CN105253337B - 软袋灌装机构、灌装方法和输液软袋生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了软袋灌装机构、灌装方法和输液软袋生产线。灌装机构包括灌装头和与其连接的包括灌装头和与其连接的驱动装置，所述驱动装置，用于驱动所述灌装头做第一阶段和第二阶段的升降运动；第一阶段的升降运动包括第一停止位和第二停止位，第二阶段的升降运动包括第二停止位和第三停止位；第一停止位高于第二停止位，第二停止位高于第三停止位。本发明采用尾灌方式，大大减少了药液污染，节约软袋材料成本和生产成本，灌装头在灌装完成后，并不脱离软袋，而是留在软袋的尾边待封装区中，从而防止灌装头反复插入尾边造成药液沾染。另外，对侧边进行不完全切断，使得灌装头在灌装工序中可穿梭在尾边中，增强了软袋输送和灌装的稳定性。

Description

软袋灌装机构、灌装方法和输液软袋生产线

技术领域

本发明涉及医疗设备技术领域，特别涉及一种软袋灌装机构、灌装方法和输液软袋生产线。

背景技术

现有技术中，向输液软袋内灌装药液一般采用从软袋的接口处进行灌装的方式，这种接口是一种不密封的接口，在灌药时，灌装头从接口的开口处将药液灌入软袋内，灌装完成后，采用焊接的方式将接口封盖焊接以实现对接口的密封。这种灌装方式具有以下缺陷：

首先，采用这种灌装方式会严重污染药液。现有技术中，对接口进行焊接大多使用的是热焊接技术，当药液灌入软袋后，由于此时的接口并未焊接，处于未封闭状态，因此，软袋内的药液暴露于空气中，此时再对接口进行热焊接，便使得大量的污染碎屑落入软袋内的药液中。总所周知，输液软袋内的药液是直接进入人体血液循环的，一旦有污染物进入血液循环，污染物便永远不可能排泄出体内，长此以往，污染物由少积多，严重损害病人的身体健康状况。

其次，由于未封闭的接口成本相对于全封闭的接口的成本要高出一倍。因此，采用这种灌装方式制成的输液软袋花费较高的制作成本。

针对上述灌装方式的缺陷，现有技术中出现了从输入软袋尾部进行灌装的灌装方式。例如专利CN201310183989。该专利披露了一种灌装方式，即在灌装前的焊接软袋时，将全封闭的接口焊接在输液软袋的顶边，并焊接输液软袋的两个侧边和底边的两端，只在底边的中部留出一个开口。在灌装时，将灌装头从留出的开口插入软袋内，进行药液灌装。

这种灌装方式，虽然解决了从接口灌装的灌装方式所带来的焊接口污染药物以及制作成本高的问题，但是又出现了新问题：

由于输液软袋在制作时候，为流水生产线批量制作，每个工序中，可以由2、4、6、8等多个数量的软袋为一组同时进行灌装。再改组灌装完毕后，再由对下一组进行灌装，因此，每当灌装头插入当前组的软袋进行灌装完毕后，需要将软装头从输液软袋内拔出来，当下一组软袋就位时，再将输液软袋插入下一组软袋内进行灌装。如此往复插拔灌装头，会使得灌装头上残留的药液沾污软袋内壁，在灌装完毕后，对底边的中部留出的开口焊接时，影响焊接的效果，从而降低软袋生产的合格率。

发明内容

本发明的目的是提供一种从软袋尾部进行灌装的灌装机构，可以实现在灌装时防止灌装头在插拔时以及喷射药液时药液沾染待封装区的软袋内壁，以提高软袋的成品率且节约软袋的生产成本的技术方案。

根据本发明的一个方面，一种软袋灌装机构，包括灌装头和与其连接的灌装装置；所述驱动装置，用于驱动所述灌装头做第一阶段和第二阶段的升降运动；其中，第一阶段的升降运动包括第一停止位和第二停止位，第二阶段的升降运动包括第二停止位和第三停止位；

其中，第一停止位高于第二停止位，第二停止位高于第三停止位。

其中，所述第二停止位位于相互连接的多个软袋的尾边待封装区。

其中，所述驱动装置包括灌装驱动器和辅助驱动器；

所述辅助驱动器，用于驱动所述灌装头从所述第一停止位下降至第二停止位或从所述第二停止位回升至第一停止位；

所述灌装驱动器，用于驱动所述灌装头从所述第二停止位下降至第三停止位或从所述第三停止位回升至第二停止位。

其中，所述软袋灌装机构还包括送袋夹，所述送袋夹包括两块相对设置的夹板，分别设置在软袋的两侧，用于夹持相互连接的多个软袋以将其输送至灌装头所在的工位。

其中，所述软袋灌装机构还包括防喷溅夹；所述防喷溅夹包括两块相对设置的夹板，分别设置在软袋的两侧面外第三停止位附近，用于在灌装时夹持软袋及灌装头以防止液体喷溅。

其中，所述送袋夹与所述防喷溅夹相互交替夹持软袋，当所述送袋夹夹持软袋时，所述防喷溅夹松开软袋；当所述送袋夹松开软袋时，所述防喷溅夹夹持软袋。

其中，所述送袋夹设置在所述防喷溅夹下方，以使其夹持位置低于所述防喷溅夹的夹持位置。

其中，所述防喷溅夹的夹板上设置有与灌装头横截面形状相适配的夹口。

其中，所述防喷溅夹的夹板上夹紧灌装头的位置设置有柔性材料制成的垫子。

其中，所述软袋灌装机构还包括隔离器；所述隔离器插入所述相互连接的多个软袋的尾边待封装区，以使灌装头能够在不接触尾边待封装区的两个侧壁的情况下插入、移动和退出。

其中，所述隔离器设置在灌装工位的前端和后端，以保证灌装头在灌装中不接触到软袋内壁。

其中，所述隔离器包括连接杆和隔离头，所述连接杆连接多个隔离头；

所述隔离头的设置位置与所述灌装头的第二停止位高度一致，其横截面的尺寸大于灌装头的横截面的尺寸。

其中，所述软袋灌装机构还包括软袋分切装置，设置在所述灌装头的前端，用于对相互连接的多个软袋的两侧边进行切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接。

根据本发明的另一个方面，一种软袋灌装方法，适用于上述的软袋灌装机构，包括以下步骤：

步骤S1，准备灌装：移动当前软袋到灌装工位，将灌装头从第一停止位插入软袋并下降到第二停止位，所述第二停止位在当前软袋的尾边待封装区内；

步骤S2，灌装开始：将灌装头从第二停止位下降到处于软袋内部的第三停止位，以对软袋灌装液体；

步骤S3，灌装结束：将灌装头从第三停止位上升到第二停止位；

步骤S4，移动所述当前软袋，使得下一个软袋前进到灌装工位；

步骤S5，重复步骤S2—S4。

其中，在所述步骤S1之前还包括以下步骤：

对相互连接的多个软袋的两侧边进行切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接。

其中，在所述步骤S5之后，还包括将灌装头拔升至初始位置所在的第一停止位的步骤，从而退出灌装状态。

根据本发明的另一个方面，一种输液软袋生产线，包括：上述的软袋灌装机构。

本发明，具有以下技术效果

一、对侧边进行不完全切断，使得多个软袋在尾边处相互连接，使得灌装头在灌装工序中可穿梭在尾边中，以防止灌装头反复插入尾边造成药液沾染。

二、多个软袋在尾边处相互连接，增强了软袋输送和灌装的稳定性。

三、采用尾灌方式，相比接口灌装方式大大减少了药液污染，并节约软袋材料成本和生产成本。

附图说明

图1为本发明软袋灌装机构所采用的软袋结构示意图；

图2为完成焊接工艺后侧边相互连接的多个软袋；

图3为完成分切工艺后尾边相互连接的多个软袋；

图4为本发明软袋灌装机构的灌液装置的结构示意图；

图5为本发明软袋灌装机构中的送袋夹的结构示意图；

图6为本发明软袋灌装机构中防喷溅夹与防喷溅气缸的结构示意图；

图7为本发明软袋灌装机构中隔离器的结构示意图；

图8是本发明软袋灌装机构在向软袋内灌装药液前防喷溅夹板、灌装头和隔离器的相互配合关系主视图；

图9是图8的侧视图；

图10是图8的俯视图；

图11是本发明软袋灌装机构在向软袋内灌装药液时防喷溅夹板的主视图；

图12是图11的侧视图；

图13是图11的俯视图；

图14为本发明软袋灌装机构的一个优选实施例。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。

本发明的灌装机构为软袋输液产品生产线中的一个分支机构，由于本发明的改进方案主要体现在灌装机构，因此在以下说明中，省略了软袋输液产品生产线上的其他机构，以避免不必要地混淆本发明的概念。

本发明主要适用在输液软袋生产线，但并不仅限于此，也可以适用在液体食品如可吸果冻、饮料、牛奶等食品等对软袋内的液体防污染要求高的液体软袋生产线。

在介绍灌装机构之前，在此先介绍本发明灌装机构所采用的软袋。

图1为本发明软袋灌装机构所采用的软袋结构示意图。

如图1所示，软袋包括四个边，顶边、2个侧边以及尾边，顶边上插有接口，尾边与顶边相对。其中，顶边、侧边是焊接完成的边，尾边为未焊接的边，灌装机构将液体从尾边灌装，待灌装完毕之后，再对尾边进行封装。在本发明的灌装过程中软袋始终为倒置放置，即顶边在下，尾边在上。

在软袋输液产品生产线中，软袋最初是两层相互贴合在一起的膜，要先经过焊接才能形成软袋，由于生产线中通常为成批作业，因此焊接后的软袋通常为侧边相互连接的多个软袋。

图2为完成焊接工艺后侧边相互连接的多个软袋。

如图2所示，多个软袋已经完成对接口、顶边、侧边的焊接，尾边未完成焊接。此时，多个软袋在侧边是完全连接的。

需要说明的是，侧边在焊接时并不是完全焊接的，在焊接的侧边靠近尾边的端点距离尾边有一段距离，见该图中虚线圆圈所圈示的部位，该部位并没有焊接，从而使得多个软袋的尾边待封装区相互连通。

在焊接工艺完成后，再对焊接后的多个软袋进行分切。现有技术中，通常是将焊接之后的软袋分切成一个个独立的软袋，而本发明采用特有的软袋分切装置软袋分切装置在后文中有详细介绍，该装置对相互连接的软袋进行不完全切分，从而将侧边完全相互连接的多个软袋分切成只在侧边的靠近尾边处相连接。

图3为完成分切工艺后尾边相互连接的多个软袋。

如图3所示，切分后的多个软袋，侧边的大多部分已经相互断开，仅仅在侧边靠近尾边处相互连接，见该图中虚线圆圈所圈示的部位。

图4为本发明软袋灌装机构的灌液装置的结构示意图。

如图4所示，软袋灌装机构包括灌液装置，灌液装置包括，灌装头11和与之连接的驱动装置。所述驱动装置，用于驱动所述灌装头11做第一阶段和第二阶段的升降运动。第一阶段的升降运动包括第一停止位和第二停止位，第二阶段的升降运动包括第二停止位和第三停止位；第一停止位高于第二停止位，第二停止位高于第三停止位。

驱动装置可以采用驱动气缸或驱动电机等。

灌装头11还连接液体存储器，液体存储器中存储有需注入软袋的液体。灌装驱动器12和辅助驱动器14，均用于为灌装头11的运动提供动力，用于驱动灌装头11进行竖直方向的往复运动。其中，所述辅助驱动器14驱动所述灌装头11的升降行程大于所述灌装驱动器12驱动所述灌装头11的升降行程。辅助驱动器14，用于驱动所述灌装头11做第一阶段的升降运动。灌装驱动器12，用于驱动所述灌装头11做第二阶段的升降运动。

其中，灌装头11的初始位置设置在第一停止位。第一阶段的升降运动为辅助驱动器14驱动灌装头11从第一停止位下降至第二停止位或从第二停止位回升至第一停止位。第二阶段的升降运动为灌装驱动器12驱动灌装头11从第二停止位下降至第三停止位或从第三停止位回升至第二停止位。其中，第一停止位高于第二停止位，第二停止位高于第三停止位。第二停止位相互连接的多个软袋的尾边待封装区，第三停止位为软袋的内部。

如图4所示，灌装头11的初始位置设置在第一停止位。设备启动时，灌装头11受辅助驱动器14向下驱动，从第一停止位下降至第二停止位，以插入当前软袋的尾边待封装区的两壁之间。

需要灌装时，灌装头11受灌装驱动器12向下驱动，从第二停止位下降至第三停止位，以从软袋的尾边待封装区的两壁之间下降至软袋的内部，并向当前软袋内灌装液体。

灌装完成后，灌装头11受灌装驱动器12向上驱动，从第三停止位回升至第二停止位，以从软袋的内部回到当前软袋的尾边待封装区的两壁之间。

此时，移动软袋，将多个相互连接的软袋整体向生产线的后端移动一定长度，以使灌装头11在软袋的尾边待封装区内穿梭，进入在后软袋的尾边的两壁之间，在软袋移动期间，灌装头11始终处于第二停止位，以保障灌装头11始终插在软袋的尾边的两壁之间。

在软袋移动到一定长度后，灌装头11进入在后软袋，此时，灌装头11受灌装驱动器12向下驱动，从第二停止位下降至第三停止位，以插入在后软袋的内部，并向在后软袋内灌装液体。

待多个软袋灌装依次完成后或需要对灌装头11进行清洗时，灌装头11受辅助驱动器14向上驱动，上升至第一停止位。

在本发明的一个优选实施例中，驱动装置采用驱动气缸。驱动气缸包括灌装气缸和辅助气缸。其中，辅助气缸一端固定设置，另一端连接一块连接板13；灌装气缸一端连接连接板13，另一端连接灌装头11。

由以上过程可知，本发明的灌装头11按照生产顺序的前后依次对多个软袋进行灌装，对在先软袋完成灌装后，并不将灌装头11从软袋内拔出来，而是从两个相邻的软袋的相互连接的尾边待封装区穿插进入在后软袋内部，进行灌装。灌装头11在对多个软袋的整个灌装过程中，从始至终不脱离软袋。

根据一次作业同时处理软袋的个数，灌装头11的数量可根据需要进行调节。例如，若一次同时向2个软袋内灌装液体，则安装2个灌装头11；若一次同时向4个软袋内灌装液体，则安装4个灌装头11。

图5为本发明软袋灌装机构中的送袋夹的结构示意图。

如图5所示，本发明的软袋灌装机构还包括送袋夹21，包括两块相对设置的夹板，分别设置在软袋的两侧，用于夹持相互连接的多个软袋以将其输送至灌装头11所在的工位。

送袋夹21的宽度以能够防止灌装头11内的液体喷溅到尾边为宜。优选的，每块送袋夹21夹板的宽度与每块软袋的袋宽相匹配。夹板的宽度也可以根据需要进行调节。例如，若一次同时向2个软袋内灌装液体，则夹板的宽度为适宜2个软袋的袋宽；若一次同时向4个软袋内灌装液体，则夹板的宽度为适宜4个软袋的袋宽。

图6为本发明软袋灌装机构中防喷溅夹的结构示意图。

如图6所示，本发明的灌装机构还包括防喷溅夹31和防喷溅气缸32。防喷溅夹31包括两块相对设置的夹板，每个夹板连接一个防喷溅气缸32。两块夹板分别设置在软袋的两侧面外第三停止位附近。两个防喷溅气缸32分别产生两个方向相对的作用力，使得两块夹板在该作用力的驱动下闭合以夹持软袋。

夹板的宽度以能够防止灌装头11内的液体喷溅到尾边为宜。优选的，每块夹板的宽度与每块软袋的袋宽相匹配。夹板的宽度也可以根据需要进行调节。例如，若一次同时向2个软袋内灌装液体，则夹板的宽度为适宜2个软袋的袋宽；若一次同时向4个软袋内灌装液体，则夹板的宽度为适宜4个软袋的袋宽。

由于防喷溅夹31板的夹持区域为尾边以下的区域，灌装头11在下插时会插到防喷溅夹31板的夹持区域中。因此，可在防喷溅夹31板上设置有与灌装头11横截面形状相适配的夹口311。

在本发明的一个优选实施例中，防喷溅夹31板上夹紧灌装头11的位置设置有柔性材料制成的垫子，例如橡胶垫、硅胶垫等，以提高防喷溅夹31板与灌装头11的贴合度。

送袋夹21与防喷溅夹31相互交替夹持软袋，当送袋夹21夹持软袋时，防喷溅夹31松开软袋；当送袋夹21松开软袋时，防喷溅夹31夹持软袋。

为了与防喷溅夹31相互交替夹持软袋，优选的，送袋夹21设置在防喷溅夹31下方，以使防喷溅夹31的夹持区域在防喷溅夹31的夹持区域下方。

在防喷溅夹31与送袋夹21相互交替夹持软袋时，防喷溅夹31还起到了固定软袋的作用，由于软袋是被竖立的设置在生产线中，当送袋夹21松开软袋后，软袋会由于自身的重力掉落，此时防喷溅夹31夹持被灌装的软袋，可以实现将软袋固定悬在空中，以防止软袋掉落。

在本发明一个优选实施例中，为了增强软袋被固定时的稳定性，灌装机构还包括固定夹，其用于夹持在当前不被灌装的软袋上，以防止其由于自身重力脱落。虽然防喷溅夹31可以起到固定软袋的作用。但是，由于防喷溅夹31的主要作用是用来防止灌装头11喷溅的，因此，其夹持的软袋为正在接受灌装的软袋。由于本发明中，软袋在灌装时彼此是相互连接的，其他的软袋此时是不受防喷溅夹31夹持的，因此，可在防喷溅夹31的左右两边设置固定夹，以夹持待灌装的软袋和灌装完成的软袋。

图7为本发明软袋灌装机构中隔离器的结构示意图。

本发明的灌装机构还包括隔离器40，隔离器40包括连接杆和隔离头42，连接杆连接多个隔离头42。连接杆包括一根横向的长杆和多根纵向的短杆。多根短杆的一端连接隔离头42，另一端连接到长杆上。

多个隔离头42的位置设置为与灌装的第二停止位相一致，以使隔离头42插入相互连接的软袋的尾边待封装区的两个内壁之间，使尾边的两个内壁之间被撑开大于容纳灌装头11的距离。

需要说明的是，隔离头42可与灌装头11一同穿梭在多个软袋相互连通的待封装区中，用于防止灌装头11在尾边待封装区中穿梭时与尾边接触，使灌装头11上的药液沾染到尾边，以影响尾边的焊接质量。

在本发明的一个优选实施例中，可设置隔离头42的横截面的尺寸大于灌装头11的横截面的尺寸，以使灌装头11能够在不接触尾边两个侧壁的情况下插入、移动和退出。

图8是本发明软袋灌装机构在向软袋内灌装药液前防喷溅夹、灌装头和隔离器的相互配合关系主视图。

图9是图8的侧视图。

图10是图8的俯视图。

如图所示，在灌装药液前，灌装头11位置设置在第二停止位，以插入软袋的的尾边待封装区，两块防喷溅夹31板分别置于软袋的两侧的外面，但并不与软袋壁接触，防喷溅夹31板的位置设置在灌装头11下方，优选的与尾边待封装区的封装线持平。

图11是本发明软袋灌装机构在向软袋内灌装药液时防喷溅夹的主视图。

图12是图11的侧视图。

图13是图11的俯视图。

在灌装药液时，灌装头11从第二停止位下降至第三停止位，2块夹板在防喷溅气缸32的驱动下闭合以夹持在软袋的两个外壁上，使夹持区域中包裹灌装头11后余量的两个袋壁的内部相互贴合。

本发明的灌装机构还包括软袋分切装置，设置在灌装头11的前端，用于对相互连接的多个软袋的两侧边进行切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接，一部分是指侧边中靠近尾边的一部分。

所谓前端和后端，是相对应于生产线的生产流程顺序的先后，设置在生产流程顺序中靠前的位置为前端，设置在生产流程顺序中靠后的位置为后端。

软袋分切装置包括至少一个刀片，该刀片的切割长度小于软袋侧边的长度。

在发明的一个优选实施例中，可将刀片设置在侧边焊接机构中，每对焊接板中的其中一个焊接板上设有刀片，当送袋夹21夹持着软袋移动到焊接机构时，对软袋侧边进行焊接，同时，对软袋侧边进行不完全分割，在软袋顶边和尾边附近留下一部分不进行切割，在灌装完成后再由底边焊接机构进行底边焊接时将软袋侧边的剩余部分完全切断。

侧边焊接机构中的每对焊接板中的其中一个焊接板中设有刀片，刀片足够长，能够满足所有软袋规格的切割，另一个焊接板仅具有加热功能，以保证软袋切割质量，延长刀片寿命。

图14为本发明软袋灌装机构的一个优选实施例。

如图14所示，灌装机构包括2个灌装头11、1个灌装气缸12、1个辅助气缸14、一对防喷溅夹31板、2个防喷溅气缸32、2个固定夹、一个送袋夹21和1个隔离器40，上述部件设置在支撑架上。

灌装头11包括2个部分，固定部分和移动部分，其中固定部分贯穿设置在一块固定条上。移动部分分别连接灌装气缸12和辅助气缸14，并跟随气缸进行垂直运动。固定条设置为可上下活动的，当移动部分在灌装气缸12的作用下下压固定部分时，固定条随着固定部分一同向下移动。

隔离器40包括连接杆和隔离头42，连接杆连接多个隔离头42。连接杆包括一根横向的长杆411和多根纵向的短杆412。多根短杆412的一端连接隔离头42，另一端连接到长杆411上。长杆411纵向固定在固定条下端的中部。

防喷溅夹31板设置在固定条的下方，并以固定条为对称轴进行对称。每个防喷溅夹31板连接一个防喷溅气缸32。

支撑架包括2块相互垂直的立式支撑板60，分别为第一支撑板和第二支撑板，其中，第一支撑板中部设有一孔洞，可为矩形。孔洞的两个侧边上分别固定有一个送袋夹21轨道，送袋夹21的2个夹板分别咬合在2个轨道上，且轨道和送袋夹21的位置设置在防喷溅夹31板的下方。固定夹设置在第一支撑板中孔洞的顶边上，包括2个竖直的相对设置的夹板。

本发明还提供了一种软袋输液产品的药液灌装方法，包括以下步骤：

步骤S1，准备灌装：移动当前软袋到灌装工位，将灌装头从第一停止位下降到第二停止位以插入软袋的尾部的待封装区，所述第二停止位在当前软袋的尾边待封装区的两壁之间。

其中，当前软袋是指将要实施灌装的软袋。软袋的尾端线到尾边封装线之间的区域为待封装区，在灌装之前是未封装的，且多个软袋的待封装区是相互连通的。

步骤S2，灌装开始：将灌装头从第二停止位下降到处于软袋内部的第三停止位，以对软袋灌装液体。灌装头到达第三停止位后，灌装头开始喷射液体，以将液体灌装到软袋内。

步骤S3，灌装结束：将灌装头从第三停止位上升到第二停止位。

灌装完毕后，灌装头从处于软袋内部的第三停止位上升到处于软袋尾部待封装区的第二停止位。

步骤S4，移动所述当前软袋，使得下一个软袋前进到灌装头所在工位。

在软袋移动过程中，灌装头是不动的，其始终处于第二停止位，由于第二停止位处于软袋的尾部待封装区，且多个软袋的待封装区是相互连通的，因此，当软袋移动时，灌装头可以在待封装区中进行平行穿梭，从而从在先软袋的待封装区穿梭进入到在后软袋的待封装区。

步骤S5，重复步骤S2—S4。

在步骤S1之前还包括以下步骤：

对相互连接的多个软袋的两侧切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接,一部分是指侧边中靠近尾边的一部分。

在步骤S5之后，还包括将灌装头拔升至初始位置所在的第一停止位，从而退出灌装状态。

在一批相互联系的软袋都灌装完成后，或者灌装头发生污染时，或有其他情况需要将灌装头复位时，可将灌装头拔升至第一停止位。如果此时灌装头处于第二停止位，可以将灌装头从第二停止位拔升至第一停止位，如果此时灌装头处于第三停止位，也可以将灌装头从第三停止位拔升至第一停止位，从而脱离软袋对灌装头进行相应操作。

一种输液软袋生产线，包括：上述的软袋灌装机构。还包括依次设置的送膜机构、压印机构、焊接机构和尾焊机构。

送膜机构，用于固定模卷，将膜卷展开成膜材，并将膜材送入生产线中；

压印机构，用于对膜材进行印刷；

焊接机构，用于对膜材进行焊接，以形成立式软袋；

尾焊机构，用于对灌装完成的软袋的尾边进行焊接，以形成输液软袋。

还包括传动机构，用于将膜材依次从所述送膜机构传送至压印机构、焊接机构、灌装机构和尾焊机构上。

本发明的有益效果如下：

一、灌装头做两个阶段的升降运动，在第二个阶段的升降运动中，灌装头在灌装完成后，并不脱离软袋，而是留在软袋的尾边待封装区中，从而防止灌装头反复插入尾边造成药液沾染。

二、对侧边进行不完全切断，使得多个软袋在尾边处相互连接，使得灌装头在灌装工序中可穿梭在尾边中，以防止灌装头反复插入尾边造成药液沾染。

三、多个软袋在尾边处相互连接，增强了软袋输送和灌装的稳定性。

四、采用尾灌方式，相比接口灌装方式大大减少了药液污染，并节约软袋材料成本和生产成本。

现有技术中，采用的灌装技术为接口灌装方式。这种灌装方式的主要特点为：接口为特制的接口，具有灌装孔；制袋时，将接口朝上焊接在软袋的顶边上，再焊接软袋的其余边缘；灌装时，从接口的灌装孔将药液灌装入软袋内，再将封口盖焊接到灌装孔上以实现软袋的密封。

在封口盖的焊接过程中，如果封口盖在加温过程中从吸头上脱落到焊接板上，会引起燃烧，产生大量的烟尘，造成对药液的污染，影响产品安全性和成产稳定性。焊接板在高温加热过程中会产生表面老化脱落，不慎落入药液中将会在药液使用中带来安全隐患。焊接板能耗高，易损耗，直接造成生产成本上升。封口盖在输送过程中会出现卡顿等现象(因为封口盖生产过程中公差不一致，这是无法避免的)，必须有专人值守防止因此停机，造成了人工成本的上升。特制的接口与一体式接口相比，其造价成本要远远高于一体式接口。

本发明的尾灌方式，接口为一体式接口，制袋时，将接口朝下焊接在软袋的顶边上，之后焊接软袋的顶边和侧边，而不焊接尾边；灌装时，从尾边孔将药液灌装入软袋内，再焊接尾边。焊接尾边工艺与焊接封口盖的工艺相比，产生的污染物大大减少。一体式接口造价低廉，大大节约了软袋的造价成本。省去了封口盖在输送过程，无须有专人值守防，减少了人工成本。

应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (19)

1.一种软袋灌装机构，包括灌装头(11)和与其连接的驱动装置，其特征在于，所述驱动装置，用于驱动所述灌装头(11)做第一阶段和第二阶段的升降运动；

其中，第一阶段的升降运动包括第一停止位和第二停止位，第二阶段的升降运动包括第二停止位和第三停止位；

其中，第一停止位高于第二停止位，第二停止位高于第三停止位；

所述第二停止位位于相互连接的多个软袋的尾边待封装区。

2.根据权利要求1所述的软袋灌装机构，其特征在于，所述驱动装置包括灌装驱动器(12)和辅助驱动器(14)；

所述灌装头(11)的初始位置设置在第一停止位；

所述辅助驱动器(14)，用于驱动所述灌装头(11)从所述第一停止位下降至第二停止位或从所述第二停止位回升至第一停止位；

所述灌装驱动器(12)，用于驱动所述灌装头(11)从所述第二停止位下降至第三停止位或从所述第三停止位回升至第二停止位。

3.根据权利要求2所述的软袋灌装机构，

所述辅助驱动器(14)驱动所述灌装头(11)的升降行程大于所述灌装驱动器(12)驱动所述灌装头(11)的升降行程。

4.根据权利要求1所述的软袋灌装机构，还包括送袋夹(21)，所述送袋夹(21)包括两块相对设置的夹板，分别设置在软袋的两侧，用于夹持相互连接的多个软袋以将其输送至灌装头(11)所在的工位。

5.根据权利要求4所述的软袋灌装机构，还包括防喷溅夹(31)，包括两块相对设置的夹板，分别设置在软袋的两侧面外第三停止位附近，用于在灌装时夹持软袋及灌装头(11)以防止液体喷溅。

6.根据权利要求5所述的软袋灌装机构，所述送袋夹(21)与所述防喷溅夹(31)相互交替夹持软袋，当所述送袋夹(21)夹持软袋时，所述防喷溅夹(31)松开软袋；当所述送袋夹(21)松开软袋时，所述防喷溅夹(31)夹持软袋。

7.根据权利要求5所述的软袋灌装机构，所述送袋夹(21)设置在所述防喷溅夹(31)下方，以使其夹持位置低于所述防喷溅夹(31)的夹持位置。

8.根据权利要求5所述的软袋灌装机构，所述防喷溅夹(31)的夹板上设置有与灌装头(11)横截面形状相适配的夹口(311)。

9.根据权利要求5所述的软袋灌装机构，所述防喷溅夹(31)的夹板上夹紧灌装头(11)的位置设置有柔性材料制成的垫子。

10.根据权利要求1-9任一项所述的软袋灌装机构，还包括隔离器(40)；

所述隔离器(40)插入所述相互连接的多个软袋的尾边待封装区，以使灌装头(11)能够在不接触尾边待封装区的两个侧壁的情况下插入、移动和退出。

11.根据权利要求10所述的软袋灌装机构，所述隔离器(40)设置在灌装工位的前端和后端，以保证灌装头在灌装中不接触到软袋内壁。

12.根据权利要求10所述的软袋灌装机构，

所述隔离器(40)包括连接杆(41)和隔离头(42)，所述连接杆(41)连接多个隔离头(42)；

所述隔离头(42)的设置位置与所述灌装头(11)的第二停止位高度一致，其横截面的尺寸大于灌装头(11)横截面的尺寸。

13.根据权利要求1-9任一项所述的软袋灌装机构，还包括软袋分切装置，设置在所述灌装头(11)的前端，用于对相互连接的多个软袋的两侧边进行切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接。

14.根据权利要求10所述的软袋灌装机构，还包括软袋分切装置，设置在所述灌装头(11)的前端，用于对相互连接的多个软袋的两侧边进行切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接。

15.根据权利要求11或12所述的软袋灌装机构，还包括软袋分切装置，设置在所述灌装头(11)的前端，用于对相互连接的多个软袋的两侧边进行切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接。

16.一种软袋灌装方法，适用于权利要求1—15任一项所述的软袋灌装机构，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，准备灌装：移动当前软袋到灌装工位，将灌装头从第一停止位插入软袋并下降到第二停止位，所述第二停止位在当前软袋的尾边待封装区内；

步骤S2，灌装开始：将灌装头从第二停止位下降到处于软袋内部的第三停止位，以对软袋灌装液体；

步骤S3，灌装结束：将灌装头从第三停止位上升到第二停止位；

步骤S4，移动所述当前软袋，使得下一个软袋前进到灌装工位；

步骤S5，重复步骤S2—S4。

17.根据权利要求16所述的软袋灌装方法，在所述步骤S1之前还包括以下步骤：

对相互连接的多个软袋的两侧边进行切割，以使所述软袋侧边的一部分相互连接。

18.根据权利要求16—17任一项所述的软袋灌装方法，在所述步骤S5之后，还包括将灌装头拔升至初始位置所在的第一停止位的步骤，从而退出灌装状态。

19.一种输液软袋生产线，其特征在于，包括：

权利要求1—15任一项所述的软袋灌装机构。