CN105195990B - 一种铆接型架加工装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铆接型架加工装配方法，包括如下步骤：独立加工出定位支座、定位接头、和型架固定支架至尺寸，包括在型架固定支架上加工出统一加工检测基准，以及在定位接头和定位支座上加工出精确定位结构；加工出铆接卡板，对铆接卡板的型面及安装孔进行粗加工；将定位接头、定位支座均装配至型架固定支架上；基于精确定位结构装配铆接卡板至型架固定支架后，根据统一加工检测基准精加工型面和安装孔至尺寸；安装各定位器至铆接卡板上的安装孔后将带定位器的铆接卡板再装配至型架固定支架上。结合有效解决了现有大型铆接型架加工装配误差较大的技术问题，进而提高了铆接型架的加工装配精度和质量。还缩短了铆接型架的加工装配周期。

Description

一种铆接型架加工装配方法

技术领域

本发明涉及机械加工及装配领域，尤其涉及一种铆接型架加工装配方法。

背景技术

铆接型架属于大型框架式复杂结构，铆接型架上安装有高精度的前、后定位接头，三副上、下对称复合型面的铆接卡板，各卡板上安装有固定的定位支座，型架整体位置精度及尺寸精度较高，整个加工装配过程涉及铣、镗、数控铣、钳工装配等工种。

目前，大型铆接型架的加工方法一直采用标准样件协调、钳工手工修研调整的传统方法，在将型架各副铆接卡板、定位支座等加工完毕后装配，通过标准样件协调定位之后，利用环氧树脂浇注各副铆接卡板与型架固定支架固定。因采用手工调整及检测，质量精度难易控制，钳工调整时，是通过用塞尺检查卡板型面与样件的间隙来控制的，人工操作的装配误差较大，且不易保证，另外装配调整工作量大，制造周期长达3-4个月。

由此，可以看出现有大型铆接型架加工装配误差较大且制造时间较长。

发明内容

本发明实施例通过提供一种铆接型架加工装配方法，解决了现有大型铆接型架加工装配误差较大且制造时间较长的技术问题，提高了铆接型架的加工装配精度和质量，并缩短了生产周期。

本发明实施例提供了一种铆接型架加工装配方法，包括如下步骤：

独立加工出定位支座、定位接头、和型架固定支架至尺寸，其中包括：在所述型架固定支架上加工出统一加工检测基准，以及在所述定位接头和所述定位支座上加工出精确定位结构；加工出铆接卡板，其中，对所述铆接卡板的型面及安装孔进行粗加工，除所述型面及所述安装孔外的其他加工部位精加工至尺寸；将所述定位接头、所述定位支座均装配至所述型架固定支架上；基于所述精确定位结构装配所述铆接卡板至所述型架固定支架后，根据所述统一加工检测基准精加工所述型面和所述安装孔至尺寸；安装各定位器至所述铆接卡板上的安装孔后，将带所述定位器的所述铆接卡板再装配至所述型架固定支架上。

优选的，所述在所述定位接头和所述定位支座上加工出精确定位结构，包括：在所述型架固定支架的定位面上加工出十字形定位槽；在所述定位接头和所述定位支座上均加工出与所述十字定位槽位置适配的十字形定位销孔。

优选的，所述将所述定位接头、所述定位支座均装配至所述型架固定支架上，包括：基于所述十字形定位槽与所述十字形定位销孔位置对应，通过第一定位连接件将所述定位接头上连接定位以装配至所述型架固定支架上；基于所述十字形定位槽与所述十字形定位销孔位置对应，通过第二定位连接件将所述定位支座上连接定位以装配至所述型架固定支架上。

优选的，所述基于所述精确定位结构装配所述铆接卡板至所述型架固定支架后，根据所述统一加工检测基准精加工所述型面和所述安装孔至尺寸，具体包括：基于所述精确定位结构装配每个所述铆接卡板的下卡板至所述型架固定支架上后，用三维数模根据所述统一加工检测基准将每个所述下卡板的所述型面加工至尺寸后拆下；基于所述精确定位结构装配每个所述铆接卡板的上卡板至所述型架固定支架上后，用所述三维数模根据所述统一加工检测基准将每个所述上卡板的所述型面加工至尺寸后拆下；参照所述统一加工检测基准中对应每个所述上卡板、每个所述下卡板的基准在所述上卡板和所述下卡板上加工所述安装孔至尺寸。

优选的，在所述将带所述定位器的所述铆接卡板再装配至所述型架固定支架上之后，所述方法还包括：用所述三维数模根据所述统一加工检测基准对装配后形成的整体进行检测。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、由于采用了先粗加工出铆接卡板上的型面和安装孔，在铆接卡板装配后再将型面精加工至尺寸，由此利用统一加工检测基准，分两次完成所有铆接卡板的型面整体加工，从而能够减少人为调整引起的误差，并且设计了精确定位结构确保了每一副铆接卡板在型架固定支架上位置的唯一性，上述结合有效解决了现有大型铆接型架加工装配误差较大的技术问题，进而提高了铆接型架的加工装配精度和质量。同时，由于避免采用标准样件协调、钳工手工修研调整，因此还能够提高效率，缩短了铆接型架的加工装配周期。

2、由于采用同一个加工检测基准(即统一加工检测基准)完成铆接型架的加工和检测，不但方便了装配后加工时的找正及检测，还能够减少加工误差积累，保证了铆接型架的整体加工精度和检测结果的准确性。

3、由于采用了特殊的十字形定位槽及十字形定位销孔定位结构，定位方式更加准确可靠，并方便拆卸及更换，装配后主要定位件的互换性得以实现。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中铆接型架加工装配方法的流程图；

图2为本发明实施例中型架固定支架的结构示意图；

图3为本发明实施例中定位接头的结构示意图；

图4为图3的A-A向剖面图；

图5为本发明实施例中定位支座的俯视图；

图6为本发明实施例中定位支座的主视图；

图7为本发明实施例中铆接卡板与定位支座装配的示意图；

图8为本发明实施例中装配完成后的铆接型架的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参考图1所示～图8所示，对本发明实施例提供的一种铆接型架加工装配方法进行详细说明，其中，图1所示的，该铆接型架加工装配方法包括如下加工步骤：

S1、独立加工出定位支座1、定位接头2和型架固定支架3至尺寸，其中，包括：在型架固定支架3上加工出统一加工检测基准，以及在定位接头2和定位支座1上加工出精确定位结构。

具体的，参考图2所示，在型架固定支架3上加工出的统一加工检测基准包括一对相对外边缘基准面31、在型架固定支架3上靠近每个基准面31加工的多个基准孔32，方便了型架固定支架3在装配完成后进行加工时的找正及检测。

具体的，在定位支座1上加工精确定位结构包括：

参考图2所示，在型架固定支架3的定位面上加工出十字形定位槽33。参考图3和图4所示，在定位接头2加工出与十字形定位槽33位置适配的十字形定位销孔21。参考图5和图6所示，在定位支座1加工出与十字形定位槽33位置适配的十字形定位销孔11。通过上述十字形定位槽33以及十字形定位销孔21、11这些精确定位结构确保了各定位接头2、定位支座1装配位置的准确性、牢固性、互换性。

具体来讲，十字形定位槽33为十字形交叉形的定位槽，而十字形定位销孔21、十字形定位销孔11为四个定位销孔呈十字分布，十字形定位销孔21与十字形定位槽33位置对应。

S2、加工出铆接卡板4，其中，对铆接卡板4的型面及安装孔进行粗加工，除型面及安装孔的其他加工部位精加工至尺寸。

具体的，参考图4，对应每个型架固定支架3加工出多副铆接卡板4。每副铆接卡板4由上卡板和下卡板组成，独立加工出每个铆接卡板4的上卡板、下卡板，以及独立对每个上卡板上的型面、安装孔进行粗加工；也独立对每个下卡板上的型面、安装孔进行粗加工。其中，铆接卡板4上所加工安装孔为用于安装定位器的孔。

S3、将定位接头2、定位支座1均装配至型架固定支架3上。

在经过上述S1～S2将装配所需的零件：定位支座1、定位接头2、型架固定支架3和铆接卡板4加工出来后，基于十字形定位槽33与十字形定位销孔21位置对应，每个定位接头2均通过第一定位连接件连接定位以装配至型架固定支架3上；基于十字形定位槽33与十字形定位销孔11位置对应，每个定位支座1均通过第二定位连接件连接定位以装配至型架固定支架3上。由此，确定了铆接卡板4及定位支座1在型架固定支架3上的准确位置并装配固定。

在具体实施过程中，第一连接件包括螺栓及定位销，第二连接件包括螺栓。

S4、基于精确定位结构装配铆接卡板4至型架固定支架3后，根据统一加工检测基准精加工型面和安装孔至尺寸。

具体的，根据一对相对外边缘基准面31和靠近每个基准面31的多个基准孔32作为统一加工检测基准整体加工出铆接卡板4的型面和安装孔至尺寸，能够减少了人为调整引起的误差，提高了型架的制造精度。

具体的，S4具体按照如下顺序进行：

首先，基于精确定位结构装配每个铆接卡板4的下卡板后至型架固定支架3上后，用三维数模根据统一加工检测基准将每个下卡板的型面加工至尺寸后拆下；

然后，基于该精确定位结构装配每个铆接卡板4的上卡板至型架固定支架3上后，用三维数模根据统一加工检测基准将每个上卡板的型面加工至尺寸后拆下；

最后参照该统一加工检测基准中对应每个上卡板、每个下卡板的基准在上卡板和下卡板上加工安装孔至尺寸。

从而，通过设计精确定位结构，确保了每一副铆接卡板4在型架固定支架3上位置的唯一性，利用统一的找正及检测基准，分两次完成所有上卡板、下卡板的型面整体加工，提高了型架的制造精度，减少了人为调整引起的误差。

S5、安装各定位器至铆接卡板4上的安装孔，将带定位器的铆接卡板4装配至型架固定支架3上，从而形成了整套铆接型架。

优选的，在将带定位器的铆接卡板4再装配至型架固定支架3上之后，用所述三维数模根据所述统一加工检测基准对装配后形成的整体进行检测。保证了型架型面的一致性，确保各项加工精度指标全部满足设计要求。

通过上述本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、由于采用了先粗加工出铆接卡板上的型面和安装孔，在铆接卡板装配后再将型面精加工至尺寸，由此利用统一加工检测基准，分两次完成所有铆接卡板的型面整体加工，从而能够减少人为调整引起的误差，并且设计了精确定位结构确保了每一副铆接卡板在型架固定支架上位置的唯一性，上述结合有效解决了现有大型铆接型架加工装配误差较大的技术问题，进而提高了铆接型架的加工装配精度和质量。同时，由于避免采用标准样件协调、钳工手工修研调整，因此还能够提高效率，缩短了铆接型架的加工装配周期。

2、由于采用同一个加工检测基准(即统一加工检测基准)完成铆接型架的加工和检测，不但方便了装配后加工时的找正及检测，还能够减少加工误差积累，保证了铆接型架的整体加工精度和检测结果的准确性。

3、由于采用了特殊的十字形定位槽及十字形定位销孔定位结构，定位方式更加准确可靠，并方便拆卸及更换，装配后主要定位件的互换性得以实现。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种铆接型架加工装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

独立加工出定位支座、定位接头、和型架固定支架至尺寸，其中包括：在所述型架固定支架上加工出统一加工检测基准，以及在所述定位接头和所述定位支座上加工出精确定位结构；其中,所述在所述定位接头和所述定位支座上加工出精确定位结构的步骤，包括：在所述型架固定支架的定位面上加工出十字形定位槽，在所述定位接头和所述定位支座上均加工出与所述十字形定位槽位置适配的十字形定位销孔；

加工出铆接卡板，其中，对所述铆接卡板的型面及安装孔进行粗加工，除所述型面及所述安装孔外的其他加工部位精加工至尺寸；

将所述定位接头、所述定位支座均装配至所述型架固定支架上；

基于所述精确定位结构装配所述铆接卡板至所述型架固定支架后，根据所述统一加工检测基准精加工所述型面和所述安装孔至尺寸；

安装各定位器至所述铆接卡板上的安装孔后，将带所述定位器的所述铆接卡板再装配至所述型架固定支架上。

2.如权利要求1所述的铆接型架加工装配方法，其特征在于，所述将所述定位接头、所述定位支座均装配至所述型架固定支架上的步骤，包括：

基于所述十字形定位槽与所述十字形定位销孔位置对应，通过第一定位连接件将所述定位接头连接定位以装配至所述型架固定支架上；

基于所述十字形定位槽与所述十字形定位销孔位置对应，通过第二定位连接件将所述定位支座连接定位以装配至所述型架固定支架上。

3.如权利要求2所述的铆接型架加工装配方法，其特征在于，所述基于所述精确定位结构装配所述铆接卡板至所述型架固定支架后，根据所述统一加工检测基准精加工所述型面和所述安装孔至尺寸的步骤，具体包括：

基于所述精确定位结构装配每个所述铆接卡板的下卡板至所述型架固定支架上后，用三维数模根据所述统一加工检测基准将每个所述下卡板的所述型面加工至尺寸后拆下；

基于所述精确定位结构装配每个所述铆接卡板的上卡板至所述型架固定支架上后，用所述三维数模根据所述统一加工检测基准将每个所述上卡板的所述型面加工至尺寸后拆下；

参照所述统一加工检测基准中对应每个所述上卡板、每个所述下卡板的基准在所述上卡板和所述下卡板上加工所述安装孔至尺寸。

4.如权利要求3所述的铆接型架加工装配方法，其特征在于，在所述将带所述定位器的所述铆接卡板再装配至所述型架固定支架上的步骤之后，所述方法还包括：

用所述三维数模根据所述统一加工检测基准对装配后形成的整体进行检测。