就解决了大径变的棒料的夹持和棒料的运送的自动化。

实施例：

参见图1，本实施例中的一种自动割棒机的辅助装置，包括装夹机构2、固定导向机构3、弹力夹持机构5、弹力掰棒机构6和自动运输机构组成。如图1所示，所有的机构都安装在工作台1上。在工作中，三爪夹头夹持棒料使得棒料做旋转运动同时间隔性地向前推进，在固定导向机构3的导向下使得棒料的运动方向偏差缩小，而后又经过大径变弹力夹持机构5的夹紧导向，在固定导向机构3和弹力夹持机构5这两个夹持导向机构的中间进行棒料的切割。本实施例中的装夹机构2、固定导向机构3和自动运输机构均为本领域现有技术中的公知技术，因此这三个部件的具体结构本实施例不作详细的说明。

在具体实施时，弹力夹持机构5的固定位置可以分别固定于切割片的任意一边，即左侧或者右侧；也可以同时在切割片4的两侧都设置弹力夹持机构5。需要说明是，不论固定弹力夹持机构5的位置是设置在切割片4的一侧或者两侧，都必须保证弹力夹持机构5与切割片4之间的距离D<50mm。

本实施例以弹力夹持机构5固定于切割片4的右侧为例进行说明。

本实施例中的弹力夹持机构5包括固定底座51、轴承52和弹夹总成53；弹力夹持机构5通过固定底座51设置在工作台1上，且弹力夹持机构5位于切割片4的右侧；弹夹总成53通过轴承52转动连接固定底座51；弹夹总成53设置在固定底座51的右侧。本实施例中的弹夹总成53根据自动割棒机的结构和空间的要求，可以安装在固定底座51的左侧也可以安装在固定底座51的右侧；值得注意的是，弹夹总成53安装在固定底座51的左侧装配和右侧的装配是不同的，需要根据特定的安装方向装配特定。

此弹力夹持机构5的核心是弹夹总成53，此弹夹总成53内的弹簧均布在弹夹件的四周侧壁或前端或后端，在固定套的反作用下产生弹力作用在弹夹件上达到夹紧棒料的目的。

如图2所示，为弹夹总成53内的弹簧均布在弹夹件的四周侧壁，此种结构构成了夹紧式的弹力夹持机构5。弹夹总成53的具体结构组成如下所述：弹夹总成53包括连接法兰7、弹夹件8、固定套9、弹簧组10和外套筒11。连接法兰7的一端连接轴承52，另一端连接外套筒11；弹夹件8、固定套9和弹簧组10均设置在外套筒11的内腔内；固定套9固定设置在外套筒11内腔的腔壁上且固定套9与外套筒11筒底面之间留有间隙12；弹夹件8呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；弹簧组10均布设置在弹夹件8的外侧壁上，弹簧组10的一端顶住弹夹件8另一端设置在固定套9内。此弹夹总成53内的弹簧组10由9根弹簧组成且分为3组均布设置在弹夹件8的外侧壁上。送棒过程中，由于棒料与弹夹件内孔的阻尼作用，弹夹件发生定量位移，弹簧作用力减小，弹夹件件松弛；割棒过程中，因旋转的棒料与弹夹件存在阻尼，弹夹件自动归位，弹簧作用弹夹件夹紧棒料24。

如图3所示，为弹夹总成53内的弹簧均布在弹夹件的前端，此种结构构成了内拉式的弹力夹持机构5。此种结构内应用的弹簧为拉簧。弹夹总成53的具体结构组成如下所述：弹夹总成53包括连接法兰7、弹夹件8、固定套9、拉簧13和外套筒11。连接法兰7的一端连接轴承52，另一端连接外套筒11；弹夹件8、固定套9和拉簧13均设置在外套筒11的内腔内；固定套9固定设置在外套筒11内腔的腔壁上且靠近连接法兰7；弹夹件8呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；拉簧13的一端设置在固定套9的端面内另一端顶住弹夹件8，且弹夹件8与外套筒11筒底面之间留有间隙12；拉簧13均布设置在固定套9上。此弹夹总成53在送棒过程中，由于棒料24与弹夹件8内孔的阻尼作用，使得弹夹件8发生定量位移致使拉簧13的拉力不断增大，弹夹件8松弛；在割棒过程中，由于拉簧13拉力的作用，使得弹夹件自动归位，弹夹件夹紧棒料24。

如图4所示，为弹夹总成53内的弹簧均布在弹夹件的后端，此种结构构成了外推式的弹力夹持机构5。此种结构内应用的弹簧为压簧。弹夹总成53的具体结构组成如下所述：弹夹总成53包括连接法兰7、弹夹件8、固定套9、压簧14和外套筒11。连接法兰7的一端连接轴承52，另一端连接外套筒11；弹夹件8、固定套9和压簧14均设置在外套筒11的内腔内；固定套9固定设置在外套筒11内腔的腔壁上且靠近连接法兰7；弹夹件8呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；压簧14均布设置在外套筒11筒底面上同时顶住弹夹件8的端面。此弹夹总成53在送棒过程中，由于棒料24与弹夹件8间的阻尼作用使得弹夹件8发生定量位移致使压簧14的压力不断增大，弹夹件8松弛；在割棒过程中，由于压簧14压力的作用，使得弹夹件8自动归位，弹夹件8夹紧棒料24。

本实施例中使用的弹夹件8为回转体，具体可以是一种台锥形回转体；其外形呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽。在自动割棒机的送棒过程中，由于棒料24与弹夹件8之间的阻尼作用使得开槽的弹夹件8发生定量位移(这里所述的定量位移指的是，开槽的弹夹件8向间隙12移动)致使弹夹件8松弛(具体的说，是由于弹夹件8向间隙12处移动使得弹夹件8脱离了弹簧的受力，从而使得弹夹件8松弛)；在割棒过程中，由于旋转的棒料24与弹夹件8之间存在阻尼作用，使得弹夹件8自动归位致使弹夹件8夹紧，因而使得弹夹件可以自动收缩夹紧。本实施例中的弹夹件8的夹持的棒料的直径范围优选为在具体的加工过程中，可根据棒料的直径设计弹夹件8上的槽口的宽度尺寸。

本实施例中的弹夹总成53还可由3个或多个压轮组成；弹夹总成53采用现有技术中的3个或多个压轮组合成具有弹力夹紧效果的组合体也能应用于本实施例中。由于采用压轮组合成的具有弹力夹紧效果的组合体为现有技术，因此本实施例不作详细的说明。

如图1所示，本实施例中的弹力掰棒机构6包括凸轮机构61、弹力压杆机构62和固定支座63；弹力掰棒机构6通过固定支座63设置在工作台1上；凸轮机构61和弹力压杆机构62均设置在固定支座63上且凸轮机构61驱动弹力压杆机构62运动完成已切割后的棒料掰断。此弹力掰棒机构6是通过凸轮机构61驱动弹力压杆机构62实现对已切割后的棒料进行自动掰断，有效地实现自动掰棒的全自动化，大大解放生产力、提高生产效率。此凸轮机构61的工作原理是由电机或机械连接带动的偏心凸轮19转动，偏心凸轮19通过转轴18设置在压杆支座17上；此机构为现有技术中的常规技术，本实施例不作详细的说明。

如图5所示，弹力掰棒机构6的核心是弹力压杆机构62，此弹力压杆机构62在系统控制凸轮机构61内的凸轮运行下可以模仿人手进行掰棒动作，进而对玻璃棒实施定时定点的掰棒。本实施例中的弹力压杆机构62包括压杆支座17、压杆16、对轮15、触轮20和回位弹簧22；压杆支座17通过螺栓23设置在固定支座63上，压杆16竖直贯穿且滑动设置在压杆支座17上，触轮20设置在压杆16的顶端且接触凸轮机构61内的偏心凸轮19，对轮15设置在压杆16的底端。回位弹簧22套装在压杆16上，回位弹簧22底端顶在压杆支座17上、顶端顶在设置在压杆16上的限位板21上。此弹力压杆机构62内的对轮15由至少两个轴承或滚珠或钢珠组成，且两个轴承或滚珠或钢珠组之间有着一定的间隙，可以独立的旋转。此弹力压杆机构62内的触轮20由轴和轴承或套筒或滚珠组成，可以自由旋转而减少与棒料的阻尼和磨损。此弹力掰棒机构6在掰棒时对轮15与旋转的棒料接触，减小掰棒时给棒料带来的一定的阻尼，减小摩擦力，使得棒料的旋转运动不受太大的影响。

本实施例中的弹力掰棒机构6是以弹力夹持机构5为支撑力F的作用下进行计算掰棒力；在掰棒工作时的工作力Fe要达到最小，则就需要在以弹力夹持机构5为支撑力F的作用下的掰棒力的力臂要求最长；因此，本实施例中的弹力掰棒机构6与已切割后的棒料的最末端之间的优选距离要尽量为1mm-10mm；本实施例优选弹力掰棒机构6与已切割后的棒料的最末端之间的优选距离为5mm，在此处弹力掰棒机构6可模仿人手掰断直径变化的棒料24。

最后由自动运输机构将掰好的棒料24运送到指定的位置摆放，从而完成完整的自动割棒的功能。

本实施例采用带有弹力装夹的弹力夹持机构5解决大径变棒的装夹和导向问题；此弹力夹持机构5的核心工作原理是弹簧均布在弹夹件的四周侧壁或前端或后端，在固定套的反作用下产生弹力作用在弹夹件上达到夹紧棒料的目的。当弹夹件夹持的玻璃棒在被送棒过程中，由于棒料与弹夹件间的阻尼作用，使得开槽的弹夹件发生定量位移，弹夹件松弛；割棒过程中，因旋转的棒料与弹夹件存在阻尼，使得开槽的弹夹件自动归位，弹夹件夹紧，因而使得弹夹件可以自动收缩夹紧，进而可以适应大径变的棒料的夹持和导向；自动夹紧和导向使得在割棒的时候不会出现大量的崩边现象，进而提高了割棒的质量和效率。同时采用一种弹力掰棒机构来实现自动掰棒功能，有效地解决了现有技术中存在的缺陷。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (10)

1.一种自动割棒机的辅助装置，其特征在于，包括弹力掰棒机构(6)和弹力夹持机构(5)；弹力掰棒机构(6)设置在工作台(1)上且位于自动割棒机的末端用于自动掰断已切割后的棒料；弹力夹持机构(5)设置在工作台(1)上且位于自动割棒机生产线上的切割片(4)的左侧和/或右侧，用于夹紧棒料；弹力夹持机构(5)与切割片(4)之间的距离小于50mm。

2.如权利要求1所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹力夹持机构(5)包括固定底座(51)、轴承(52)和弹夹总成(53)；弹力夹持机构(5)通过固定底座(51)设置在工作台(1)上；弹夹总成(53)通过轴承(52)转动连接固定底座(51)；弹夹总成(53)设置在固定底座(51)的左侧或右侧。

3.如权利要求2所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹夹总成(53)包括连接法兰(7)、弹夹件(8)、固定套(9)、弹簧组(10)和外套筒(11)；连接法兰(7)的一端连接轴承(52)，另一端连接外套筒(11)；弹夹件(8)、固定套(9)和弹簧组(10)均设置在外套筒(11)的内腔内；固定套(9)固定设置在外套筒(11)内腔的腔壁上且固定套(9)与外套筒(11)筒底面之间留有间隙(12)；弹夹件(8)呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；弹簧组(10)均布设置在弹夹件(8)的外侧壁上，弹簧组(10)的一端顶住弹夹件(8)另一端设置在固定套(9)内。

4.如权利要求3所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹簧组(10)由9根弹簧组成且分为3组均布设置在弹夹件(8)的外侧壁上。

5.如权利要求2所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹夹总成(53)包括连接法兰(7)、弹夹件(8)、固定套(9)、拉簧(13)和外套筒(11)；连接法兰(7)的一端连接轴承(52)，另一端连接外套筒(11)；弹夹件(8)、固定套(9)和拉簧(13)均设置在外套筒(11)的内腔内；固定套(9)固定设置在外套筒(11)内腔的腔壁上且靠近连接法兰(7)；弹夹件(8)呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；拉簧(13)的一端设置在固定套(9)的端面内另一端顶住弹夹件(8)，且弹夹件(8)与外套筒(11)筒底面之间留有间隙(12)；拉簧(13)均布设置在固定套(9)上。

6.如权利要求2所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹夹总成(53)包括连接法兰(7)、弹夹件(8)、固定套(9)、压簧(14)和外套筒(11)；连接法兰(7)的一端连接轴承(52)，另一端连接外套筒(11)；弹夹件(8)、固定套(9)和压簧(14)均设置在外套筒(11)的内腔内；固定套(9)固定设置在外套筒(11)内腔的腔壁上且靠近连接法兰(7)；弹夹件(8)呈空心圆台锥状且在其侧壁上开设一条与轴线平行的长槽；压簧(14)均布设置在外套筒(11)筒底面上同时顶住弹夹件(8)的端面。

7.如权利要求2所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹夹总成(53)由3个或多个压轮组成。

8.如权利要求1所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹力掰棒机构(6)包括凸轮机构(61)、弹力压杆机构(62)和固定支座(63)；弹力掰棒机构(6)通过固定支座(63)设置在工作台(1)上；凸轮机构(61)和弹力压杆机构(62)均设置在固定支座(63)上且凸轮机构(61)驱动弹力压杆机构(62)运动完成已切割后的棒料掰断；弹力压杆机构(62)包括压杆支座(17)、压杆(16)、对轮(15)和触轮(20)；压杆支座(17)设置在固定支座(63)上，压杆(16)竖直贯穿且滑动设置在压杆支座(17)上，触轮(20)设置在压杆(16)的顶端且接触凸轮机构(61)内的偏心凸轮(19)，对轮(15)设置在压杆(16)的底端。

9.如权利要求8所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹力压杆机构(62)还包括回位弹簧(22)；回位弹簧(22)套装在压杆(16)上，回位弹簧(22)底端顶在压杆支座(17)上、顶端顶在设置在压杆(16)上的限位板(21)上。

10.如权利要求1所述的自动割棒机的辅助装置，其特征在于，弹力掰棒机构(6)与已切割后的棒料的最末端之间的距离为1mm-10mm；弹力夹持机构(5)与切割片(4)之间的距离为10-50mm。