CN105240383A - 一种螺栓定位结构 - Google Patents

Abstract

一种螺栓定位结构，涉及飞机结构设计技术领域，用于飞机机匣、轮盘等的连接处的结构设计。螺栓(7)的头部设置为D字型结构，螺母(4)为自锁螺母，在第一零件(1)的内壁上设置有凸台(8)，螺栓(7)的头部置于第一零件(1)的安装边与凸台之间并搭接在凸台(8)上，通过限制螺栓(7)的轴向运动将第一零件(1)与其他零件顺利连接在一起。本发明提供的螺栓定位结构结构简单，制造方便，避免了在机匣、轮盘等的螺栓连接处由于空间不足导致的螺栓无法定位的缺陷，结构稳定性高，安全可靠，操作方便。

Description

一种螺栓定位结构

技术领域

本发明涉及飞机结构设计技术领域，具体而言，涉及一种螺栓定位结构。

背景技术

现有技术当中，机匣、轮盘等的装配过程中，采用螺栓竖直联接多个结构零件的一般过程为：螺栓预先由下向上安装在第一个零件的安装边上，再将第二个零件由上向下，使其安装边穿过螺栓杆部与第一个零件进行装配，同样将第三个零件也装配到位，以此类推，最后装配螺母使多个零件连接起来。螺栓由下向上穿入第一个零件的安装边上，螺栓头部置于第一个零件的安装边的下方，由于空间所限，无法用手或工具使螺栓定位，导致螺栓由于重力等原因脱离第一零件的安装边，无法完成后面的装配内容。

现在亟需解决的技术问题是如何设计一种螺栓定位结构，能够解决至少一个上述现有技术中存在技术问题。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术中的不足，提供一种结构简单合理、能够将避免机匣、轮盘等的装配过程中用手或者工具使螺栓定位的螺栓定位结构。

本发明的目的通过如下技术方案实现：一种螺栓定位结构，其特征在于，包括第一零件、螺栓、螺母，螺栓穿过第一零件的安装边，并通过与螺母配合将第一零件与其他零件固定连接，其中，在第一零件的内壁上设置有凸台，螺栓的头部置于第一零件的安装边与凸台之间并搭接在凸台上。在第一零件的内壁的近安装孔处设置凸台的目的是能够抵住螺栓的头部，防止在使用螺栓进行零件连接的过程中由于重力等原因脱离第一零件，造成第一零件与其他零件的装配工作无法继续进行。在第一零件的内壁设置凸台抵住螺栓的头部，可以使螺栓在装配过程中处于安装孔内，保障第一零件与其他零件的装配工作顺利进行。

上述方案中优选的是，螺母与其他零件之间设置有垫圈。螺母为截面较小的紧固件，用螺母将第一零件直接与其他零件的安装边进行紧固容易造成其他零件的安装边的损伤，在螺母与其他零件之间设置垫圈可避免螺母与其他零件的安装边直接接触，避免螺母在拧紧过程中对其他零件安装边的损伤。

上述任一方案中优选的是，所述螺母为自锁螺母，自锁螺母的优势在于抗震，不会由于震动导致螺母的松动。用于替代自锁螺母的方案还可以是：螺栓的螺杆上设置有止转凹槽，在止转凹槽内设置有挡圈，垫圈与挡圈之间的距离与螺母的厚度相同。止转凹槽的作用是安装挡圈，挡圈安装在止转凹槽内，目的是防止螺母在沿螺栓轴向方向上的与螺栓产生相对位移导致的零件安装不紧固的现象产生。

上述任一方案中优选的是，螺栓的头部设置为D字头结构。第一零件内壁上的凸台与第一零件的安装边之间的空间较小，并且由于螺栓长度的限制，将螺栓的头部设置成D字型结构既能够将螺栓从第一零件的内壁侧穿进第一零件的安装边，又可以通过旋转螺杆使螺栓的头部搭接在凸台上。

上述任一方案中优选的是，螺栓的螺杆由光杆部分与螺纹杆部分构成，其中，光杆部分与设置于螺栓的头部与螺纹杆之间，光杆部分的长度为第一零件的安装边与其他零件的安装边的厚度之和。螺栓为机械加工制件，其构型完全是配合不同的安装结构而设计，零件的安装边为薄壁件结构，将螺栓贯穿第一零件与其他零件安装边的部分设计成光杆部分，避免了螺纹对安装边的损伤。

本发明所提供的螺栓定位结构的有益效果在于，结构简单，制造方便，避免了在机匣、轮盘等的螺栓连接处由于空间不足导致的螺栓无法定位的缺陷，结构稳定性高，安全可靠。

附图说明

图1是按照本发明的螺栓定位结构的一优选实施例的结构示意图；

图2是按照本发明的螺栓定位结构的图1所示实施例的螺栓与第一零件配合安装的结构示意图。

附图标记：

1-第一零件、2-第二零件、3-第三零件、4-螺母、7-螺栓、8-凸台。

具体实施方式

为了更好地理解按照本发明方案的螺栓定位结构，下面结合附图对本发明的螺栓定位结构的优选实施例作进一步阐述说明。

实施例1：

如图1所示，本发明提供的螺栓定位结构，包括第一零件1、螺栓7、螺母4，螺栓7穿过第一零件1的安装边，并通过与螺母4配合将第一零件1与其他零件固定连接，其中，在第一零件1的内壁上设置有凸台8，螺栓7的头部置于第一零件1的安装边与凸台之间并搭接在凸台8上。螺母4为自锁螺母。若在使用过程中不方便使用自锁螺母，

螺栓7的螺杆由光杆部分与螺纹杆部分构成，其中，光杆部分与设置于螺栓7的头部与螺纹杆之间，光杆部分的长度为第一零件1的安装边与其他零件的安装边的厚度之和。螺栓7的头部设置为D字头结构。

本发明提供的螺栓定位结构所采用的螺栓7为机械加工制件，其构型完全是配合不同的零件而设计，零件的安装边为薄壁件结构，将螺栓7贯穿第一零件1与其他零件安装边的部分设计成光杆部分，避免了螺纹对安装边的损伤。螺母4为截面较小的紧固件，用螺母4将第一零件1直接与其他零件的安装边进行紧固容易造成其他零件的安装边的损伤，在螺母4与其他零件之间设置垫圈可避免螺母4与其他零件的安装边直接接触，避免螺母4在拧紧过程中对其他零件安装边的损伤。

第一零件1的内壁上的凸台8与第一零件1的安装边之间的空间较小，并且由于螺栓7的长度的限制，在螺栓7的头部上设置斜面缺口以配合凸台8，能够将螺7栓从第一零件的内壁侧穿进第一零件1的安装边。

如图1所示，采用本发明提供的螺栓定位结构连接轮盘类零件。包括第一零件1、第二零件2、第三零件3、螺栓7和螺母4，其中第一零件1、第二零件2、第三零件3皆为轮盘结构，第一零件1带有后安装边，安装边上有螺栓孔；第二零件2为单盘，单盘的腹板处有螺栓孔；第三零件3带有前安装边，安装边上有螺栓孔，螺栓7为D字头螺栓，螺母4为自锁螺母。第一零件1内壁上的凸台8与第一零件1的安装边之间的空间较小，并且由于螺栓长度的限制，将螺栓7的头部设置成D字型结构既能够将螺栓7从第一零件1的内壁侧穿进第一零件的安装边，又可以通过旋转螺杆使螺栓7的头部搭接在凸台8上，从而起到将螺栓定位的目的，确保零件装配过程中螺栓7不会脱落。

第一零件1、第二零件2和第三零件3间采用止口定心联接，轴向通过螺栓7、螺母4进行联接。本结构设计适用于采用竖直从下向上进行逐件装配的情况。螺栓4自下向上绕过凸台8穿过第一零件1安装边，螺栓7头部的D字头的平面朝向第一零件1内壁，在装配第二零件2和第三零件3过程中防止螺栓7掉落，将螺栓7的头部搭在凸台8上。在装完第二零件2、第三零件3后在螺栓7尾部安装螺母4进行拧紧，螺母4拧紧过程中螺栓7的周向旋转即螺栓D字头平面的旋转被第一零件1安装边内壁上的凸台8限制，螺栓的轴向运动被凸台8所限制，螺栓7被定位在凸台8上，最终使第一零件1、第二零件2和第三零件3能够顺利地连接在一起。

实施例2：

参照上述实施例1，与之不同之处在于，本实施例通过以下方案来替代自锁螺母：螺母4与所述其他零件之间设置有垫圈。螺栓7的螺杆上设置有止转凹槽，在止转凹槽内设置有挡圈，垫圈与挡圈之间的距离与螺母的厚度相同。本实施例中螺母4既可为自锁螺母，也可以是普通螺母。

以上两个实施例示出的是三个零件连接，但是，根据以上实施例本领域的技术人员可以理解的是，零件连接的数量可根据不同的实际情况而改变，可以是两个零件或者多个零件。上述“其他零件”所代指的不止限定为一个零件，也可为多个零件。

图2所示为螺栓7插入到第一零件1的安装边的螺栓孔内的过程，其中螺栓7的虚位(虚线形式表示的螺栓位置)为螺栓7插进第一零件1的螺栓孔但是螺栓7的头部未搭接在凸台8上的状态；图中螺栓7的实位(用实线表示的螺栓7的位置)为螺栓插入到第一零件1的安装边上的螺栓孔且螺栓7的头部搭接在凸台8上的状态。

安装螺栓7时，将螺栓7的头部的平边贴近第一零件1的内壁，将螺栓7的螺杆插入到第一零件1的安装边上的螺栓孔内，然后通过转动螺栓7的螺杆，将螺栓7的头部的搭接在凸台8上，限制螺栓7在螺栓的轴向方向上运动，保障第二零件2、第三零件3等能够顺利安装在螺栓7上，最后，用螺母4与螺栓7配合将第一零件1、第二零件2、第三零件3等紧固连接在一起。

以上结合本发明的螺栓定位结构具体实施例做了详细描述，但并非是对本发明的限制，例如连接零件的数量等，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改均属于本发明的技术范围，还需要说明的是，按照本发明的螺栓定位结构技术方案的范畴包括上述各部分之间的任意组合。

Claims (5)

1.一种螺栓定位结构，其特征在于，包括第一零件(1)、螺栓(7)、螺母(4)，螺栓(7)穿过第一零件(1)的安装边，并通过与螺母(4)配合将第一零件(1)与其他零件固定连接，其中，在第一零件(1)的内壁上设置有凸台(8)，螺栓(7)的头部置于第一零件(1)的安装边与凸台之间并搭接在凸台(8)上。

2.如权利要求1所述的螺栓定位结构，其特征在于：所述螺母(4)与所述其他零件之间设置有垫圈(5)。

3.如权利要求1或2所述的螺栓定位结构，其特征在于：所述螺母(4)为自锁螺母。

4.如权利要求1所述的螺栓定位结构，其特征在于：所述螺栓(7)的头部设置为D字型结构。

5.如权利要求3所述的螺栓定位结构，其特征在于：所述螺栓(7)的螺杆由光杆部分与螺纹杆部分构成，其中，光杆部分与设置于螺栓(7)的头部与螺纹杆之间，光杆部分的长度为第一零件(1)的安装边与其他零件的安装边的厚度之和。