CN105221419A - 一种涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种涡旋压缩机，其包括定涡旋(4)、动涡旋(10)、以及用于安装所述定涡旋(4)与动涡旋(10)的上支架(11)，其中，所述定涡旋(4)与所述动涡旋(10)均相对于所述上支架(11)浮动安装，并且所述定涡旋(4)的上端面的至少一部分和所述动涡旋(10)的下端面的至少一部分处于压缩机的排气压力作用下。根据本发明的涡旋压缩机，能够有效减轻涡旋压缩机动涡旋下端面与上支架支承面之间的摩擦磨损，还能够提高压缩机抗液击、处理系统异物杂质的能力，从而提高了涡旋压缩机的可靠性，使得压缩机在运行范围工况下可以稳定可靠的运行。

Description

一种涡旋压缩机

技术领域

本发明属于压缩机技术领域，具体涉及一种涡旋压缩机。

背景技术

涡旋压缩机主要由壳体、压缩机构、支撑机构、驱动机构、工作流体吸入管和工作流体排出管等零部件组成。压缩机构由动涡旋部件和定涡旋部件组成。驱动机构包括定子组件和曲轴转子组件，曲轴驱动动涡旋部件，使得动涡旋部件相对于定涡旋部件做平动转动(由于动涡旋部件上设置有防自转机构)。以用于空调机的情况为例，由定涡旋部件的螺旋涡卷与动涡旋部件的螺旋涡卷限定成的压缩腔室容积逐渐变小，其中的流体压力不断升高，从而经由工作流体吸入管吸入压缩腔室内的流体被压缩并最终从涡旋部件中心处的排气口排出，并从工作流体排出管排出压缩机到外部制冷循环回路，由此实现制冷剂吸入、压缩、排出的工作循环过程。

现有的空调涡旋压缩机的定涡旋和动涡旋之间的轴向配合，通常有三种方式，即：(1)动涡旋、定涡旋均无轴向柔性，组装固定在一起，在动定涡旋的端部设置金属或PTFE密封条来保证轴向密封。泵体应付液击和杂质的能力较差，容易发生泵体破坏故障。且上支架与动涡旋之间的润滑状态较恶劣，尤其是高负荷等工况下，动涡旋所受的轴向气体载荷较大，温度高，容易发生上支架与动涡旋之间的严重磨损，造成压缩机故障。(2)定涡旋具有轴向柔性，定涡旋靠背压力与动涡旋配合，来完成轴向密封，并可在一定距离范围内浮动，用于卸载异常载荷，如液击或杂质。定涡旋所承受的背压力会有部分传递到动涡旋、上支架支撑面上，加上动涡旋本身承受的轴向气体载荷，上支架支撑面所承受的载荷会比较大。尤其在高负荷、高压差等恶劣工况下，上支架与动涡旋之间润滑状态恶化，常常造成这里的严重磨损。磨损产生的铁屑杂质会污染压缩机冷冻油及电机漆包线，引起越来越严重的磨损，最后导致电机漆包线打火，压缩机故障报废。(3)动涡旋具有轴向柔性，动涡旋靠背压力与定涡旋配合来完成压缩腔的轴向密封，并可克服动涡旋所受轴向气体载荷，减轻上支架与动涡旋之间的摩擦功耗及磨损破坏。当动涡旋具有轴向柔性时，由于动涡旋浮动的范围较小，对涡旋盘中的液态冷媒或系统异物的处理能力较差。

本领域中尚不存在动涡旋和定涡旋均具有轴向柔性的涡旋压缩机的成功例。

发明内容

鉴于现有技术的以上现状，本发明的主要目的在于提供一种涡旋压缩机，其定涡旋和动涡旋均可轴向浮动，从而提高了涡旋压缩机的可靠性。

上述目的通过以下技术方案实现：

一种涡旋压缩机，其包括定涡旋、动涡旋、以及用于安装所述定涡旋与动涡旋的上支架，其中，所述定涡旋与所述动涡旋均相对于所述上支架浮动安装，并且所述定涡旋的上端面的至少一部分和所述动涡旋的下端面的至少一部分处于压缩机的排气压力作用下。

优选地，所述定涡旋通过限位导向柱和穿过所述限位导向柱的紧固件安装至所述上支架，所述限位导向柱与所述定涡旋之间滑动配合地装配在一起，所述紧固件压紧所述限位导向柱的上端面，所述限位导向柱上与所述定涡旋的配合段的轴向长度大于所述定涡旋的外沿端板的轴向高度。

优选地，所述涡旋压缩机还包括高低压力分隔板，所述定涡旋的背面凸台以滑动配合的方式至少部分地伸入所述高低压力分隔板的中心通孔中。

优选地，所述定涡旋与所述高低压力分隔板的配合面处设有定涡旋密封圈。

优选地，所述高低压力分隔板的中心通孔的侧壁上设有第一环形台阶面，所述定涡旋密封圈轴向安置在所述第一环形台阶面上；或者

所述定涡旋的背面凸台的外周面上设有第二环形台阶面，所述定涡旋密封圈轴向安置在所述第二环形台阶面上。

优选地，所述上支架具有用于支承动涡旋的下端面的第一支承面和用于支承定涡旋的第二支承面，所述第一支承面和所述第二支承面之间的高度差大于所述动涡旋的端板厚度。

优选地，在所述动涡旋上开设有贯穿其端板上、下端面的背压孔，所述背压孔的上端口通向所述压缩机的中心压缩腔；并且，在所述动涡旋的下端面上还开设有与所述背压孔的下端口相连通的第一引流槽。

优选地，所述上支架的第一支承面上沿圆周方向开设有两个密封槽，分别为内密封槽和外密封槽，所述内密封槽内设置有动涡旋内密封圈，所述外密封槽内设置有动涡旋外密封圈，所述背压孔的下端口及所述第一引流槽位于所述内密封槽和外密封槽限定的区域内。

优选地，所述上支架的第一支承面上开设有连通所述内密封槽和外密封槽的第二引流槽。

优选地，所述动涡旋内密封圈的外圈与所述内密封槽的外侧面之间、动涡旋外密封圈的内圈与所述外密封槽的内侧面之间为间隙配合；或者，所述动涡旋内密封圈的外圈、所述动涡旋外密封圈的内圈上设有轴向贯通的缺口。

优选地，所述动涡旋内密封圈的内圈与所述内密封槽的内侧面之间、动涡旋外密封圈的外圈与所述外密封槽的外侧面之间为紧配合。

优选地，在动涡旋内密封圈和/或动涡旋外密封圈的底部设置有蓄能波形弹簧件。

优选地，所述动涡旋的背压力作用面积S₂由P_d*S₂≥F_d1确定，其中，P_d为压缩机的排气压力，F_d1为动涡旋所受的来自压缩腔内的气体的轴向向下的气体力、自身重力及倾覆力矩带来的力之和。

优选地，所述定涡旋的背压力作用面积S₁由P_d*S₂-F_d1+F_d2≤P_d*S₁确定，其中，F_d2为定涡旋所受的来自压缩腔内的气体的轴向向上的气体力。

本发明提供的涡旋压缩机具有如下有益效果：

1.根据本发明的涡旋压缩机，能够有效减轻涡旋压缩机动涡旋背面(下端面)与上支架支承面之间的摩擦磨损，还能够提高压缩机抗液击、处理系统异物杂质的能力。

2.根据本发明的涡旋压缩机，能够保持压缩机良好的轴向密封能力，减少压缩机的轴向泄漏。

附图说明

图1为本发明的涡旋压缩机的结构示意图；

图2为图1的涡旋压缩机的定涡旋轴向浮动限位示意图；

图3、图4为本发明中两个实施方式的定涡旋背压密封结构示意图；

图5为本发明中一个实施方式的动涡旋浮动结构示意图；

图6为本发明中上支架的一个实施方式的结构示意图；

图7为本发明中另一个实施方式的动涡旋浮动结构示意图；

图8为本发明中上支架的另一实施方式的结构示意图；以及

图9为本发明的一个实施方式中所采用的有缺口的密封圈的外形示意图。

图中主要附图标记表示为：

1—上盖组件，2—定涡旋密封圈，3—高低压力分隔板，4—定涡旋，5—紧固件，6—限位导向柱，7—动涡旋外密封圈，8—动涡旋内密封圈，9—防自转机构，10—动涡旋，11—上支架，12—壳体，13—径向柔性套，14—曲轴转子组件，15—驱动电机，16—蓄能波形弹簧件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的保护范围。

如图1所示，本发明的涡旋压缩机总体上包括壳体12、上盖组件1、以及位于壳体12内部的下列部件：曲轴转子组件14、相互匹配并作用的定涡旋4和动涡旋10、用于安装定涡旋4和动涡旋10的上支架11。此外，还包括位于上盖组件1和壳体12之间的高低压力分隔板3。其中，上支架11径向固定在所述壳体12内部(例如侧壁上)。

驱动电机15固定于壳体12的中部，其转子固定在曲轴上，从而组成前述曲轴转子组件14。上支架11和下支架(未示出)例如通过焊接固定在壳体12的上部和下部，曲轴转子组件14放置在上支架11的径向支撑轴承孔内和下支架的轴承孔内，动涡旋10与定涡旋4相差相位角180度对置安装在上支架11上，啮合形成一系列相互隔离且容积连续变化的压缩腔，动涡旋10的轴承孔放置在曲轴转子组件的偏心轴段上，在动涡旋10和上支架11之间设置有防止动涡旋10自转的防自转机构9。

驱动电机15驱动曲轴转子组件14和径向柔性套13转动，动涡旋10在径向柔性套13的驱动下和防自转机构9的限制下，围绕定涡旋4的中心以基圆半径作平动转动。制冷剂经工作流体吸入管(未示出)进入涡旋压缩机壳体12内，动涡旋10和定涡旋4上的螺旋涡卷组成的压缩结构在壳体12内自由吸气并压缩，经过压缩结构压缩后的高压气体被排到上盖组件1与高低压力分隔板3之间的空间中，并经上盖组件1的工作流体排出管(未标示)排出。

针对现有技术的缺陷，本发明提出了定涡旋、动涡旋均可轴向浮动的泵体结构，其优选方案为：一种涡旋压缩机，其包括定涡旋4、动涡旋10、以及用于安装所述定涡旋4与动涡旋10的上支架11，其中，所述定涡旋4与所述动涡旋10均相对于所述上支架11浮动安装，并且所述定涡旋4的上端面的至少一部分和所述动涡旋10的下端面的至少一部分处于压缩机的排气压力作用下。

通过上述设置，动涡旋、定涡旋均可相对于上支架浮动(轴向浮动)，并且，动涡旋、定涡旋还受到由压缩机排气压力P_d提供的背压力(防止轴向浮动形成刚性冲击，从而为轴向浮动提供柔性)。这种结构既具有定涡旋具有定涡旋轴向柔性浮动的抗液击和杂质能力，又具有减轻动涡旋与上支架支撑面间摩擦磨损的优势，压缩机在运行范围工况下均可以稳定可靠地运行，提高了涡旋压缩机的可靠性。

如图2所示，优选地，所述定涡旋4通过限位导向柱6和穿过所述限位导向柱6的紧固件5安装至所述上支架11，所述限位导向柱6与所述定涡旋4(例如，定涡旋的外沿端板上的安装孔)之间滑动配合地装配在一起，所述紧固件5压紧所述限位导向柱6的上端面6a(例如，紧固件的另一端拧入上支架的相应部位中)，所述限位导向柱6上与所述定涡旋4的配合段的轴向长度大于所述定涡旋的外沿端板的轴向高度。即，在安装之初，定涡旋4的涡卷端面密封面(又称作下端面)4c与上支架密封面(又称作第二支承面)11b重合，则定涡旋轴向限位面4b与限位导向柱6的轴向锁紧面(即上端面)6a之间存在高度差，该高度差构成定涡旋的浮动间隙，定涡旋可在该间隙范围内沿轴向上下进行柔性浮动。

当涡旋压缩机启动后，由于定涡旋4的上端面的至少一部分处于压缩机的排气压力下，因此，该排气压力将定涡旋4向下压紧在上支架11上，保证正常工作时定涡旋4的稳定。当遇到液击或压缩腔室内有固体杂质通过而导致冲击载荷很大时，由于定涡旋轴向限位面(即外沿端板的上端面)4b与限位导向柱6的轴向锁紧面(上端面)6a之间存在浮动间隙，定涡旋4可沿着限位导向柱6向上浮动(最大可浮动至定涡旋轴向限位面4b与限位导向柱6的轴向锁紧面6a平齐，并被紧固件5限位)，从而在定涡旋和动涡旋之间在轴向上产生间隙，以允许液体或固体杂质通过压缩腔室，避免冲击载荷损坏定涡旋4和动涡旋10的涡卷。优选地，限位导向柱6的下端面与上支架11的第二支承面相接。当然，限位导向柱6的外周面也可以具有阶梯，从而其与定涡旋的配合段的下端面与第二支承面相接。

优选地，所述限位导向柱6与定涡旋4之间通过间隙的滑动配合装配在一起，紧固件5压紧限位导向柱6的上端面(轴向锁紧面6a)。这样能够有效地限定定涡旋轴向浮动的距离，并且很好实现定涡旋的轴向浮动。

优选地，仍如图2所示，所述涡旋压缩机还包括高低压力分隔板3，所述定涡旋4的背面凸台以滑动配合的方式至少部分地伸入所述高低压力分隔板3的中心通孔中。由于高低压力分隔板的上方空间中的压力为压缩机排气压力，因此，上述结构使得定涡旋4的背面凸台的上端面(其构成定涡旋上端面的一部分)直接处于压缩机排气压力下，从而在压缩机工作时受到轴向向下的气体力，该气体力即为定涡旋轴向浮动的背压力。背面凸台伸入中心通孔的长度以确保结构稳定为原则，例如可以完全穿过高低压力分隔板3。

优选地，所述定涡旋4与所述高低压力分隔板3的配合面处设有定涡旋密封圈2。如图3和4所示，定涡旋密封圈2位于定涡旋径向密封面4a和高低压力分隔板3的密封面3a之间，以用于分隔密封排气压力和吸气压力。

优选地，如图3所示，所述高低压力分隔板3的中心通孔的侧壁(即密封面3a)上设有第一环形台阶面，所述定涡旋密封圈2轴向安置在所述第一环形台阶面上。

替代地，如图4所示，所述定涡旋4的背面凸台的外周面(即定涡旋径向密封面4a)上设有第二环形台阶面，所述定涡旋密封圈2轴向安置在所述第二环形台阶面上。这种设置相比于图3的设置，可以减小定涡旋密封圈2的尺寸规格，而保持定涡旋的背压力受力面积不变，或者增大背压力受力面积，从而更好地利用排气压力。

优选地，动涡旋10的浮动安装以如下方式实现：所述上支架11具有用于支承动涡旋10的下端面的第一支承面11a(动涡旋10放置在上支架11上)和用于支承定涡旋4的第二支承面11b，所述第一支承面11a和所述第二支承面11b之间的高度差大于所述动涡旋10的端板厚度。也即，当动涡旋10的端板与定涡旋4的涡卷端面密封面(即下端面)4c接触时，由于该涡卷端面密封面(下端面)4c与上支架密封面(第二支承面)11b默认为贴合，因而动涡旋10的下端面与上支架的第一支承面11a之间存在间隙，该间隙即为动涡旋的轴向浮动间隙。该间隙的存在使得动涡旋能够沿轴向进行浮动，从而能够减小动涡旋与上支架支承面之间的摩擦磨损。

优选地，如图5所示，在所述动涡旋10上开设有贯穿其端板上、下端面的背压孔10a，所述背压孔的上端口通向所述压缩机的中心压缩腔，下端口则优选通向第一支承面的区域；并且，在所述动涡旋10的下端面10c上还开设有与所述背压孔10a的下端口相连通的第一引流槽10b，例如环形的引流槽，从而便于将排气压力引入动涡旋下端面的整个背压区域。动涡旋所承受的背压力使得动涡旋在常态下向上浮起，从而使动涡旋10的下端面10c与第一支承面11a之间脱离接触，减轻二者之间的摩擦磨损，大大改善此处的润滑状态。

优选地，如图5和6所示，所述上支架11的第一支承面11a上沿圆周方向开设有两个密封槽，分别为内密封槽和外密封槽，所述内密封槽内设置有动涡旋内密封圈8，所述外密封槽内设置有动涡旋外密封圈7，所述背压孔10a的下端口及所述第一引流槽10b位于所述内密封槽和外密封槽(也即，内密封圈和外密封圈)限定的区域(也即背压区域)内。内密封圈和外密封圈与动涡旋下端面10c接触，方便地限定出背压区域。第一引流槽10b全部位于该背压区域内，使得压缩机排气压力限定于该背压区域内，防止高压气体的压力泄漏，保持良好的密封能力。

优选地，如图8所示，所述上支架11的第一支承面11a上开设有连通所述内密封槽和外密封槽的第二引流槽11g。所述第二引流槽优选沿径向均匀分布。第二引流槽的存在，可以使排气背压力能够更有效地引入各密封槽7、8中，使得动涡旋能更好地实现浮动。

优选地，所述动涡旋内密封圈8的外圈8d与上支架上内密封槽的外侧面11e之间、动涡旋外密封圈7内圈7d与上支架上外密封槽的内侧面11d之间为间隙配合。这样是为了更好地将排气压力引至动涡旋内密封圈8、动涡旋外密封圈7的底面，使得各密封圈可以顺利地随同动涡旋一起浮起，从而保证始终与动涡旋的下端面接触，以便无泄漏地限定该背压区域。

或者替代地，所述动涡旋内密封圈8的外圈8d、所述动涡旋外密封圈7的内圈7d上可以设有轴向贯通的缺口。缺口的存在也使得排气压力容易被引至动涡旋内密封圈8、动涡旋外密封圈7的底面。

优选地，所述动涡旋内密封圈8的内圈8c与上支架上内密封槽的内侧面11f之间、动涡旋外密封圈7的外圈7c与上支架上外密封槽的外侧面11c之间为紧配合，这样能有效地隔离背压力与吸气压力，防止背压区域泄漏。

优选地，如图7所示，可以在动涡旋内密封圈8和/或动涡旋外密封圈7的底部设置有蓄能波形弹簧件16。当动涡旋10放置在上支架11的第一支承面11a上时，蓄能波形弹簧件16贴紧动涡旋内密封圈8、动涡旋外密封圈7的底面7b、8b并顶起相应的密封圈，动涡旋内密封圈8、动涡旋外密封圈7的端面密封面7a、8a与动涡旋10下端面10c实现预紧密封，更好地将排气压力引至动涡旋内密封圈8、动涡旋外密封圈7底部。动涡旋内密封圈8的内圈8c与上支架上内密封槽的内侧面11f之间、动涡旋外密封圈7的外圈7c与上支架上外密封槽的外侧面11c之间为紧配合，能有效地隔离背压力与吸气压力。

优选地，也可以采用有缺口的密封圈，其典型结构如图9所示，由于这种密封圈的直径能够在一定范围内适应性地跟随相应的孔或轴的直径改变，因而，在排气背压力的作用下，动涡旋内密封圈8的内圈8c、动涡旋外密封圈7的外圈7c分别与上支架上内密封槽的内侧面11f、上支架上外密封槽的外侧面11c实现贴紧密封，以达到隔离背压力与吸气压力的目的。

当涡旋压缩机启动后，动涡旋10在背压力的作用下浮动至定涡旋4的涡卷端面密封面4a，完成压缩腔室端面的良好密封。从而动涡旋10的背面(下端面)10c与上支架11的第一支承面11a之间脱离接触，减轻两者之间的摩擦磨损，大大改善了此处的润滑状态。尤其地，在高压差、高负荷等极端恶劣工况下，由于高温环境，冷冻油粘度下降剧烈，动涡旋10承受的轴向气体载荷很大，而动涡旋10的浮动将大大避免或减轻动涡旋10的背面10c与上支架11第一支承面11a之间的磨损现象。更进一步地，可防止以下现象：由于磨损会产生铁屑污染冷冻油，铁屑随冷冻油散布在壳体12内区域，尤其是散布在驱动电机15线圈之间的缝隙，在压缩机振动的作用下，损坏线圈之间的绝缘漆，导致驱动电机线圈的短路打火，甚至烧毁驱动电机。可见，动涡旋浮动设置提高了涡旋压缩机整体的可靠性。

优选地，可以通过如下方式确定动涡旋和定涡旋的背压力作用面积。

定涡旋4的背压力由压缩机排气压力P_d来提供，定涡旋4背压力作用面积(例如，背面凸台的上端面面积)记为S₁；动涡旋10背面开设背压孔10a来为动涡旋10提供轴向柔性浮动的背压力，背压孔10a所引背压力为中心压缩腔的排气压力P_d，动涡旋10背压力作用面积(例如内密封槽和外密封槽之间的面积)记为S₂；原则上S₂应符合P_d*S₂≥F_d1，其中，F_d1为动涡旋10所受的来自压缩腔内的气体的轴向向下的气体力、自身重力及倾覆力矩带来的力之和。当然，在极端轻负荷工况下，也可以允许P_d*S₂<F_d1。这样可以确保动涡旋10能顺利浮动，减轻动涡旋10与上支架11支撑面11a之间的摩擦磨损，提高压缩机可靠性，并实现涡旋齿压缩腔轴向的良好密封。

优选地，定涡旋4背压力作用面积S₁应符合P_d*S₂-F_d1+F_d2≤P_d*S₁，其中，F_d2为定涡旋4所受的来自压缩腔内的气体的轴向向上的气体力。这样可以确保定涡旋4不会被动涡旋推起，导致泵体之间的不稳定运行及因此带来的异常摩擦磨损和运行噪音。

定涡旋4轴向柔性浮动的距离范围应较大，这样才可以在冷媒液压缩、系统杂质异物进入压缩腔等异常载荷发生时，定涡旋4能够有足够的浮动空间以避让杂质，避免异常载荷冲击损坏定涡旋4、动涡旋10；动涡旋10轴向柔性浮动的距离范围应严格限制，浮动量过大时，动涡旋10的倾覆现象影响泵体的稳定运行，且涡旋压缩机在极端轻负荷工况运行，动涡旋10难以浮动时，较小的浮动量可以尽量避免压缩腔的轴向泄漏。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种涡旋压缩机，其包括定涡旋(4)、动涡旋(10)、以及用于安装所述定涡旋(4)与动涡旋(10)的上支架(11)，其特征在于：所述定涡旋(4)与所述动涡旋(10)均相对于所述上支架(11)浮动安装，并且所述定涡旋(4)的上端面的至少一部分和所述动涡旋(10)的下端面的至少一部分处于压缩机的排气压力作用下。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述定涡旋(4)通过限位导向柱(6)和穿过所述限位导向柱(6)的紧固件(5)安装至所述上支架(11)，所述限位导向柱(6)与所述定涡旋(4)之间滑动配合地装配在一起，所述紧固件(5)压紧所述限位导向柱(6)的上端面(6a)，所述限位导向柱(6)上与所述定涡旋(4)的配合段的轴向长度大于所述定涡旋的外沿端板的轴向高度。

3.根据权利要求1或2所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述涡旋压缩机还包括高低压力分隔板(3)，所述定涡旋(4)的背面凸台以滑动配合的方式至少部分地伸入所述高低压力分隔板(3)的中心通孔中。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述定涡旋(4)与所述高低压力分隔板(3)的配合面处设有定涡旋密封圈(2)。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述高低压力分隔板(3)的中心通孔的侧壁上设有第一环形台阶面，所述定涡旋密封圈(2)轴向安置在所述第一环形台阶面上；或者

所述定涡旋(4)的背面凸台的外周面上设有第二环形台阶面，所述定涡旋密封圈(2)轴向安置在所述第二环形台阶面上。

6.根据权利要求1-5之一所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述上支架(11)具有用于支承动涡旋(10)的下端面的第一支承面(11a)和用于支承定涡旋(4)的第二支承面(11b)，所述第一支承面(11a)和所述第二支承面(11b)之间的高度差大于所述动涡旋(10)的端板厚度。

7.根据权利要求1-6之一所述的涡旋压缩机，其特征在于：在所述动涡旋(10)上开设有贯穿其端板上、下端面的背压孔(10a)，所述背压孔的上端口通向所述压缩机的中心压缩腔；并且，在所述动涡旋(10)的下端面上还开设有与所述背压孔(10a)的下端口相连通的第一引流槽(10b)。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述上支架(11)的第一支承面(11a)上沿圆周方向开设有两个密封槽，分别为内密封槽和外密封槽，所述内密封槽内设置有动涡旋内密封圈(8)，所述外密封槽内设置有动涡旋外密封圈(7)，所述背压孔(10a)的下端口及所述第一引流槽(10b)位于所述内密封槽和外密封槽限定的区域内。

9.根据权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述上支架(11)的第一支承面(11a)上开设有连通所述内密封槽和外密封槽的第二引流槽(11g)。

10.根据权利要求8或9所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述动涡旋内密封圈(8)的外圈(8d)与所述内密封槽的外侧面(11e)之间、动涡旋外密封圈(7)的内圈(7d)与所述外密封槽的内侧面(11d)之间为间隙配合；或者，所述动涡旋内密封圈(8)的外圈(8d)、所述动涡旋外密封圈(7)的内圈(7d)上设有轴向贯通的缺口。

11.根据权利要求8-10之一所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述动涡旋内密封圈(8)的内圈(8c)与所述内密封槽的内侧面(11f)之间、动涡旋外密封圈(7)的外圈(7c)与所述外密封槽的外侧面(11c)之间为紧配合。

12.根据权利要求8-11之一所述的涡旋压缩机，其特征在于：在动涡旋内密封圈(8)和/或动涡旋外密封圈(7)的底部设置有蓄能波形弹簧件(16)。

13.根据权利要求1-12之一所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述动涡旋(10)的背压力作用面积S₂由P_d*S₂≥F_d1确定，其中，P_d为压缩机的排气压力，F_d1为动涡旋(10)所受的来自压缩腔内的气体的轴向向下的气体力、自身重力及倾覆力矩带来的力之和。

14.根据权利要求13所述的涡旋压缩机，其特征在于：所述定涡旋(4)的背压力作用面积S₁由P_d*S₂-F_d1+F_d2≤P_d*S₁确定，其中，F_d2为定涡旋(4)所受的来自压缩腔内的气体的轴向向上的气体力。