CN105269740A - 制造树脂成型体的方法和用于树脂成型的模压模具 - Google Patents

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Abstract

一种制造树脂成型体的方法，该方法包括：第一步骤(S1)，加热将热塑性树脂用作纤维的粘合剂树脂的纤维强化树脂材料(20)，并且将该纤维强化树脂材料(20)放置在上模(11)(第一模具)与下模(12)(第二模具)之间，上模(11)和下模(12)分别具有腔面(16)，在腔面(16)处设置有多个表面凸部(16)；和第二步骤(S2)，将上模(11)(第一模具)和下模(12)(第二模具)互相叠置在成型方向上，并且对腔面(16)处的纤维强化树脂材料(20)进行模压成型。

Description

制造树脂成型体的方法和用于树脂成型的模压模具
技术领域
本发明涉及制造树脂成型体的方法以及用于树脂成型的模压模具。
背景技术
日本专利申请特开(JP-A)No.2013-67051公开了一种在金属模具中对连续纤维强化热塑性树脂层与不连续纤维强化热塑性树脂层叠层在一起的板材进行模压成型的技术。该技术关注不连续纤维强化热塑性树脂层的流动性高并且连续纤维强化热塑性树脂层的流动性低的点，并且该技术的目的是：使得在金属模具中成型板材时，能够在无任何问题的情况下打开金属模具，并且还能够抑制毛刺的产生。
发明内容
顺便，一般作为脱模缺陷的对策而执行使得金属模具的腔面成为镜面(改进其表面粗糙度)。如果将腔面制成为镜面，则树脂的流动性提高，但是变得容易使纤维附着到腔面，并且流动阻力增加。由于此，当在树脂成型体中出现存在许多树脂和少量纤维的富含树脂部分或存在许多纤维和少量树脂的部分时，担心树脂成型体的弯曲强度的下降。此外，如果纤维是波状的，则树脂成型体的弯曲强度在某一弯曲方向上极大地减小。即，担心具有方向性的弯曲强度。在上述现有技术的示例中，未特别考虑在腔面与板材之间的接触部分处的纤维和树脂的流动性。
本发明的目的是提高模压成型时在腔面处的纤维和树脂的流动性并且确保树脂成型体的强度。
关于第一方面的制造树脂成型体的方法包括：第一步，加热将热塑性树脂用作纤维的粘合剂树脂的纤维强化树脂材料，并且将所述纤维强化树脂材料放置在第一模具与第二模具之间，所述第一模具和所述第二模具分别具有腔面，在所述腔面处设置有多个表面凸部；和第二步，将所述第一模具和所述第二模具互相叠置在成型方向上，并且在所述腔面处对所述纤维强化树脂材料进行模压成型。
在该制造树脂成型体的方法中，在设置有多个表面凸部的腔面处模压成型纤维强化树脂材料。因此，与腔面是镜面的情况相比，接触纤维强化树脂材料的腔面的表面积减小，并且纤维变得难以附着到腔面。因此，提高了在模压成型时在腔面处的纤维和树脂的流动性，并且能够确保树脂成型体的强度。
在第二方面中，在关于第一方面的制造树脂成型体的方法中，多个表面凸部设置在所述纤维强化树脂材料的表面处。
在该制造树脂成型体的方法中，通过同样在纤维强化树脂材料处设置多个表面凸部，腔面与纤维强化树脂材料之间的表面接触面积进一步减小。因此，在模压成型时在腔面处的纤维和树脂的流动性可以改进很多。
在第三方面中，在关于第一方面或第二方面的制造树脂成型体的方法中，所述表面凸部沿着在模压成型时所述热塑性树脂和所述纤维流动的方向预先形成。
在该制造树脂成型体的方法中，表面凸部的方向沿着在模压成型时热塑性树脂和纤维流动的方向延续。因此，能够进一步提高在模压成型时热塑性树脂和纤维的流动性。
在第四方面中，在关于第一方面至第三方面中的任一方面的制造树脂成型体的方法中，所述表面凸部的高度是0.05至1mm。
在该制造树脂成型体的方法中，因为适当地设置表面凸部的高度，所以能够抑制对树脂成型体的表面形状的影响。
在关于第五方面的用于树脂成型的模压模具中，多个表面凸部设置在腔面处。
在该用于树脂成型的模压模具中，多个表面凸部设置在腔面处。因此，在加热和模压成型将热塑性树脂用作纤维的粘合剂树脂的纤维强化树脂材料时，接触纤维强化树脂材料的腔面的表面积减小，并且纤维变得难以附着到腔面。因此，提高了模压成型时在腔面处的纤维和树脂的流动性，并且能够确保树脂成型体的强度。
在第六方面中，在关于第五方面的用于树脂成型的模压模具中，所述表面凸部沿着在对将所述热塑性树脂用作纤维的粘合剂树脂的纤维强化树脂材料进行加热和模压成型时热塑性树脂和纤维流动的方向预先形成。
在该用于树脂成型的模压模具中，表面凸部的方向沿着模压成型时热塑性树脂和纤维流动的方向延续。因此，能够进一步提高模压成型时热塑性树脂和纤维的流动性。
在第七方面中，在关于第五方面或第六方面的用于树脂成型的模压模具中，所述表面凸部的高度是0.05至1mm。
在该用于树脂成型的模压模具中，因为适当地设置表面凸部的高度，所以能够抑制对树脂成型体的表面形状的影响。
如上所述，根据关于第一方面的制造树脂成型体的方法，获得的良好效果是：能够提高在模压成型时在腔面处的纤维和树脂的流动性，并且能够确保树脂成型体的强度。
根据关于第二方面的制造树脂成型体的方法，获得的良好效果是：能够提高在模压成型时在腔面处的纤维和树脂的流动性。
根据关于第三方面的制造树脂成型体的方法，获得的良好效果是：能够进一步提高在模压成型时热塑性树脂和纤维的流动性。
根据关于第四方面的制造树脂成型体的方法，获得的良好效果是：能够抑制对树脂成型体的表面形状的影响。
根据关于第五方面的用于树脂成型的模压模具，获得的良好效果是：能够提高模压成型时在腔面处的纤维和树脂的流动性，并且能够确保树脂成型体的强度。
根据关于第六方面的用于树脂成型的模压模具，获得的良好效果是：能够进一步提高模压成型时热塑性树脂和纤维的流动性。
根据关于第七方面的用于树脂成型的模压模具，获得的良好效果是：能够抑制对树脂成型体的表面形状的影响。
附图说明
图1是示出关于本实施例的用于树脂成型的模压模具的透视图。
图2是示出设置在腔面处的表面凸部的放大截面图。
图3是示出已经放置纤维强化树脂材料的状态的截面图。
图4是示出设置在腔面处的表面凸部和纤维强化树脂材料的放大截面图。
图5是示出表面凸部设置在纤维强化树脂材料的表面处的示例的放大截面图。
图6是示出在模压成型时热塑性树脂和纤维的流动的放大截面透视图。
图7是示出树脂成型体的透视图。
图8是示出在树脂成型体的表面中形成的凹槽的放大透视图。
图9是对目标、比较性示例和示例的弯曲强度进行比较的图。
图10是对竖直方向和横向上的目标、比较性示例和示例的弯曲强度进行比较的图。
具体实施方式
在下文中将基于附图来描述本发明的实施例。在图1和图2中，关于本实施例的用于树脂成型的模压模具10具有作为第一模具的示例的上模11和作为第二模具的示例的下模12。该用于树脂成型的模压模具10用于通过模压成型来深拉将热塑性树脂(未示出)用作纤维的粘合剂树脂(未示出)的纤维强化树脂材料20(参见图3)。例如，纤维强化树脂材料20是碳纤维强化树脂(CFRP)。
作为一个示例，用于深拉的凹部14设置在上模11处，并且对应于这些凹部14的用于深拉的凸部24设置在下模12处。例如，这些凹部14和凸部24在箭头A方向上直线地延伸。当将上模11和下模12叠置在一起时，构成腔(未示出)。构成腔的模具表面是腔面16。
多个表面凸部18设置在例如腔面16的整个表面处。在加热并且模压成型纤维强化树脂材料20(从图3至图6)时，表面凸部18例如沿着热塑性树脂和纤维流动的方向连续地延伸。即，表面凸部18是突起。该流动方向与上模11的凹部14和下模12的凸部24延伸的方向(箭头A方向)相同。表面凸部18作为包括凹部14和凸部24的腔面16的表面形状存在，并且不同于用于通过深拉诸如凹部14和凸部24而成型的形状。
具体地，在图2中，表面凸部18的截面形状是大致方形的。表面凸部18的高度H和宽度W是相等的，并且例如分别是0.05至1mm。例如，彼此相邻的表面凸部18之间的间隔D也是0.05至1mm。表面凸部18的高度是与表面凸部18附近的腔面16垂直的方向上的高度。凹槽28由彼此相邻的表面凸部18形成。虽然图2示出在下模12处的表面凸部18，但是在上模11处的表面凸部18也同样适用。注意，表面凸部18的截面形状并不限于方形，并且可以是其它多边形形状或圆弧形状等。
(操作)
本实施例如上所述地构成，并且下文将描述其操作。在图3至图6中，当使用关于本实施例的用于树脂成型的模压模具10时，利用下面的制造树脂成型体的方法通过模压成型来制造树脂成型体30(图7)。
[制造树脂成型体的方法]
在图3至图6中，关于本实施例的制造树脂成型体的方法具有第一步骤S1和第二步骤S2。
在图3和图4中，在第一步骤S1中，加热将热塑性树脂用作纤维的粘合剂树脂的纤维强化树脂材料20，并且将纤维强化树脂材料20放置在分别具有腔面16的上模11与下模12之间。如图5中所示，可以将多个表面凸部26设置在将被加热的纤维强化树脂材料20的表面处。这些表面凸部26具有与表面凸部18的形状相似的形状。
在图6中，在第二步骤S2中，将上模11和下模12叠置在成型方向上，并且在设置有多个表面凸部18的腔面16处模压成型纤维强化树脂材料20。因为多个表面凸部18设置在腔面16处，所以接触纤维强化树脂材料20的腔面16的表面积小于腔面16是镜面的情况。
具体地，在表面凸部18接触纤维强化树脂材料20的表面的初始阶段中，纤维强化树脂材料20处于横跨表面凸部18之间的凹槽28并且不接触凹槽28的内表面的状态。当进行成型时，纤维强化树脂材料的热塑性树脂由于加热而软化，并且因此，表面凸部18略咬入到纤维强化树脂材料20的表面中。然而，直至凹槽28由纤维强化树脂材料20填充为止存在稍许延迟。通过设置热塑性树脂的软化程度以及凹槽28的形状和尺寸，能够使得凹槽28不由纤维强化树脂材料20填充，直至成型结束为止。
由于此，纤维难以附着到腔面16，并且因此，能够提高热塑性树脂和纤维的流动性。在纤维强化树脂材料20不接触凹槽28的内表面的状态下，热塑性树脂和纤维的流动性特别提高。此外，因为表面凸部18的方向沿着在模压成型时热塑性树脂和纤维流动的方向(箭头A方向)延续，并且能够进一步提高热塑性树脂和纤维的流动性。
如图5所示，当同样在纤维强化树脂材料20处设置多个表面凸部26时，腔面16与纤维强化树脂材料20之间的接触面积变得更小。因此，能够进一步提高在模压成型时在腔面16处的纤维和树脂的流动性。
以这种方式，根据本实施例，提高了在模压成型时在腔面16处的纤维和树脂的流动性，并且能够确保树脂成型体30的强度。此外，由于提高了纤维和树脂的流动性，所以模压成型所需施加的压力减小。因此，即使现有模压机是具有相对低的施加压力的机器，也可以采用该模压机。因此，能够抑制设备上的投资。
而且，通过适当地设置表面凸部18的高度，能够降低对树脂成型体30的表面的形状的影响。在成型时，在表面凸部18咬入到纤维强化树脂材料20的表面中的状态下，由于热塑性树脂冷却并且变硬，所以在树脂成型体30的表面中形成多个凹槽38，如图7和图8所示。上模11和下模12(图1)的表面凸部18的高度H是0.05至1mm(图2)，并且凹槽38的深度与高度H相等。注意，在图8中，以夸张的方式图示出凹槽38的尺寸。
图9是相对于树脂成型体的弯曲强度对目标、传统示例和示例进行比较的图。在垂直轴上绘制目标值是100的指数，并且较大的数值指示较好的结果。传统示例是几乎仅由碳纤维构成的区域的弯曲强度，并且仅为目标的大致77％。该示例是关于已经通过本实施例成型的树脂成型体30的弯曲强度，并且实现目标的大致107％。
图10是相对于在竖直方向和横向上的树脂成型体的弯曲强度对目标、传统示例和示例进行比较的图。垂直轴与图9中相同。竖直方向上的弯曲强度是相对于图7中的箭头B方向上的弯曲的强度。横向上的弯曲强度是相对于图7中的箭头C方向上的弯曲的强度。比较性示例是在碳纤维是波状的情况下的弯曲强度。竖直方向上的弯曲强度略小于目标，并且横向上的弯曲强度小于目标的50％。该示例是关于本实施例的树脂成型体30的弯曲强度。无论弯曲的方向如何，该示例实现目标的大致107％。从图9和图10可知，能够理解的是：因为确保了树脂成型体的强度，所以本实施例是有效的。
[其它实施例]
虽然上文已经描述了本发明的实施例的示例，但是本发明的实施例并不限制上文描述的那些实施例，并且，除上述以外，能够在不脱离本发明的主旨的范围内通过不同的方式修改来实施本发明。
用于在上模11和下模12处成型的凸形和凹形并不限于图示的凸形和凹形，并且能够根据将要成型的树脂成型体30的形状而适当地改变这些凸形和凹形。
虽然表面凸部18设置在腔面16的整个表面上，但是例如，表面凸部18可以仅设置在热塑性树脂和纤维难以流动的区域处。此外，表面凸部18延伸的方向并不限于平行于箭头A方向。只要热塑性树脂和纤维顺利地流动，延伸方向就可以相对于箭头方向倾斜或可以蜿蜒(meander)。而且，虽然表面凸部18连续地延伸，但是表面凸部18可以间歇地设置。在这种情况下，期望的是，表面凸部18中的一个表面凸部的长度是约5至25mm。考虑到纤维的长度，该长度可以适当地改变。表面凸部18可以以点的形式分布在腔面16处。
2014年6月10日提交的日本专利申请No.2014-119800的全部内容通过引用并入本说明书中。在本说明书中提及的所有公开物、专利申请和技术标准通过引用并入本说明书中，到好像这样的单独的公开物、专利申请或技术标准特别地且单独地表示为通过引用并入的程度。

Claims (7)

1.一种制造树脂成型体的方法，该方法包括：
第一步骤，加热将热塑性树脂用作纤维的粘合剂树脂的纤维强化树脂材料，并且将所述纤维强化树脂材料放置在第一模具与第二模具之间，所述第一模具和所述第二模具分别具有腔面，在所述腔面处设置有多个表面凸部；和
第二步骤，将所述第一模具和所述第二模具互相叠置在成型方向上，并且在所述腔面处对所述纤维强化树脂材料进行模压成型。
2.根据权利要求1所述的制造树脂成型体的方法，其中，多个表面凸部设置在所述纤维强化树脂材料的表面处。
3.根据权利要求1或2所述的制造树脂成型体的方法，其中，所述表面凸部沿着在模压成型时所述热塑性树脂和所述纤维流动的方向预先形成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的制造树脂成型体的方法，其中，所述表面凸部的高度是0.05至1mm。
5.一种用于树脂成型的模压模具，其中，多个表面凸部设置在腔面处。
6.根据权利要求5所述的用于树脂成型的模压模具，其中，所述表面凸部沿着在对将热塑性树脂用作纤维的粘合剂树脂的纤维强化树脂材料进行加热和模压成型时所述热塑性树脂和所述纤维流动的方向预先形成。
7.根据权利要求5或6所述的用于树脂成型的模压模具，其中，所述表面凸部的高度是0.05至1mm。
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