CN105255005A - 高分子pp聚合物复合材料路缘石及其制备方法 - Google Patents

高分子pp聚合物复合材料路缘石及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于公路道路设施领域，具体提供了一种高分子PP聚合物复合材料路缘石，主要由80～95重量份的聚丙烯、35～45重量份的ABS树脂、10～16重量份的碳纤维及4～7重量份的聚乙烯醇缩丁醛等原料制备而成。同时，本发明还提供了该高分子PP聚合物复合材料路缘石的制备方法。本发明的有益效果是：本发明的高分子PP聚合物复合材料路缘石制作成本低、韧性好、耐磨损、使用寿命长、并且可以以可拆卸的形式设置在道路两侧。同时本发明提供的制备方法混合均匀度高、生产步骤简洁、生产稳定效率高，并且能够获得质地更间密、强度韧性更高的高分子PP聚合物复合材料路缘石，适于工业上的推广应用。

Description

高分子PP聚合物复合材料路缘石及其制备方法
技术领域
本发明属于公路道路设施领域，具体涉及高分子PP聚合物复合材料路缘石及其制备方法。
背景技术
路缘石指的是设在路面边缘的界石，简称缘石，俗称路牙子。通常为道路两侧路面与路肩之间的条形构造物。路缘石通常铺设在路面两侧，以起到分隔路面与其他构造的作用，例如在人行道与机动车道之间可以设置有高于路面的路缘石。
传统的路缘石多由水泥制造，不仅制作成本高，并且无韧性，在与行车行人碰撞时没有缓冲作用，易致伤行车行人。同时，水泥制作的路缘石为了增加其稳定性，多与道路浇筑固定连接在一起。导致道路路面扩建时，需要拆除重建，费时费力，提高成本。同时，水泥制作的路缘石表面光洁度不够，易受环境影响出现开裂情况，使用寿命短。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明目的在于提供一种制作成本低、强度高、韧性好、耐磨损、使用寿命长、拆装方便的高分子PP聚合物复合材料路缘石及其制备方法。
本发明的高分子PP聚合物复合材料路缘石主要由主料原料和辅料原料制备而成：主料原料：80～95重量份的聚丙烯、35～45重量份的ABS树脂；辅料原料：10～16重量份的碳纤维、4～7重量份的聚乙烯醇缩丁醛。
优选的，所述辅料原料还包括：2～3重量份的抗氧剂、1～2重量份的抗老化剂、3～4重量份的阻燃剂。进一步优选的，所述辅料原料还包括：0.2～0.5重量份的紫外线吸收剂、0.2～0.5重量份的光稳定剂以及0.3～0.7重量份的塑料抗静电剂。进一步优选的，所述抗氧剂为抗氧剂1010，所述抗老化剂为抗老化剂MBP，所述阻燃剂为三聚氰胺焦磷酸盐，所述紫外线吸收剂为紫外线吸收剂uv-623，所述光稳定剂为光稳定剂770。
聚丙烯，别称丙纶、聚丙烯纤维、丙纶短纤维、聚丙烯短纤维、丙纶短纤，英文名Polypropylene，简称pp，化学式(C3H6)n，是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
ABS树脂是指丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，ABS是AcrylonitrileButadieneStyrene的首字母缩写，ABS树脂是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料。
碳纤维，英文名carbonfiber，简称CF，是一种含碳量在95％以上的高强度、高模量纤维的新型纤维材料。它是由片状石墨微晶等有机纤维沿纤维轴向方向堆砌而成，经碳化及石墨化处理而得到的微晶石墨材料。
聚乙烯醇缩丁醛，CAS号63148-65-2，英文名polyvinylbutyral,英文缩写PVB，即PVB树脂，是一种具有优良的柔软性和挠曲性的热塑性树脂。
抗氧剂是一类可延缓或抑制聚合物氧化过程的进行，从而阻止聚合物的老化并延长其使用寿命的化学物质。本发明的制备方法过程中，抗氧剂可以防止ABS树脂在加工过程中的热氧化降解，使制备工艺顺利进行。
抗老化剂，本发明中的抗老化剂为塑料抗老化剂，其与本发明的抗氧剂相互配合，能够起到长效抗氧、阻止本发明产品变黄的作用。
阻燃剂，是赋予易燃聚合物难燃性的功能性助剂。本发明中优选的阻燃剂为三聚氰胺焦磷酸盐，也称三聚氰胺聚磷酸盐，英文名为MelaminePyrophosphate，CAS号为15541-60-3，分子式为C3H10N6O7P2。
紫外线吸收剂是一种光稳定剂，能吸收阳光及荧光光源中的紫外线部分，而本身又不发生变化。
光稳定剂，英文名称Lightstabilizer；photostabilizer，能屏蔽或吸收紫外线的能量，猝灭单线态氧及将氢过氧化物分解成非活性物质，使高分子聚合物在光的辐射下，能排除或减缓光化学反应可能性，阻止或延迟光老化的过程，从而达到延长高分子聚合物制品使用寿命的目的。
塑料抗静电剂，是一类本发明优选的添加剂，以阻止本发明的产品静电积聚。
同时，本发明还提供了一种制备前述本发明的高分子PP聚合物复合材料路缘石的方法，包括如下步骤：
S1主料制备：分别称取各主料原料并粉碎，之后混合均匀得到主料；
S2辅料制备：分别称取各辅料原料，混合均匀得到辅料；
S3熔融混料制备：将主料和辅料分别熔融，混炼得到熔融混料；
S4成型：将熔融混料注入成型模具，向成型模具内加压，冷却拆模即得。
对制备方法的进一步优化，S1中各主料原料均粉碎为2mm×2mm×2mm的颗粒，所述聚丙烯为废聚丙烯，所述ABS树脂为废ABS树脂。在熔融之前粉碎至预置的颗粒大小能够有效提升主料的混合均匀度，同时，主料原料选用回收的废聚丙烯和废ABS树脂能够在不影响产品质量的情况下，尽可能的降低生产成本。
对制备方法的进一步优化，S1和S2中所述的混合均采用高速混合设备以以下方法进行混合：先使高速混合设备高速旋转进行初步混合，高速旋转的转速为700-800r/min，高速旋转的时间为10-15min；再使高速混合设备低速旋转进行最终混合，低速旋转的转速为400-500r/min，低速旋转的时间为4-5min；最后冷却并从高速混合设备中释放物料即得相应的主料或辅料。高速混合阶段有助于密度相近的各原料混合均匀，且在混合的同时起到一定的破碎效果，使混合效果更优良，混料更均匀。过高的混合速度会造成密度相差悬殊的原料相互分离分层，低速混合阶段能有效避免该不良效果的出现，使密度相差悬殊的各原料也能相互混合均匀，最终得到更均匀的主料和辅料。同时，基于以上解释，较低的转速会促进密度相差悬殊的原料之间的混合，但同时起到的破碎效果会较差，较高的转速会获得更好的破碎效果和密度接近的原料的混合均匀度，但同时会在密度相差悬殊的原料之间形成分层。经本申请申请人探究，在本发明预设的高速阶段转速和低速阶段转速控制参数下，能够兼顾所有条件，取得最好的破碎和混合效果。
对制备方法的进一步优化，S3中使用主料单螺杆挤出机完成主料的熔融挤出，主料单螺杆挤出机的料斗内设有将主料原料强制喂入单螺杆挤出机的双螺旋强制喂料机构。主料颗粒一般硬度较高，进料不易，本发明增设的强制喂料机构可有效保证主料的顺利喂入，保障生产的顺利进行。
对制备方法的进一步优化，S3中使用辅料单螺杆挤出机完成辅料的熔融挤出，S3中使用辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出时：通过真空上料设备向辅料单螺杆挤出机的料斗中添加辅料，并且所述料斗联动设置有振动马达。辅料的各原料的颗粒较细，并有一定粘度，在加料过程中易堵塞料斗，影响后续生产。本发明中增设的真空加料以及振动马达特征，能够很好的避免料斗堵塞情况发生，保障生产的顺利进行。
对制备方法的进一步优化，S4中向成型模具内加压至模具内压力达到20Mpa，开启冷却系统冷却成型模具，同时保持20Mpa压力20～40min。在本发明设定的模具内压力下，冷却过程中可有效排除产品坯件内的气泡，并且使得到的高分子PP聚合物复合材料路缘石质地更间密，强度和韧性更高。
综上所述，本发明的高分子PP聚合物复合材料路缘石制作成本低、韧性好、耐磨损、使用寿命长、并且可以以可拆卸的形式设置在道路两侧。同时本发明提供的制备方法混合均匀度高、生产步骤简洁、生产稳定效率高，并且能够获得质地更间密、强度韧性更高的高分子PP聚合物复合材料路缘石，适于工业上的推广应用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步阐释。
本申请中，如无其他特殊说明，所使用的专业词汇及设备皆为行业内通用指代。所选用的试剂皆为行业普通市售产品。
实施例1：
本实施例的高分子PP聚合物复合材料路缘石的制备方法为：称取80kg聚丙烯和35kgABS树脂，粉碎后混合均匀得到主料。称取10kg碳纤维、4kg聚乙烯醇缩丁醛、2kg重量份的抗氧剂、1kg抗老化剂、3kg阻燃剂、0.2kg紫外线吸收剂、0.2kg光稳定剂和0.3kg塑料抗静电剂混合均匀后得到辅料。将主料和辅料分别熔融后混炼得到熔融混料。将熔融混料注入成型模具，向成型模具内加压至模具内压力达到20Mpa，开启冷却系统冷却成型模具，同时保持20Mpa压力20min，冷却拆模即得。
实施例2：
本实施例的抗氧剂1010、紫外线吸收剂uv-623和光稳定剂770均采购自南京华立明化工有限公司，抗老化剂MBP为一种塑料抗老化剂采购自青岛华恩化工有限公司，三聚氰胺焦磷酸盐采购自深圳市宏泰基实业有限公司。
本实施例的高分子PP聚合物复合材料路缘石的制备方法为：称取90kg废聚丙烯和40kg废ABS树脂分别粉碎成2mm×2mm×2mm的颗粒，然后加入主料用高速混合机，启动主料用高速混合机调整转速为700r/min，旋转15min，然后调整转速为400r/min，继续旋转5min，冷却得到主料。称取13kg碳纤维、5kg聚乙烯醇缩丁醛、2.5kg抗氧剂、1.5kg抗老化剂、3.5kg阻燃剂、0.3kg紫外线吸收剂、0.4kg光稳定剂以及0.5kg塑料抗静电剂加入辅料用高速混合机，本实施例中所述抗氧剂具体选择为抗氧剂1010，所述抗老化剂具体选择为抗老化剂MBP，所述阻燃剂具体选择为三聚氰胺焦磷酸盐，所述紫外线吸收剂具体选择为紫外线吸收剂uv-623，所述光稳定剂具体选择为光稳定剂770，启动辅料用高速混合机调整转速为700r/min，旋转15min，然后调整转速为400r/min，继续旋转5min，冷却得到辅料。使用主料单螺杆挤出机进行主料的熔融挤出，主料单螺杆挤出机的料斗内设有将主料原料强制喂入单螺杆挤出机的双螺旋强制喂料机构。使用辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出，辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出时：通过真空上料设备向辅料单螺杆挤出机的料斗中添加辅料，并且所述料斗联动设置有振动马达。主料单螺杆挤出机和辅料单螺杆挤出机熔融挤出的熔融主料和熔融辅料同时挤入混炼模具内，混炼融合均匀得到熔融混料。将熔融混料注入成型模具，向成型模具内加压至模具内压力达到20Mpa，开启冷却系统冷却成型模具，同时保持20Mpa压力30min，冷却拆模即得。
实施例3：
本实施例的高分子PP聚合物复合材料路缘石的制备方法为：称取95kg聚丙烯和45kgABS树脂分别粉碎成2mm×2mm×2mm的颗粒，然后加入主料用高速混合机，启动主料用高速混合机调整转速为800r/min，旋转10min，然后调整转速为500r/min，继续旋转4min，冷却得到主料。称取16kg碳纤维、7kg聚乙烯醇缩丁醛、3kg抗氧剂、2kg抗老化剂、4kg阻燃剂、0.5kg紫外线吸收剂、0.5kg光稳定剂以及0.7kg塑料抗静电剂加入辅料用高速混合机，启动辅料用高速混合机调整转速为800r/min，旋转10min，然后调整转速为500r/min，继续旋转4min，冷却得到辅料。使用主料单螺杆挤出机进行主料的熔融挤出，主料单螺杆挤出机的料斗内设有将主料原料强制喂入单螺杆挤出机的双螺旋强制喂料机构。使用辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出，辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出时：通过真空上料设备向辅料单螺杆挤出机的料斗中添加辅料，并且所述料斗联动设置有振动马达。主料单螺杆挤出机和辅料单螺杆挤出机熔融挤出的熔融主料和熔融辅料同时挤入混炼模具内，混炼融合均匀得到熔融混料。将熔融混料注入成型模具，向成型模具内加压至模具内压力达到20Mpa，开启冷却系统冷却成型模具，同时保持20Mpa压力40min，冷却拆模即得。
实施例4：
本实施例的高分子PP聚合物复合材料路缘石的制备方法为：称取85kg聚丙烯和35kgABS树脂分别粉碎成2mm×2mm×2mm的颗粒，然后加入主料用高速混合机，启动主料用高速混合机调整转速为750r/min，旋转13min，然后调整转速为450r/min，继续旋转4.5min，冷却得到主料。称取12kg碳纤维、4kg聚乙烯醇缩丁醛、3kg抗氧剂、1kg抗老化剂、3kg阻燃剂、0.4kg紫外线吸收剂、0.3kg光稳定剂以及0.7kg塑料抗静电剂加入辅料用高速混合机，启动辅料用高速混合机调整转速为750r/min，旋转14min，然后调整转速为450r/min，继续旋转4min，冷却得到辅料。使用主料单螺杆挤出机进行主料的熔融挤出，主料单螺杆挤出机的料斗内设有将主料原料强制喂入单螺杆挤出机的双螺旋强制喂料机构。使用辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出，辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出时：通过真空上料设备向辅料单螺杆挤出机的料斗中添加辅料，并且所述料斗联动设置有振动马达。主料单螺杆挤出机和辅料单螺杆挤出机熔融挤出的熔融主料和熔融辅料同时挤入混炼模具内，混炼融合均匀得到熔融混料。将熔融混料注入成型模具，向成型模具内加压至模具内压力达到20Mpa，开启冷却系统冷却成型模具，同时保持20Mpa压力35min，冷却拆模即得。
实施例5：
本实施例5提供一个相较之于前述4个实施例，更为优选的实施例方案。拥有更好的技术效果，产品质量更为优异。
本实施例5的PP聚合物复合材料路缘石的制备方法为：称取主料原料：88kg的聚丙烯和44kg的ABS树脂，将所述聚丙烯和ABS树脂分别切割成2mm×2mm×2mm的小块得到聚丙烯小块和ABS树脂小块；将聚丙烯小块和ABS树脂小块粉碎后过100目筛，分别得到聚丙烯粉和ABS树脂粉；在80℃真空条件下，将聚丙烯粉干燥至水分含量不大于0.13％，得到聚丙烯干料；在91℃真空条件下，将ABS树脂粉干燥至水分含量不大于0.1％，得到ABS树脂干料；将聚丙烯干料和ABS树脂干料分别置于滚揉机中，真空条件下，在1500r/min的转速下滚揉2h，滚揉过程中使用冷却水保持滚揉机内温度不高于40℃，滚揉结束分别得到聚丙烯揉制料和ABS树脂揉制料；将聚丙烯揉制料和ABS树脂揉制料同时加入主料高速搅拌机中，调整主料高速搅拌机的转速为700r/min，旋转搅拌15min，然后调整主料高速搅拌机的转速为400r/min，继续旋转搅拌5min，搅拌结束冷却至室温得到主料，搅拌过程保持高速搅拌机内温度不高于40℃。
称取辅料原料15kg碳纤维、5kg聚乙烯醇缩丁醛、2kg重量份的抗氧剂、1.5kg抗老化剂、3kg阻燃剂、0.4kg紫外线吸收剂、0.3kg光稳定剂和0.5kg塑料抗静电剂，真空干燥至各辅料原料水分均不大于2％，将干燥后的各辅料原料同时加入辅料高速搅拌机中，调整辅料高速搅拌机的转速为600r/min，旋转搅拌14min，然后调整辅料高速搅拌机的转速为300r/min，继续旋转搅拌4min，搅拌结束冷却至室温得到辅料，搅拌过程保持高速搅拌机内温度不高于40℃。
将主料加入主料单螺杆挤出机的料斗，使用主料单螺杆挤出机将主料熔融挤出，主料单螺杆挤出机内主料的熔融温度为240℃，主料单螺杆挤出机的料斗内设有将主料原料强制喂入单螺杆挤出机的双螺旋强制喂料机构；将辅料加入辅料单螺杆挤出机的料斗，使用辅料单螺杆挤出机将辅料熔融挤出，辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出时：通过真空上料设备向辅料单螺杆挤出机的料斗中添加辅料，并且所述料斗联动设置有振动马达；将主料单螺杆挤出机熔融挤出的熔融主料和辅料单螺杆挤出机熔融挤出的熔融辅料混炼得到熔融混料。先将成型模具升温至90℃，然后在800bar压力下将熔融混料注入成型模具，然后保持向成型模具施加20Mpa压力20min，冷却拆模得到坯件。
使用脱脂水液喷淋坯件表面，喷淋时喷射压力为35psi，喷射时间为1min，所述脱脂水液中含有重量份含量2％的磷酸钾、5％的硅酸钠、4％的表面活性剂和0.5％的氯化钠；脱脂水液喷淋结束后使用去离子水喷淋冲坯件表面两次，每次2min，每次喷淋去离子水时的喷射压力均为10psi；将去离子水冲洗后的坯件浸没于活化水液中超声处理2min，所述活化水液中含有重量份含量45％的水性丙烯酸树脂、5％的成膜助剂、1％的消泡剂和12％的乙醇；超声处理完毕后取出坯件，使用氮气流吹干坯件表面，然后在惰性气体保护下于68℃烘干20min即得本实施例的PP聚合物复合材料路缘石。
本实施例5提供的技术方案兼具本发明前述记载的各种有益效果外，还具有更多其他的技术优点。综合全部技术效果具体如下：
本实施例5通过对制备原料比例的调整，能够最终获得一种硬度强、强度高、使用寿命长的PP聚合物复合材料路缘石。本实施例5的核心点之一在于在提供的组方比例上添加了适量的碳纤维，碳纤维硬度高、能够在本实施例5的产品中起到支撑骨架的作用，有效的将其他组分紧密的结合在其周围，以提升产品整体的致密性、紧固度、以及抗折力，进而延长其使用寿命。
同时，本实施例5的聚丙烯和ABS树脂在熔融之前先经切块处理，以能够顺利进行下步骤的粉碎操作，粉碎至预置的颗粒大小能够有效提升主料的混合均匀度。同时，本实施例5中的部分原料例如ABS树脂等属于水敏感材料，高温操作下会导致其分解。本实施例5通过控制各原料的水分，能够有效避免ABS树脂的降解，进而提升产品性能。同时，粉碎之后得到的聚丙烯粉和ABS树脂粉颗粒大多大小不均一，并且棱角较多，影响下步骤各原料的均匀混合。本实施例5增设的滚揉步骤，能够有效消除颗粒棱角，同时促进大颗粒的进一步粉碎，以利于下步骤各原料的均匀混合。真空环境下进行各步骤操作，能够同时排除水分以及氧气的干扰，使得其对各原料的影响降到最低，进而进一步提升产品质量。备料过程中的温度控制，可以避免部分原料提前熔化混合，进而避免给后续操作带来的不便。
本实施例5中高速混合阶段(即高速搅拌机的转速为600r/min或700r/min时)有助于密度相近的各原料混合均匀，且在混合的同时起到一定的破碎效果，使混合效果更优良，混料更均匀。过高的混合速度会造成密度相差悬殊的原料相互分离分层，低速混合阶段(即高速搅拌机的转速为400r/min或300r/min时)能有效避免该不良效果的出现，使密度相差悬殊的各原料也能相互混合均匀，最终得到更均匀的主料和辅料。同时，基于以上解释，较低的转速会促进密度相差悬殊的原料之间的混合，但同时起到的破碎效果会较差，较高的转速会获得更好的破碎效果和密度接近的原料的混合均匀度，但同时会在密度相差悬殊的原料之间形成分层。经本申请申请人探究，在本实施例5预设的高速阶段转速和低速阶段转速控制参数下，能够兼顾所有条件，取得最好的破碎和混合效果。
主料颗粒一般硬度较高，进料不易，本实施例5增设的强制喂料机构可有效保证主料的顺利喂入，保障生产的顺利进行。辅料的各原料的颗粒较细，并有一定粘度，在加料过程中易堵塞料斗，影响后续生产。本实施例5中增设的真空加料以及振动马达特征，能够很好的避免料斗堵塞情况发生，保障生产的顺利进行。
注模成型阶段，在本实施例5设定的模具内压力下，冷却过程中可有效排除路缘石坯件内的气泡，并且使得到的PP聚合物复合材料路缘石质地更间密，强度韧性更高。
PP聚合物复合材料路缘石的表面需要涂刷警示标记或者防水层防腐层，不经后处理的坯件表面裸露的亲水基少，其与表面印刷的涂层结合不紧密，长时间使用易脱落。本实施例5中经过脱脂水液脱脂和活化水液活化后处理的坯件能够在其表面顺利形成一层厚度约5nm的亲水层，进而能够在后续涂层操作中，与其表面的涂层紧固结合，延长涂层寿命，保障产品质量。同时，由于形成的亲水层厚度很薄，也不会对PP聚合物复合材料路缘石的坚固度和抗折力等产生影响。
同时，本实施例5的制备方法获得的PP聚合物复合材料路缘石质地较轻，在具体铺设使用时，可以实现单人操作，省时省力。
前述本发明提供的实施例制备所得的高分子PP聚合物复合材料路缘石的产品检测分析结果列于下表(检测标准及方法依据GB/T24508-2009和GB/T24137-2009)：
由以上检测分析数据能够显著得到，本发明的高分子PP聚合物复合材料路缘石质地轻便，密度显著小于水泥，能够方便搬运拆装。同时还具有较高的抗折力，产品强度高、坚固度优异、使用寿命更长。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其细节上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.高分子PP聚合物复合材料路缘石，其特征在于，主要由主料原料和辅料原料制备而成：
主料原料：80～95重量份的聚丙烯、35～45重量份的ABS树脂；
辅料原料：10～16重量份的碳纤维、4～7重量份的聚乙烯醇缩丁醛。
2.根据权利要求1所述的高分子PP聚合物复合材料路缘石，其特征在于，所述辅料原料还包括：2～3重量份的抗氧剂、1～2重量份的抗老化剂、3～4重量份的阻燃剂。
3.根据权利要求2所述的高分子PP聚合物复合材料路缘石，其特征在于，所述辅料原料还包括：0.2～0.5重量份的紫外线吸收剂、0.2～0.5重量份的光稳定剂以及0.3～0.7重量份的塑料抗静电剂。
4.根据权利要求3所述的高分子PP聚合物复合材料路缘石，其特征在于：所述抗氧剂为抗氧剂1010，所述抗老化剂为抗老化剂MBP，所述阻燃剂为三聚氰胺焦磷酸盐，所述紫外线吸收剂为紫外线吸收剂uv-623，所述光稳定剂为光稳定剂770。
5.一种制备权利要求1～4任一所述高分子PP聚合物复合材料路缘石的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1主料制备：分别称取各主料原料并粉碎，之后混合均匀得到主料；
S2辅料制备：分别称取各辅料原料，混合均匀得到辅料；
S3熔融混料制备：将主料和辅料分别熔融，混炼得到熔融混料；
S4成型：将熔融混料注入成型模具，向成型模具内加压，冷却拆模即得。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，S1中各主料原料均粉碎为2mm×2mm×2mm的颗粒，所述聚丙烯为废聚丙烯，所述ABS树脂为废ABS树脂。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，S1和S2中所述的混合均采用高速混合设备以以下方法进行混合：先使高速混合设备高速旋转进行初步混合，高速旋转的转速为700-800r/min，高速旋转的时间为10-15min；再使高速混合设备低速旋转进行最终混合，低速旋转的转速为400-500r/min，低速旋转的时间为4-5min；最后冷却并从高速混合设备中释放物料即得相应的主料或辅料。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，S3中使用主料单螺杆挤出机完成主料的熔融挤出，主料单螺杆挤出机的料斗内设有将主料原料强制喂入单螺杆挤出机的双螺旋强制喂料机构。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，S3中使用辅料单螺杆挤出机完成辅料的熔融挤出，S3中使用辅料单螺杆挤出机进行辅料的熔融挤出时：通过真空上料设备向辅料单螺杆挤出机的料斗中添加辅料，并且所述料斗联动设置有振动马达。
10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，S4中向成型模具内加压至模具内压力达到20Mpa，开启冷却系统冷却成型模具，同时保持20Mpa压力20～40min。
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