CN105190020A - 燃料喷射装置用喷嘴板 - Google Patents

Abstract

将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料充分微粒化而进行喷射。根据本发明的喷嘴板(3)，从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料的一部分与干涉体(16)碰撞而被微粒化，并且燃料流急剧弯曲，并与直行要通过喷嘴孔(7)及节流孔(8)的燃料碰撞，而使直行要通过喷嘴孔(7)及节流孔(8)的燃料流为乱流。并且，根据本发明的喷嘴板(3)，从节流孔(8)的两端部为无圆角的锋利的角部分(22)及其附近喷射的燃料的液膜成为薄且锋利变尖的状态，因此，从节流孔(8)喷射的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而易于微粒化。因此，与现有的喷嘴板相比，本发明的喷嘴板(3)可以进一步提高燃料的微粒化的程度。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板

技术领域

本发明涉及安装于燃料喷射装置的燃料喷射口而将从燃料喷射口流出的燃料微粒化并进行喷射的燃料喷射装置用喷嘴板。

背景技术

汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。

图54是表示安装于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001的喷嘴板1002的图。平面看该喷嘴板1002的形状形成为随着四边形的喷嘴孔1003从板厚方向的一端侧朝向另一端侧变大，以板厚方向的一端侧位于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001侧的方式安装于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001。另外，该喷嘴板1002在板厚方向的另一端侧的喷嘴孔开口边缘1004形成有干涉体1005，该干涉体1005将喷嘴孔1003局部地堵塞。

具备这种喷嘴板1002的燃料喷射装置1000在燃料从燃料喷射口1001流出时，与干涉体1005碰撞而沿着干涉体1005的表面1008流动的雾状的燃料F2与沿着喷嘴孔1003的内壁面1006流动的燃料F1碰撞，燃料F1及F2微粒化而从喷嘴孔1003向进气管内喷射(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开平10－122097号公报

发明所要解决的课题

但是，图54所示的喷嘴板1002中，燃料喷射装置1000的位于燃料喷射口1001侧的入口侧喷嘴孔部1003a及相对于入口侧喷嘴孔部1003a位于沿着燃料喷射方向的下游侧的出口侧喷嘴孔部1003b通过蚀刻而加工，在出口侧喷嘴孔部1003b的各角部1007形成圆角。其结果，从喷嘴板1002的喷嘴孔1003喷射的燃料不易形成锋利的液膜，与空气的摩擦产生的微粒化不充分。

发明内容

于是，本发明的目的在于，提供一种燃料喷射装置用喷嘴板，能将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料充分微粒化而喷射。

用于解决课题的方案

如图1～图52所示，本发明涉及一种燃料喷射装置用喷嘴板3，其安装于燃料喷射装置1的燃料喷射口4，具备从所述燃料喷射口4喷射的燃料通过的喷嘴孔7。该燃料喷射装置用喷嘴板3中，所述喷嘴孔7的燃料的流出侧开口部即出口侧开口部15用干涉体16、16’、16”、16a、51、65、76局部地堵塞，由此，利用所述出口侧开口部15和所述干涉体16、16’、16”、16a、51、65、76形成对燃料流节流的节流孔8。另外，所述干涉体16、16’、16”、16a、51、65、76具有形成所述节流孔8的开口缘的一部分的外缘部(21、33、33’、34、54、66、77、86)，并以如下方式使燃料流为乱流，即，与通过所述喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞，将通过所述喷嘴孔7的燃料的一部分微粒化，并且使通过所述喷嘴孔7的燃料流的一部分急剧弯曲，且与直行要通过所述喷嘴孔7及所述节流孔8的燃料碰撞，使通过所述节流孔8的燃料在空气中易于微粒化。而且，由所述喷嘴孔7的所述出口侧开口部15和所述干涉体16、16’、16”、16a、51、65、76形成的所述节流孔8的开口缘的角部分22、22’成为无圆角的锋利的尖形状，使通过所述节流孔8的燃料的液膜的端部为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。

根据本发明，从燃料喷射装置的燃料喷射口喷射的燃料的一部分与干涉体碰撞而微粒化，并且使燃料流急剧弯曲，与直行要通过喷嘴孔及节流孔的燃料碰撞，而使直行要通过喷嘴孔及节流孔的燃料流为乱流。并且，根据本发明，节流孔的两端部是无圆角的锋利的角部分，从节流孔的角部分喷射的燃料的液膜成为薄且锋利变尖的状态，因此，从节流孔的角部分喷射的燃料通过与节流孔附近的空气的摩擦而易于微粒化。因此，本发明的喷嘴板与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高燃料微粒化的程度。

附图说明

图1是示意性地表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的使用状态的图；

图2是表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧纵剖面图(沿着图2的B1－B1线切断表示的剖面图)，图2(b)是表示燃料喷射装置的前端侧底面图(表示从图2(a)的A1方向观察的燃料喷射装置的前端面的图)；

图3(a)是图2(b)的C部放大图(燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图)，图3(b)是沿着图3(a)的B2－B2线切断进行表示的剖面图；

图4是为了注射成形燃料喷射装置用喷嘴板而使用的注射成形模型的结构图；

图5是表示第一实施方式的第一变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图5(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图5(b)是沿着图5(a)的B3－B3线切断表示的剖面图；

图6是表示第一实施方式的第二变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图6(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图6(b)是沿着图6(a)的B4－B4线切断表示的剖面图；

图7是表示第一实施方式的第三变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图7(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图7(b)是沿着图7(a)的B5－B5线切断表示的剖面图；

图8是表示第一实施方式的第四变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图8(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图8(b)是沿着图8(a)的B6－B6线切断表示的剖面图；

图9是表示第一实施方式的第五变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图9(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图9(b)是沿着图9(a)的B7－B7线切断表示的剖面图；

图10是表示第一实施方式的第六变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图10(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图10(b)是沿着图10(a)的B8－B8线切断表示的剖面图；

图11是表示第一实施方式的第七变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图11(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图11(b)是沿着图11(a)的B9－B9线切断表示的剖面图；

图12是表示第一实施方式的第八变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，图12(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图12(b)是图12(a)的燃料喷射装置用喷嘴板的局部侧视图；

图13是表示第一实施方式的第九变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图13(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图13(b)是沿着图13(a)的B10－B10线切断表示的剖面图；

图14是表示第一实施方式的第十变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图14(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图14(b)是沿着图14(a)的B11－B11线切断表示的剖面图；

图15是表示第一实施方式的第十一变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第五变形例(参照图9)的类似例的图，图15(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图15(b)沿着图15(a)的B12－B12线切断表示的剖面图；

图16是表示第一实施方式的第十二变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第六变形例(参照图10)的类似例的图，图16(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图16(b)是沿着图16(a)的B13－B13线切断表示的剖面图；

图17是表示第一实施方式的第十三变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第十二变形例(参照图16)的类似例的图，图17(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图17(b)是沿着图17(a)的B14－B14线切断表示的剖面图；

图18是表示第一实施方式的第十四变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第十三变形例(参照图17)的类似例的图，图18(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图18(b)是沿着图18(a)的B15－B15线切断表示的剖面图；

图19是表示第一实施方式的第十五变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第十四变形例(参照图18)的类似例的图，图19(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图19(b)是沿着图19(a)的B16－B16线切断表示的剖面图；

图20是表示第一实施方式的第十六变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第八变形例(参照图12)的类似例的图，图20(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图20(b)是沿着图20(a)的B17－B17线切断表示的剖面图；

图21是表示第一实施方式的第十七变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第九变形例(参照图13)的类似例的图，图21(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图21(b)是沿着图21(a)的B18－B18线切断表示的剖面图；

图22是表示第一实施方式的第十八变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，图22(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图22(b)是沿着图22(a)的B19－B19线切断表示的剖面图，图22(c)是本变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的中央部侧平面图；

图23是表示第一实施方式的第十九变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，图23(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图23(b)是沿着图23(a)的B20－B20线切断表示的剖面图；

图24是表示第一实施方式的第二十变形例的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是表示第十九变形例(参照图23)的类似例的图，图24(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图24(b)是沿着图24(a)的B21－B21线切断表示的剖面图；

图25是表示本发明的第二实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的主要部分的图，是与图3对应的图，图25(a)是燃料喷射装置用喷嘴板的局部平面图，图25(b)是沿着图25(a)的B22－B22线切断表示的剖面图；

图26是表示构成本发明第二实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的第一喷嘴板的主要部分的图，图26(a)是第一喷嘴板的局部平面图，图26(b)是沿着图26(a)的B23－B23线切断表示的剖面图；

图27是表示构成本发明第二实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的第二喷嘴板的主要部分的图，图27(a)是第二喷嘴板的局部平面图，图27(b)是沿着图27(a)的B24－B24线切断表示的剖面图；

图28是表示本发明第三实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的图，图28(a)是喷嘴板的正面图，图28(b)是沿着图28(a)的B25－B25线切断表示的喷嘴板的剖面图，图28(c)是喷嘴板的背面图；

图29(a)中图28(a)中表示的喷嘴板的中心部的放大图，图29(b)是沿着图29(a)的B26－B26线切断表示的剖面图；

图30是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的图，图30(a)是喷嘴板的正面图，图30(b)是沿着图30(a)的B27－B27线切断表示的喷嘴板的剖面图，图30(c)是喷嘴板的背面图；

图31(a)是图30(a)中表示的喷嘴板的中心部(喷嘴部)的放大图，图31(b)是沿着图31(a)的B28－B28线切断表示的剖面图；

图32是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的图，图32(a)是喷嘴板的正面图，图32(b)是图32(a)中表示的喷嘴板的中心部的放大图，图32(c)是沿着图32(a)的B29－B29线切断表示的喷嘴板的局部剖面图；

图33是表示本发明第六实施方式的喷嘴板的图；

图34是表示第六实施方式的第一变形例的喷嘴板的图；

图35是表示第六实施方式的第二变形例的喷嘴板的图；

图36是表示第六实施方式的第三变形例的喷嘴板的图；

图37是表示第六实施方式的第四变形例的喷嘴板的图；

图38是表示第六实施方式的第五变形例的喷嘴板的图；

图39是表示第六实施方式的第六变形例的喷嘴板的图；

图40是表示第六实施方式的第七变形例的喷嘴板的图；

图41是表示第六实施方式的第八变形例的喷嘴板的图；

图42是表示第六实施方式的第九变形例的喷嘴板的图；

图43是表示第六实施方式的第十变形例的喷嘴板的图；

图44是表示第六实施方式的第十一变形例的喷嘴板的图；

图45是表示第六实施方式的第十二变形例的喷嘴板的图；

图46是表示本发明第七实施方式的喷嘴板的图，图46(a)是第七实施方式的喷嘴板的正面图，图46(b)是沿着图46(a)的B41－B41线切断表示的喷嘴板的剖面图，图46(c)是沿着图46(a)的B42－B42线切断表示的喷嘴板的剖面图，图46(d)是第七实施方式的喷嘴板的背面图；

图47是表示本发明第七实施方式的喷嘴板的图，图47(a)是图46(a)的喷嘴板的局部(中心部)放大图，图47(b)是将喷嘴孔及其附近放大表示的喷嘴板的局部放大图，图47(c)是沿着图47(b)的B43－B43线切断表示的放大剖面图；

图48是表示第七实施方式的第一变形例的喷嘴板的图；

图49是表示第七实施方式的第二变形例的喷嘴板的图；

图50是表示第七实施方式的第三变形例的喷嘴板的图；

图51是表示第七实施方式的第四变形例的喷嘴板的图；

图52是表示第八实施方式的喷嘴板的图，是表示进一步变更第七实施方式的第一变形例的喷嘴板的构造的图，图52(a)是与图48(a)对应的图，图52(b)是与图48(b)对应的图；

图53是将图52中表示的喷嘴板的中央部分放大表示的图，图53(a)是喷嘴板的中央部分的平面图，图53(b)是沿着图53(a)的B45－B45线切断表示的剖面图；

图54是表示安装于燃料喷射装置的燃料喷射口的现有的喷嘴板的图，图54(a)是安装有现有的喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图54(b)是现有的喷嘴板的平面图，图54(c)是图54(b)的D部放大图(喷嘴板的局部平面图)，图54(d)是沿着图54(c)的B46－B46线切断表示的剖面图。

符号说明

1：燃料喷射装置、3：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)、4：燃料喷射口、7：喷嘴孔、8：节流孔、15：出口侧开口部、16，16’，16”，51，65，76：干涉体、16a：V字状干涉体(干涉体)、21，54，66，77：圆形状外缘部(圆弧状外缘部、外缘部)、22、22’，92：角部分、33、33’：半圆形状外缘部(圆弧状外缘部、外缘部)、34，86：直线状外缘部(外缘部)

具体实施方式

以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。

[第一实施方式]

图1是示意性地表示安装有本实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置1的使用状态的图。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置1设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气。

图2是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板3(以下，设为喷嘴板)的燃料喷射装置1的前端侧的图。此外，图2(a)是燃料喷射装置1的前端侧纵剖面图(沿着图2(b)的B1－B1线切断表示的剖面图)。另外，图2(b)是燃料喷射装置1的前端侧底面图(表示从图2(a)的A1方向观察的燃料喷射装置1的前端面的图)。另外，图3(a)是图2(b)的C部放大图(喷嘴板3的局部平面图)。另外，图3(b)是沿着图3(a)的B2－B2线切断表示的喷嘴板3的剖面图。

如图2所示，燃料喷射装置1在形成有燃料喷射口4的阀体5的前端侧安装有喷嘴板3。该燃料喷射装置1通过图外的螺线管来开闭针阀6，当针阀6被打开时，从燃料喷射口4喷射阀体5内的燃料，从燃料喷射口4喷射出的燃料通过喷嘴板3的喷嘴孔7及节流孔8向外部喷射。

如图2及图3所示，喷嘴板3是由圆筒状壁部10和在该圆筒状壁部10的一端侧一体地形成的底壁部11构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。该喷嘴板3以圆筒状壁部10与阀体5的前端侧外周无间隙地嵌合且底壁部11的内面12与阀体5的前端面13抵接的状态固定在阀体5上。另外，在喷嘴板3的底壁部11形成多个(一对)将阀体5的燃料喷射口4和外部连通的喷嘴孔7。喷嘴板3的喷嘴孔7是与底壁部11的内面12正交的笔直的圆孔，使从阀体5的燃料喷射口4喷射的燃料从面向燃料喷射口4的入口侧开口部14导入，且使从该入口侧开口部14导入的燃料从面向外部的出口侧开口部15侧(燃料流出的开口部侧)喷射。而且，该喷嘴板3中，喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状成为圆形状。此外，喷嘴孔7形成底壁部11中的被锪孔(座ぐり)那样的薄壁部分11a。

另外，如图2及图3所示，喷嘴板3的喷嘴孔7的出口侧开口部15的一部分被干涉体16堵塞。干涉体16为圆锥台形状，随着从喷嘴孔7的出口侧开口部15朝向图3(b)的+Z轴方向而逐渐减少外径尺寸，侧面17形成锥形状。干涉体16的侧面17以锐角与通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞的燃料碰撞面18相交。干涉体16的燃料碰撞面18以与底壁部11的外表面20(相对于内面12位于相反侧的面)位于同一平面上的方式形成。而且，该干涉体16通过堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15的一部分，在喷嘴孔7的出口侧开口部15形成将在喷嘴孔7内流动的燃料急剧节流的节流孔8。节流孔8的开口缘利用喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15和干涉体16的圆形状外缘部(外缘部)21的一部分(圆弧状外缘部)形成月牙形状，两端部成为无圆角的锋利的尖的角部分22。

在此，就喷嘴板3而言，在图3中，喷嘴孔7的孔径(出口侧开口部15的直径)d1和干涉体16的圆形状外缘部21的直径d2的尺寸及它们的比率(d1：d2)、节流孔8的最大间隙尺寸ε1(连结喷嘴孔7的中心o1和干涉体16的中心o2的线的延长线23上的节流孔8的最大间隙尺寸ε1)、干涉体16的侧面17的倾斜角θ(干涉体16的侧面17与沿着+Z轴的方向构成的角θ)、连结干涉体16的中心o2(o2’)和喷嘴孔7的中心o1的线的延长线23与X轴(位于连结一对喷嘴孔7、7的中心o1的线上的X轴)构成的角±δ、底壁部11的薄壁部分11a的板厚t1(喷嘴孔7的长度)、干涉体16的板厚t2根据要求的燃料喷射特性等而决定最佳的数值。此外，例如，d1在0.03～1.0mm的范围内决定最佳的数值。

图4表示为了注射成形喷嘴板3而使用的注射成形模型24的结构图。如该图4所示，注射成形模型24在第一模型25和第二模型26之间形成有腔室27，用于形成喷嘴孔7、7的喷嘴孔形成销28、28向腔室27内突出。该喷嘴孔形成销28、28的前端与第一模型25的腔室内面30抵接。而且，在第一模型25的喷嘴孔形成销28、28抵接的部位的附近形成有用于形成干涉体16、16的凹部31、31。这种注射成形模型24从未图示的浇口向腔室27内注射熔融树脂时，形成一体具备干涉体16、16的喷嘴板3(图2及图3)。另外，使用这种注射成形模型24进行注射成形的喷嘴板3以干涉体16的燃料碰撞面18和底壁部11的外表面20位于同一平面上的方式形成，月牙形状的节流孔8的两端部成为无圆角的锋利的角部分22、22。而且，这样注射成形的喷嘴板3与通过蚀刻或放电加工而形成的喷嘴板相比，生产效率高，因此，可以使产品单价低廉化。

根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3，从燃料喷射装置1的燃料喷射口4喷射的燃料的一部分与干涉体16的燃料碰撞面18碰撞而被微粒化，并且利用燃料碰撞面18使流动急剧弯曲，与直行要通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料碰撞，而使直行要通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流为乱流。并且，本实施方式的喷嘴板3中，节流孔8的两端部是无圆角的锋利的角部分22、22。其结果，根据本实施方式的喷嘴板3，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的两角部分22、22及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，从节流孔8的角部分22、22及其附近喷射的燃料通过与节流孔8附近的空气的摩擦而易于微粒化。并且，本实施方式的喷嘴板3的节流孔8的开口缘呈现从中央部向两角部分22、22收敛那样的月牙形状，且节流孔8的开口缘随着朝向角部分22、22而变窄。因此，从节流孔8排出的燃料成为节流孔8的开口缘形状且成为最大厚度ε1较薄的膜状(窗帘状)，因此，对微粒化是更有效的。

因此，与现有的喷嘴板相比，本实施方式的喷嘴板3可以进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

而且，根据本实施方式的喷嘴板3，干涉体16的侧面17以与干涉体16的燃料碰撞面18以锐角相交的方式形成，在通过节流孔8的燃料和干涉体16的侧面17之间产生空气层，因此，通过节流孔8的燃料易于卷入空气，而促进通过节流孔8的燃料的微粒化，易于使微粒化的燃料在进气管2内均匀地分散(参照图1)。

另外，根据本实施方式的喷嘴板3，节流孔8的两端部为无圆角的锋利的角部分22、22，节流孔8的开口缘的中央部的节流孔宽度最大，且节流孔8的开口缘以从中央部向两角部分22、22收敛的方式变窄，因此，与节流孔8以同样的宽度形成的情况相比，可以对从节流孔8喷射的燃料赋予指向性，使从节流孔8喷射的燃料的密度在特定方向上最浓。

另外，根据本实施方式的喷嘴板3，通过适当变更喷嘴孔7的孔径(出口侧开口部15的直径)d1和干涉体16的圆形状外缘部21的直径d2的尺寸及它们的比率(d1：d2)、节流孔8的最大间隙尺寸ε1(连结喷嘴孔7的中心o1和干涉体16的中心o2的线的延长线23上的节流孔8的最大间隙尺寸ε1)、干涉体16的侧面17的倾斜角θ(干涉体16的侧面17与沿着+Z轴的方向构成的角θ)、连结干涉体16的中心o2(o2’)和喷嘴孔7的中心o1的线与X轴(位于连结一对喷嘴孔7、7的中心o1的线上的X轴)构成的角±δ、底壁部11的薄壁部分11a的板厚t1(喷嘴孔7的长度)、干涉体16的板厚t2的任一个或多个，可以容易地改变燃料的喷射角度。

(第一实施方式的第一变形例)

图5是表示第一实施方式的第一变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3在将喷嘴孔7设为三角孔，且将喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状设为三角形状的方面与第一实施方式的喷嘴板3不同。该喷嘴板3中，由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16的圆形状外缘部21形成的节流孔8的开口缘的角部分22、22成为无圆角的锋利的形状，可以使通过节流孔8的燃料的液膜的端部为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。

另外，与上述第一实施方式的喷嘴板3同样，与现有的喷嘴板相比，本变形例的喷嘴板3可以更进一步提高燃料的微粒化的程度。

(第一实施方式的第二变形例)

图6是表示第一实施方式的第二变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3在使圆孔的喷嘴孔7相对于燃料碰撞面18倾斜地形成且将喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状设为楕圆形状这一点上与第一实施方式的喷嘴板3不同。该喷嘴板3中，由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16的圆形状外缘部21形成的节流孔8的开口缘的角部分22、22成为无圆角的锋利的形状，可以使通过节流孔8的燃料的液膜的端部为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。

与上述第一实施方式的喷嘴板3同样，与现有的喷嘴板相比，本变形例的喷嘴板3可以更进一步提高燃料的微粒化的程度。

另外，本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔7相对于燃料碰撞面18倾斜，因此，根据与燃料碰撞面18正交的方向(沿着+Z轴的方向)和喷嘴孔7的中心线32构成的角(喷嘴孔7的倾斜角)α，可以决定燃料的喷射方向，并使燃料向目标的方向精确地喷射。

(第一实施方式的第三变形例)

图7是表示第一实施方式的第三变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3的干涉体16’的形状与第一实施方式的喷嘴板3的干涉体16不同。即，本变形例中，喷嘴板3的干涉体16’的平面看的形状(从图7的A2方向观察的形状)成为将长方形的长度方向两端部设为半圆形的形状。而且，干涉体16’以其长度方向沿着连结一对喷嘴孔7、7的中心的线的延长线23(X轴方向)的方式形成，利用其一端侧的半圆形状外缘部(圆弧状外缘部，外缘部)33和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成节流孔8。由该喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16’的半圆形状外缘部33形成的节流孔8的开口缘的角部分22、22成为无圆角的锋利的形状，且通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。此外，本变形例的喷嘴板3中，与上述实施方式中的圆锥台形状的干涉体16同样，干涉体16’以侧面17’以锐角与燃料碰撞面18相交的方式形成。

与上述第一实施方式的喷嘴板3同样，与现有的喷嘴板相比，本变形例的喷嘴板3可以更进一步提高燃料的微粒化的程度。

(第一实施方式的第四变形例)

图8是表示第一实施方式的第四变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)，将第三变形例的喷嘴板3进行了局部变更。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第三变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式及第三变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板具备与上述第三变形例的喷嘴板3的干涉体16’同样的干涉体16’，但干涉体16’堵塞喷嘴孔7的量比上述第三变形例更大，由干涉体16’的一端侧的半圆形状外缘部33及与该半圆形状外缘部33连接的直线状外缘部(外缘部)34、34和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成节流孔8。由该喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16’的直线状外缘部34、34形成的节流孔8的开口缘的角部分22、22成为无圆角的锋利的形状，且使通过节流孔8的角部分22及其附近的燃料的液膜的端部形成通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。而且，本变形例的喷嘴板3中，节流孔8的开口缘的角部分22、22比第三变形例的喷嘴板3更窄地变尖，因此，使通过节流孔8的燃料的液膜的端部比与空气的摩擦更易于微粒化。

与上述第一实施方式的喷嘴板3同样，与现有的喷嘴板相比，本变形例的喷嘴板3可以更进一步提高燃料的微粒化的程度。

(第一实施方式的第五变形例)

图9是表示第一实施方式的第五变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3中，将圆锥台形状的干涉体16一对形成，且与上述实施方式的喷嘴板3(参照图3)相比，使由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的角部分22、22、22、22增加至2倍。而且，由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分(4个部位的角部分)22成为无圆角的锋利的尖形状，可以将通过节流孔8的角部分22及其附近的液膜薄膜化，且易于将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦进行微粒化。

此外，一对干涉体16、16的中心及喷嘴孔7的中心位于B7－B7线上(沿着X轴方向的线上)。另外，从喷嘴孔7的中心到各圆形状外缘部21、21的距离成为(ε2/2)。

本变形例的喷嘴板3中，利用无圆角的锋利的尖形状的角部分22将燃料进行微粒化的效果比上述第一实施方式的喷嘴板3更大，与上述第一实施方式的喷嘴板3相比，可以使燃料喷射至更大范围。

另外，本变形例的喷嘴板3通过改变一对干涉体16、16的间隔(间隙)ε2，可以改变从节流孔8向外部喷射的燃料的指向性或喷射角度。

(第一实施方式的第六变形例)

图10是表示第一实施方式的第六变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)，是表示第五变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，本变形例的喷嘴板中，对与第一实施方式及第五变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式及第五变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3通过使一对干涉体16、16对接，在由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的4个部位的角部分22、22、22、22的基础上，在一对干涉体16、16的对接部还形成两个部位的角部分22’、22’。而且，由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分22及在一对干涉体16、16的对接部形成的各角部分22’、22’成为无圆角的锋利的尖形状，可以将通过节流孔8、各角部22、22’及其附近的液膜薄膜化，且易于将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦进行微粒化。

此外，一对干涉体16、16的中心及喷嘴孔7的中心位于B8－B8线上(沿着X轴方向的线上)。另外，一对圆形状外缘部21、21的接触点与喷嘴孔7的中心重合。

本变形例的喷嘴板3中，利用无圆角的锋利的尖形状的角部分22、22’使燃料微粒化的效果比上述第一实施方式及上述第五变形例的喷嘴板3更大。

(第一实施方式的第七变形例)

图11是表示第一实施方式的第七变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)，是表示第五变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第五变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式及第五变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3在将喷嘴孔7设为四角孔且将喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状设为四边形状这一点上与第五变形例的喷嘴板3不同。该喷嘴板3中，由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分22成为无圆角的锋利的形状，可以使通过节流孔8的燃料的液膜的端部为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。

本变形例的喷嘴板3与上述第五变形例的喷嘴板3同样，利用无圆角的锋利的尖形状的各角部分22使燃料微粒化的效果比上述第一实施方式的喷嘴板3更大，且与上述第一实施方式的喷嘴板3相比，可以将燃料喷射至更大范围。

(第一实施方式的第八变形例)

图12是表示第一实施方式的第八变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)，是表示第六变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对于第一实施方式及第六变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式及第六变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3的一对干涉体16、16的抵接位置P1位于喷嘴孔7的中心线(沿着Y轴方向的中心线)35和喷嘴孔7的出口侧开口部15的交点，与一对干涉体16、16的抵接位置位于喷嘴孔7的中心的第六变形例的喷嘴板3不同。

本变形例的喷嘴板3中，在由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的两个部位的角部分22、22的基础上，在一对干涉体16、16的对接部还形成1个部位的角部分22’。而且，由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分22及形成于一对干涉体16、16的对接部的角部分22’成为无圆角的锋利的尖形状，可以将通过节流孔8的液膜的端部薄膜化，且易于将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦进行微粒化。

本变形例的喷嘴板3中，利用无圆角的锋利的尖形状的各角部分22、22’使燃料微粒化的效果比上述第一实施方式的喷嘴板3大。

(第一实施方式的第九变形例)

图13是表示第一实施方式的第九变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)，是表示第四变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第四变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式及第四变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3在密接有3个与上述第四变形例的喷嘴板3的干涉体16’同样的干涉体16’的状态下形成，且以位于中央的干涉体16’的长度方向的中心线36与喷嘴孔7的中心线(沿着X轴延伸的中心线)37重合的方式配置。

该本变形例的喷嘴板3中，利用3个干涉体16’的一端侧的半圆形状外缘部33和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成节流孔8。由该喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16’的半圆形状外缘部33形成的节流孔8的开口缘的角部分22成为无圆角的锋利的形状，且使通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦成为易于微粒化的锋利的尖形状。另外，本变形例的喷嘴板3中，在相邻的干涉体16’、16’的半圆形状外缘部33、33的接触部形成的角部分22’成为无圆角的锋利的形状，且使通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦成为易于微粒化的锋利的尖形状。即，本变形例的喷嘴板3在4个部位形成无圆角的锋利的形状的角部分22、22’。

本变形例的喷嘴板3中，利用无圆角的锋利的尖形状的角部分22、22’使燃料微粒化的效果比上述第一实施方式的喷嘴板3大。

(第一实施方式的第十变形例)

图14是表示第一实施方式的第十变形例的喷嘴板3的主要部分的图(与图3对应的图)。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3中，干涉体16的燃料碰撞面18从底壁部11的外表面20起沿+Z轴方向离开h，且干涉体16的圆形状外缘部21和喷嘴孔7的出口侧开口部15沿+Z轴方向离开间隙38。而且，该喷嘴板3中，在朝向－Z轴方向观察干涉体16的情况下(平面看的情况下)，利用干涉体16的圆形状外缘部21和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成月牙形状的节流孔8，在该月牙形状的节流孔8的两端部形成有无圆角的锋利变尖的角部分22、22。

这种本变形例的喷嘴板3，当从节流孔8喷射燃料时，从干涉体16的燃料碰撞面18和底壁部11的外表面20的间隙38喷雾状地卷入空气，空气比第一实施方式的喷嘴板3进行的燃料喷射时更多地流入燃料，而具有将燃料微粒化的效果。

此外，如图14(a)所示，在干涉体16的燃料碰撞面18和底壁部11的外表面20之间设置间隙38可适用于上述第一～第九变形例。

(第一实施方式的第十一变形例)

图15是表示第一实施方式的第十一变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第五变形例(参照图9)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第五变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式及第五变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3中，将第五变形例的一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离ε3。而且，该变形例的喷嘴板3与第五变形例中的喷嘴板3同样，由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分(4个部位的角部分)22成为无圆角的锋利的尖形状，可以将通过节流孔8的角部分22及其附近的液膜薄膜化，而易于将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦进行微粒化。而且，本变形例的喷嘴板3中，被一对干涉体16、16的一方和另一方堵塞喷嘴孔7的面积不同，一(图15的－X方向侧)干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积一方比另一(图15的+X方向侧)干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积更大，与一干涉体16碰撞后向另一干涉体16侧变换流动方向的燃料一方比与另一干涉体16碰撞后向一干涉体16侧变换流动方向的燃料多。另外，节流孔8相对于喷嘴孔7的中心位于偏向+X方向。其结果，本变形例的喷嘴板3可以将燃料从节流孔8的喷射方向相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离。

此外，本变形例的喷嘴板3中，示例了将一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离的例子，但不限于此，根据相对于节流孔8的中心CL要向哪个方向偏离喷射燃料，决定一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向哪个方向偏离。

(第一实施方式的第十二变形例)

图16是表示第一实施方式的第十二变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第六变形例(参照图10)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对于第一实施方式及第六变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式及第六变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3中，将第六变形例中的一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离ε3。而且，该变形例的喷嘴板3与第六变形例中的喷嘴板3同样，在由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分(4个部位的角部分)22的基础上，在一对干涉体16、16的对接部还形成有两个部位的角部分22’、22’。这些角部分22、22’成为无圆角的锋利的尖形状，可以将通过节流孔8的角部分22、22’及其附近的液膜进行薄膜化，且易于将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦进行微粒化。而且，本变形例的喷嘴板3中，被一对干涉体16、16的一方和另一方堵塞喷嘴孔7的面积不同，一(图15的－X方向侧)干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积一方比另一(图15的+X方向侧)干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积大，与一干涉体16碰撞后向另一干涉体16侧变换流动方向的燃料一方比与另一干涉体16碰撞后向一干涉体16侧变换流动方向的燃料多。另外，节流孔8相对于喷嘴孔7的中心CL位于偏向+X方向。其结果，本变形例的喷嘴板3可以将燃料从节流孔8的喷射方向相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离。

此外，本变形例的喷嘴板3中，示例了将一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离的例子，但不限于此，根据相对于节流孔8的中心CL要向哪个方向偏离喷射燃料，决定将一对干涉体16、16相对于喷嘴孔7的中心CL向哪个方向偏离。

(第一实施方式的第十三变形例)

图17是表示第一实施方式的第十三变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第十二变形例(参照图16)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第十二变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同符号，且省略与第一实施方式及第十二变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3中，一对干涉体16、16的一方(右侧：+X侧的干涉体16)比另一方(左侧：－X侧的干涉体16)更小地形成。其结果，本变形例的喷嘴板3与第十二变形例的喷嘴板3相比，即使节流孔8相对于喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离的量(ε3)相同，一对干涉体16、16的一方和另一方堵塞喷嘴孔7的面积的差也变大，并且节流孔8的开口面积变大，可以得到与第十二变形例的喷嘴板3不同的燃料喷射特性。此外，该变形例的喷嘴板3与第十二变形例中的喷嘴板3同样，在由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的节流孔8的开口缘的各角部分(4个部位的角部分)22的基础上，在一对干涉体16、16的对接部还形成有两个部位的角部分22’、22’。

(第一实施方式的第十四变形例)

图18是表示第一实施方式的第十四变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第十三变形例(参照图17)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第十三变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同符号，并省略与第一实施方式及第十三变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3中，将第十三变形例的喷嘴板3的一对干涉体16、16的一方(右侧：+X侧的干涉体16)替换成图8中表示的干涉体16’，而成为以挤碎另一干涉体16(左侧：－X侧的干涉体16)和一干涉体16’的方式(以向±Y方向以规定宽度接触的方式)对接的形状。

这种本变形例的喷嘴板3与第十三变形例的喷嘴板3相比，节流孔8的开口面积变窄，且一干涉体16’和另一干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积的差也不同。而且，本变形例的喷嘴板3中，由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和干涉体16的圆形状外缘部21形成的尖的角部分22及由喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15和干涉体16’的直线状外缘部34形成的尖的角部分22一方成为比第十三变形例的喷嘴板3的角部分22窄地变尖的形状。另一方面，在本变形例的一干涉体16’和另一干涉体16的对接部42形成的角部分22’、22’与第十三变形例的喷嘴板3的角部分22’、22’相比变得不尖。其结果，本变形例的喷嘴板3可以得到与第十三变形例的喷嘴板3不同的燃料喷射特性。

此外，干涉体16和干涉体16’的对接部42位于从喷嘴孔7的中心CL向+X方向偏离ε3。

(第一实施方式的第十五变形例)

图19是表示第一实施方式的第十五变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第十四变形例(参照图18)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第十四变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同符号，并省略与第一实施方式及第十四变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3在将第十四变形例的喷嘴板3的喷嘴孔7设为四角孔，且将喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状设为四边形状这一点上与第十四变形例的喷嘴板3不同。

这种本变形例的喷嘴板3中，一干涉体16’和另一干涉体16的对接部42相对于喷嘴孔7的中心CL位于向+X方向偏离ε3。另外，本变形例的喷嘴板3中，利用由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16’的直线状外缘部34形成的两个部位的角部分22、由喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16的圆形状外缘部21形成的两个部位的角部分22及在干涉体16’和干涉体16的对接部42形成的两个部位的角部分22’成为无圆角的锋利的形状，可以使通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦为易于微粒化的锋利的尖形状。

(第一实施方式的第十六变形例)

图20是表示第一实施方式的第十六变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第八变形例(参照图12)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第八变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同符号，并省略与第一实施方式及第八变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3中，一对干涉体16、16比喷嘴孔7大，且一对干涉体16、16的对接部42位于喷嘴孔7的中心线(沿着Y轴方向的中心线)35上，一对干涉体16、16的对接部42的一端(角部分22’)位于喷嘴孔7的中心CL的附近，一对干涉体16、16的对接部42的另一端位于喷嘴孔7的外方。而且，本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔7被一对干涉体16、16局部堵塞，由此，利用喷嘴孔7的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成大致扇形的节流孔8。另外，在节流孔8的开口缘形成有：由喷嘴孔7的出口侧开口部15和一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21形成的角部分22、22；在一对干涉体16、16的对接部42形成的角部分22’。这些节流孔8的角部分22、22’成为无圆角的尖形状，可以将通过节流孔8的液膜的端部薄膜化，且易于将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦进行微粒化。

另外，本变形例的喷嘴板3与第八变形例的喷嘴板3相比，在节流孔8的开口面积较小，且节流孔8相对于喷嘴孔7的中心CL位于偏向+Y方向侧这一点上不同。其结果，本变形例的喷嘴板3可以发挥与第八变形例的喷嘴板3不同的燃料喷射特性。

(第一实施方式的第十七变形例)

图21是表示第一实施方式的第十七变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第九变形例(参照图13)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第九变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同符号，并省略与第一实施方式及第九变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

就本变形例的喷嘴板3而言，在第九变形例的喷嘴板3中，将位于中央部的干涉体16’向－X方向偏离，且使+Y轴方向上相邻所在的干涉体16’和－Y轴方向上相邻所在的干涉体16’为分别变更成圆锥台形状的干涉体16、16的形状。其结果，本变形例的喷嘴板3与第九变形例的喷嘴板3相比，通过偏向X轴缩窄节流孔8，可以偏向+X轴大量射出燃料。

此外，一对干涉体16、16是以X轴为中心的线对称的形状，中心位置位于从Y轴向－X轴方向偏离规定尺寸ε4。

另外，本变形例的喷嘴板3中，由一对干涉体16、16的圆形状外缘部21、21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22、22、和在由一对干涉体16、16和干涉体16’的对接部42、42形成的角部分22’、22’成为无圆角的锋利的形状，可以将通过节流孔8的燃料的液膜的端部设为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。

(第一实施方式的第十八变形例)

图22是表示第一实施方式的第十八变形例的喷嘴板3的主要部分的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3以喷嘴孔7为矩形形状的孔且喷嘴孔7的出口侧开口部15的形状成为长方形的方式形成。在该长方形的出口侧开口部15的长度方向一端侧形成有第一干涉体16，在长方形的出口侧开口部15的长度方向另一端侧的角部分15c形成有第二干涉体16。第一干涉体16以覆盖出口侧开口部15的长度方向一端侧的两角部分15a、15b的方式向喷嘴孔7侧伸出，而将出口侧开口部15局部堵塞。第二干涉体16比第一干涉体16更大地形成，覆盖位于出口侧开口部15的长度方向另一端侧的两角部分15c、15d中的一方(15c)，且以跨过形成一角部分15c的长边和短边的方式向喷嘴孔7侧伸出，而将出口侧开口部15局部堵塞。另外，本变形例中，第二干涉体16局部堵塞出口侧开口部15的面积比第一干涉体16局部堵塞出口侧开口部15的面积大。而且，节流孔8的开口缘利用第一及第二干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成。另外，本变形例的喷嘴板3中，利用第一及第二干涉体16、16的圆形状外缘部21、21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成4个部位的角部分22，该4个部位的角部分22成为无圆角的锋利的形状，可以将通过节流孔8的燃料的液膜的端部设为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。另外，喷嘴板3在第二干涉体16的圆弧状外缘部21和出口侧开口部15的开口缘之间形成比出口侧开口部15的其它部分窄的开口部分15’，该窄的开口部分15’可以将通过喷嘴孔7的燃料流局部薄膜化。

这样构成的本变形例的喷嘴板3中，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与第一干涉体16的燃料碰撞面18碰撞，且与该燃料碰撞面18碰撞的燃料的流动方向向+X方向急剧变化，并且通过喷嘴孔7的燃料的一部分与第二干涉体16的燃料碰撞面18碰撞，且与该燃料碰撞面18碰撞的燃料的流动方向向大致－Y方向急剧变化(参照图22(a))。其结果，与第一干涉体16及第二干涉体16的燃料碰撞面18、18碰撞且流动方向急剧变化的燃料流和在喷嘴7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。而且，从节流孔8喷射的燃料主要成为相对于+Z方向倾斜的(向图22(a)中的+X轴和－Y轴的中间方向倾斜)流动。另外，本变形例的喷嘴板3如上述，由第一及第二干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的4个部位的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦成为易于微粒化的形状。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

图22(c)是本变形例的燃料喷射装置用喷嘴板3的中央部侧平面图。如该图22(c)所示，本变形例的燃料喷射装置用喷嘴板3中，喷嘴孔7和第一及第二干涉体16、16绕喷嘴板中心3c以等间隔配置于4个部位。这种本变形例的燃料喷射装置用喷嘴板3中，从各喷嘴孔7(节流孔8)喷射的燃料产生以喷嘴板中心3c为中心的螺旋状的流动。此外，图22(c)表示将喷嘴孔7和第一及第二干涉体16、16在喷嘴板中心3c的周围配置多个的情况的一例，不限定本变形例。即，本变形例中，喷嘴孔7和第一及第二干涉体16、16可在喷嘴板中心3c的周围配置最适于使用条件等的个数。

(第一实施方式的第十九变形例)

图23是表示第一实施方式的第十九变形例的喷嘴板3的主要部分的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3以如下方式形成，在喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15的周围以等间隔配置3个干涉体16、16、16，并且在相邻的干涉体16、16之间产生间隙43。而且，本变形例的喷嘴板3利用喷嘴孔7的出口侧开口部15和3个干涉体16、16、16形成节流孔8。

这种本变形例的喷嘴板3中，利用3个干涉体16的圆形状外缘部21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成6个部位的角部分22，该6个部位的角部分22成为无圆角的锋利的形状，因此，可以将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦设为易于微粒化的锋利的尖形状。

另外，本变形例的喷嘴板3中，3个各干涉体16堵塞喷嘴孔7的面积相等，随着节流孔8从喷嘴孔7的中央CL朝向喷嘴孔7的开口缘(出口侧开口部15)，流路面积逐渐减少，因此，燃料流易于收集在靠喷嘴孔7的中心，可以向沿着喷嘴孔7的中心线方向(+Z轴方向)的方向喷射燃料。

另外，本变形例的喷嘴板3中，相邻的干涉体16、16之间的间隙43在角部分22、22的附近变窄，因此，可以将通过节流孔8的角部分22、22附近的燃料流薄膜化，易于将通过节流孔8的角部分22、22附近的燃料流通过与空气的摩擦进行微粒化。

(第一实施方式的第二十变形例)

图24是表示第一实施方式的第二十变形例的喷嘴板3的主要部分的图，是表示第十九变形例(参照图23)的类似例的图。此外，本变形例的喷嘴板3中，对与第一实施方式及第十九变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注相同符号，并省略与第一实施方式及第十九变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板3在将3个干涉体16在喷嘴孔7的周围以等间隔配置这一点上与第十九变形例的喷嘴板3相同，但在以下点上与第十九变形例的喷嘴板3不同。

即，本变形例的喷嘴板3中，相对于喷嘴孔7的中心CL位于+Y方向上的干涉体16比其它两个干涉体16、16小，且该较小的干涉体16的堵塞喷嘴孔7的面积比其它干涉体16的堵塞喷嘴孔7的面积小，图24(a)中的节流孔8的图心位置位于从喷嘴孔7的中心CL偏向+Y方向。其结果，本变形例的喷嘴板3可以将来自节流孔8的燃料喷射方向相对于喷嘴孔7的中心CL向+Y方向偏离。

此外，本变形例的喷嘴板3与第十九变形例的喷嘴板3同样，利用3个干涉体16的圆形状外缘部21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成6个部位的角部分22，该6个部位的角部分22成为无圆角的锋利的形状，因此，可以将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦设为易于微粒化的锋利的尖形状。

另外，本变形例的喷嘴板3示例了第十九变形例的喷嘴板3的3个干涉体16中的位于+Y方向上的干涉体16比其它干涉体16、16更小地形成的方式，但不限于此，根据燃料从节流孔8的喷射方向相对于喷嘴孔7的中心CL如何偏离，使3个干涉体16中的某1个比其它两个小。

另外，本变形例的喷嘴板3也可以使第十九变形例的喷嘴板3的3个干涉体16中的任意两个比另一个小。

(其它变形例)

上述第一实施方式、第一～第二十变形例示例了合成树脂材料制的喷嘴板3，但不限于此，可适用于使用金属注射成形法形成的烧结金属制的喷嘴板。

另外，上述第一实施方式、第一～第二十变形例示例了将一对喷嘴孔7、7及一对节流孔8形成于喷嘴板3的方式，但不限于此，也可以将单一喷嘴孔7及单一节流孔8形成于喷嘴板3，也可以将3个以上的多个喷嘴孔7及与该喷嘴孔7同数量的节流孔8或比喷嘴孔7更多的节流孔8形成于喷嘴板3上。

另外，上述第一实施方式、第一～第二十变形例中，干涉体16、16’的侧面17、17’的倾斜角θ示例了0°＜θ的方式，但不限于此，也可以设为0°＝θ。

另外，喷嘴板3也可以适当组合上述第一实施方式、第一～第二十变形例的结构进行构成。

[第二实施方式]

图25～图27是将本发明第二实施方式的喷嘴板3的一部分放大表示的图。其中，图25(a)是喷嘴板3的平面图(与图3(a)对应的图)，图25(b)是沿着图25(a)的B22－B22线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图26(a)是第一喷嘴板3a的平面图，图26(b)是沿着图26(a)的B23－B23线切断表示的第一喷嘴板3a的剖面图。另外，图27(a)是第二喷嘴板3b的平面图，图27(b)是沿着图27(a)的B24－B24线切断表示的第二喷嘴板3b的剖面图。

如这些图所示，本实施方式的喷嘴板3通过将冲压成形金属板(例如，不锈钢板)而成的第一喷嘴板3a和第二喷嘴板3b重叠而构成。而且，第二喷嘴板3b中穿设有圆孔的喷嘴孔7。另外，第一喷嘴板3a穿设有燃料排放孔40，并且形成有将喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15局部堵塞的干涉体16”。第一喷嘴板3a的干涉体16”是使平面看的形状为大致矩形形状的燃料排放孔40的一边向对向的另一边侧伸出那样的舌片状体，前端侧进行圆角处理成半圆形，利用前端侧的半圆形状外缘部(圆弧状外缘部，外缘部)33’和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部22形成月牙形状的节流孔8。由该喷嘴孔7的出口侧开口部15和干涉体16”的半圆形状外缘部33’形成的节流孔8的开口缘的角部分22、22成为无圆角的锋利的形状，使通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦成为易于微粒化的锋利的尖形状。

另外，第一喷嘴板3a的燃料排放孔40以如下方式形成，即，为了使除干涉体16”之外的燃料排放孔40的侧面41不对从节流孔8喷射的喷雾产生障碍，除干涉体16”之外的燃料排放孔40的侧面41从喷嘴孔7的出口侧开口部15大幅度地偏离。另外，第一喷嘴板3a中，为了便于通过冲压穿孔燃料排放孔40，而将燃料排放孔40的4个角作为圆角。

此外，第一喷嘴板3a和第二喷嘴板3b以干涉体16”相对于喷嘴孔7精确地定位的方式，在通过未图示的定位突起和定位孔的凹凸卡合等定位的状态下重叠。

根据本实施方式的喷嘴板3，可以得到与第一实施方式的喷嘴板3相同的效果。

[第三实施方式]

图28～图29是表示本发明第三实施方式的喷嘴板3的图。此外，图28(a)是喷嘴板3的正面图，图28(b)是沿着图28(a)的B25－B25线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图28(c)是喷嘴板3的背面图。图29(a)是图28(a)中表示的喷嘴板3的中心部的放大图，图29(b)是沿着图29(a)的B26－B26线切断表示的喷嘴板3的中心部的剖面图。

如图28～图29所示，本实施方式的喷嘴板3是一体形成圆筒状壁部10和以堵塞该圆筒状壁部10的一端的方式形成的底壁部11的有底筒状体。底壁部11具有喷嘴孔7开口的喷嘴孔板部分50和形成干涉体51的干涉体板部分52。干涉体板部分52以绕底壁部11的中心轴53被锪孔的方式形成。喷嘴孔板部分50成为将干涉体板部分52中的包围中心轴53的部分环状局部地被锪孔而形成那样的形状。另外，底壁部11以如下方式形成，即，喷嘴孔7绕中心轴53以等间隔形成于6个部位，喷嘴孔7的一部分贯通喷嘴孔板部分50的表面和背面(与向表面和背面开口的方式)。另外，底壁部11在将堵塞各喷嘴孔7的一部分的干涉体51利用喷嘴孔板部分50包围的内侧的干涉体板部分52a(52)形成多个。

干涉体51形成有与喷嘴孔7的数量相同的数量。该干涉体51与第一实施方式的喷嘴板3的干涉体16、16’对应，通过局部堵塞喷嘴孔7形成节流孔8，且具有形成节流孔8的开口缘的一部分的圆弧状外缘部(外缘部)54。而且，由干涉体51的圆弧状外缘部54和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成的节流孔8的开口缘的角部分22成为无圆角的锋利的形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦设为易于微粒化的锋利的形状。根据这种本实施方式的喷嘴板3，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的两角部分22、22及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，从节流孔8的角部分22、22及其附近喷射的燃料通过与节流孔8附近的空气的摩擦而易于微粒化。

另外，干涉体51具有通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞的燃料碰撞面55和以锐角(例如，75°)与燃料碰撞面55相交的侧面(倾斜面)56。该干涉体51的燃料碰撞面55以如下方式使燃料流为乱流，通过使通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞，将通过喷嘴孔7的燃料的一部分微粒化，并且将通过喷嘴孔7的燃料的一部分的流动急剧弯曲，与直行且要通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料碰撞，通过节流孔8的燃料在空气中易于微粒化。另外，干涉体51的侧面56在通过节流孔8的燃料之间产生空气层，通过节流孔8的燃料易于卷入空气，促进通过节流孔8的燃料的微粒化，易于使微粒化的燃料均匀地分散于进气管2内。

另外，底壁部11在包围喷嘴孔板部分50的位置且形成于外表面58的径方向外侧端侧形成有喷嘴防护突起57。该喷嘴防护突起57是以在喷嘴板3安装于阀体5的前端侧的状态下(参照图2)，沿着阀体5的中心轴的延伸方向突出的方式形成，且沿着底壁部11的周方向形成的环状体。另外，喷嘴防护突起57以在前端与假想平面接触时，在假想平面和底壁部11之间产生间隙的方式形成。这样，形成于底壁部11的喷嘴防护突起57在将喷嘴板3组装于阀体5时，防止工具等与喷嘴孔7及其周边碰撞，而防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤，并且在将喷嘴板3组装于阀体5的燃料喷射装置1组装至发动机的进气管2时，防止发动机零件等与喷嘴孔7及其周边碰撞，而防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤。

另外，底壁部11中，连接位于喷嘴孔板部分50的外侧的外侧的干涉体板部分52b(52)的外表面和喷嘴孔板部分50的外表面的侧面60形成模仿位于喷嘴孔板部分50的内侧的干涉体板部分52a(52)的外缘那样的波形形状，且位于距干涉体板部分52a(52)的外缘大致相等的距离。另外，连接喷嘴孔板部分50的外表面和外侧的干涉体板部分52b(52)的外表面的侧面60、连接干涉体板部分52b(52)的外表面和底壁部11的外表面的侧面61、喷嘴防护突起57的侧面62，当考虑到从节流孔8喷射的燃料的流动方向(喷射方向)，以不妨碍从节流孔8喷射的喷雾的方式形成。

以上那样的本实施方式的喷嘴板3与在各个喷嘴孔7分别形成干涉体16的情况相比(参照图2)，可以将喷嘴孔7周边的壁厚增厚至较大范围，可以实现提高喷嘴孔7的周边部位的强度。

另外，本实施方式的喷嘴板3与第一实施方式的喷嘴板3同样，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的两角部分22、22及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，因此，从节流孔8的角部分22、22及其附近喷射的燃料通过与节流孔8附近的空气的摩擦易于微粒化。

此外，本实施方式中，示例了喷嘴孔7在底壁部11的中心轴53的周围以等间隔地形成于6个部位的方式，但不限于此，也可以在底壁部11的中心轴53的周围以等间隔或不等间隔形成于两个部位以上的多个部位。而且，本实施方式中的干涉体板部分52a、52b根据喷嘴孔7的个数及配置不同，平面形状各异。另外，本实施方式中，底壁部11的干涉体板部分52和喷嘴孔板部分50的壁厚可根据要求的燃料喷射特性等适当变更。

[第四实施方式]

图30～图31是表示本发明第四实施方式的喷嘴板3的图，是表示图24中所示的喷嘴板3的变形例的图。此外，图30(a)是喷嘴板3的正面图，图30(b)是沿着图30(a)的B27－B27线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图30(c)是喷嘴板3的背面图。图31(a)是图30(a)中表示的喷嘴板3的中心部的放大图，图31(b)是沿着图31(a)的B28－B28线切断表示的喷嘴板3的中心部的剖面图。

如图30～图31所示，本实施方式的喷嘴板3是一体成形有圆筒状壁部10和以堵塞该圆筒状壁部10的一端的方式形成的底壁部11的有底筒状体。底壁部11中，喷嘴孔7在中心轴53的周围以等间隔形成于3个部位。另外，底壁部11以包围喷嘴孔7的方式，被锪孔形成倒圆锥台形状，且在喷嘴孔7的周围形成有干涉体板部分63，并以局部被锪孔干涉体板部分63的方式形成喷嘴孔板部分64。干涉体板部分63的壁比喷嘴孔板部分64的壁更厚地形成，喷嘴孔7周围的形状成为图24(a)所示的连接3个干涉体16而一体化那样的形状。干涉体板部分63与3个部位的喷嘴孔7对应地形成于3个部位。该干涉体板部分63的干涉体65与第一实施方式的喷嘴板3的干涉体16对应，且以局部堵塞喷嘴孔7的3个部位的方式形成于3个部位。而且，3个部位的干涉体65各自与图24(a)所示的喷嘴板3的3个干涉体16任一个对应。这3个干涉体65局部堵塞喷嘴孔7而形成节流孔8，且具有形成节流孔8的开口缘的一部分的圆弧状外缘部(外缘部)66。而且，由干涉体65的圆弧状外缘部66和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成的节流孔8的开口缘的角部分22成为无圆角的锋利的形状，将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦设为易于微粒化的锋利的形状。根据这种本实施方式的喷嘴板3，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的两角部分22、22及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，从节流孔8的角部分22、22及其附近喷射的燃料通过与节流孔8附近的空气的摩擦易于微粒化。

喷嘴孔7的一部分以贯通比干涉体板部分63壁薄的喷嘴孔板部分64的表面和背面的方式(向表面和背面开口的方式)形成。而且，考虑到从喷嘴孔7的出口侧开口部15喷射的燃料的喷射方向，干涉体板部分63中的连接相邻的干涉体65、65的侧面67形成于不妨碍喷雾的位置。

另外，干涉体65具有与通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞的燃料碰撞面68和以锐角(例如，75°)与燃料碰撞面68相交的侧面(倾斜面)70。该干涉体65的燃料碰撞面68以如下方式使燃料流为乱流，即，使通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞，由此，将通过喷嘴孔7的燃料的一部分微粒化，并且使通过喷嘴孔7的燃料的一部分流动急剧弯曲，并与直行且要通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料碰撞，通过节流孔8的燃料在空气中易于微粒化。另外，干涉体65的侧面70在通过节流孔8的燃料之间产生空气层，通过节流孔8的燃料易于卷入空气，而促进通过节流孔8的燃料的微粒化，易于使微粒化的燃料均匀地分散于进气管2内(参照图1)。

另外，底壁部11将喷嘴防护突起71沿着外表面的径方向外侧端侧的周方向以等间隔形成于3个部位。该喷嘴防护突起71是以在喷嘴板3安装于阀体5的前端侧的状态下(参照图2)，沿着阀体5的中心轴的延伸方向突出的方式形成，且以位于相邻的喷嘴孔7、7的中间的方式形成的块体。另外，喷嘴防护突起71以在前端与假想平面接触时，在假想平面和底壁部11之间产生间隙的方式形成。这样，在底壁部11形成于3个部位的喷嘴防护突起71在将喷嘴板3组装于阀体5时，防止工具等与喷嘴孔7及其周边碰撞，而防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤，并且将在阀体5组装有喷嘴板3的燃料喷射装置1组装至发动机的进气管2时，防止发动机零件等与喷嘴孔7及其周边碰撞，而防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤。

另外，底壁部11中，考虑到从节流孔8喷射的燃料的流动方向(喷射方向)，连接干涉体板部分63的外表面和底壁部11的外表面的侧面72、喷嘴防护突起71的侧面73以不妨碍从节流孔8喷射的喷雾的方式形成。

以上那样的本实施方式的喷嘴板3与在喷嘴孔7的周围独立形成多个干涉体16的情况相比(参照图24(a))，可以将喷嘴孔7的周边的壁厚增厚至较大范围，并可以实现提高喷嘴孔7的周边部位的强度。

另外，本实施方式的喷嘴板3与第一实施方式的喷嘴板3同样，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的角部分22及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，因此，从节流孔8的角部分22及其附近喷射的燃料通过与节流孔8附近的空气的摩擦而易于微粒化。

此外，本实施方式中，示例了喷嘴孔7在底壁部11的中心轴53的周围以等间隔形成于3个部位的方式，但不限于此，在底壁部11的任意的位置形成于至少1个部位。而且，本实施方式中的干涉体65相对于1个喷嘴孔7形成于3个部位，但不限于此，决定适于要求的燃料喷射特性等的个数及配置。另外，本实施方式中，底壁部11的干涉体板部分63和喷嘴孔板部分64的壁厚可根据要求的燃料喷射特性等适当变更。

[第五实施方式]

图32是表示本发明第五实施方式的喷嘴板3的图。此外，图32(a)是喷嘴板3的正面图，图32(b)是图32(a)中表示的喷嘴板3的中心部的放大图，图32(c)是沿着图32(a)的B29－B29线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。

如图32所示，本实施方式的喷嘴板3中，底壁部11的喷嘴孔7的周边形状与第四实施方式的喷嘴板3不同，但其它结构与第四实施方式的喷嘴板3相同，因此，省略与第四实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

底壁部11的喷嘴孔7在中心轴53的周围以等间隔形成于3个部位。另外，底壁部11以包围喷嘴孔7的方式锪孔形成倒圆锥台形状，在喷嘴孔7的周围形成有干涉体板部分74，以局部锪孔干涉体板部分74的方式形成喷嘴孔板部分75。干涉体板部分74的壁比喷嘴孔板部分75的壁更厚地形成，一部分作为干涉体76局部堵塞喷嘴孔7。干涉体76以与第一实施方式的喷嘴板3的干涉体16、16’对应且与各喷嘴孔7对应的方式形成于3个部位。该干涉体76通过局部堵塞喷嘴孔7而形成节流孔8，且具有形成节流孔8的开口缘的一部分的圆弧状外缘部(外缘部)77。而且，由干涉体76的圆弧状外缘部77和喷嘴孔7的圆形的出口侧开口部15形成的节流孔8的开口缘的角部分22成为无圆角的锋利的形状，将通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦设为易于微粒化的锋利的形状。根据这种本实施方式的喷嘴板3，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的两角部分22、22及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，从节流孔8的角部分22、22及其附近喷射的燃料通过与节流孔8附近的空气的摩擦而易于微粒化。

喷嘴孔7的一部分以贯通比干涉体板部分74壁薄的喷嘴孔板部分75的表面和背面的方式(向表面和背面开口的方式)形成。此外，喷嘴孔板部分75除干涉体76及其附近之外，形成与喷嘴孔7同心状。而且，考虑到从喷嘴孔7的出口侧开口部15喷射的燃料的喷射方向，干涉体板部分74的侧面78形成于不妨碍喷雾的位置。

另外，干涉体76具有通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞的燃料碰撞面80和以锐角(例如，75°)与燃料碰撞面80相交的侧面(倾斜面)81。该干涉体76的燃料碰撞面80以如下方式使燃料流为乱流，即，与通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞，由此，将通过喷嘴孔7的燃料的一部分微粒化，并且将通过喷嘴孔7的燃料的一部分流动急剧地弯曲，且与直行要通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料碰撞，通过节流孔8的燃料在空气中易于微粒化。另外，干涉体76的侧面81在与通过节流孔8的燃料之间产生空气层，通过节流孔8的燃料易于卷入空气，促进通过节流孔8的燃料的微粒化，易于使微粒化的燃料均匀地分散于进气管2内(参照图1)。

另外，底壁部11将喷嘴防护突起82沿着外表面的径方向外侧端侧的周方向以等间隔形成于3个部位。该喷嘴防护突起82以位于相邻的喷嘴孔7的中间的方式形成。另外，喷嘴防护突起82以前端与假想平面接触时，在假想平面和底壁部11之间产生间隙的方式形成。这样，在底壁部11的3个部位形成的喷嘴防护突起82在将喷嘴板3组装于阀体5时(参照图2)，防止工具等与喷嘴孔7及其周边碰撞，而防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤，并且在将在阀体5上组装有喷嘴板3的燃料喷射装置1组装至发动机的进气管2时，防止发动机零件等与喷嘴孔7及其周边碰撞，而防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤。

另外，底壁部11中，考虑到从节流孔8喷射的燃料的流动方向(喷射方向)，连接干涉体板部分74的外表面和底壁部11的外表面的侧面83、喷嘴防护突起82的侧面84以不妨碍从节流孔8喷射的喷雾的方式形成。

以上那样的本实施方式的喷嘴板3与在喷嘴孔7的周围独立形成干涉体16的情况相比(参照图2)，可以将喷嘴孔7的周边的壁厚增厚至较大范围，可以实现提高喷嘴孔7的周边部位的强度。

另外，本实施方式的喷嘴板3与第一实施方式的喷嘴板3同样，从节流孔8喷射的燃料中的从节流孔8的两角部分22、22及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，因此，从节流孔8的角部分22、22及其附近喷射的燃料通过与节流孔8附近的空气的摩擦而易于微粒化。

此外，本实施方式中，示例了喷嘴孔7在底壁部11的中心轴53的周围以等间隔形成于3个部位的方式，但不限于此，可在底壁部11的任意位置至少形成1个部位。

[第六实施方式]

图33是表示本发明第六实施方式的喷嘴板3的图。此外，图33(a)是喷嘴板3的局部平面图，图33(b)是沿着图33(a)的B30－B30线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。另外，图33中表示的本实施方式的喷嘴板3中，对与第一实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注与第一实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图33所示，本实施方式的喷嘴板3在干涉体16’的直线状外缘部34构成节流孔8的一部分这一点上具有特征。即，本实施方式的喷嘴板3中，干涉体16和干涉体16’局部堵塞喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15，而利用干涉体16的圆弧状外缘部21、干涉体16’的直线状外缘部34及喷嘴孔7的出口侧开口部15形成节流孔8。干涉体16的平面看的形状为圆形状，圆弧状外缘部21局部形成节流孔8。另外，干涉体16’的平面看的形状成为将长方形的长度方向两端部设为半圆形的形状。而且，利用干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22的平面看的形状成为月牙状的无圆角的锋利的尖形状，且通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。另外，由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而成为易于微粒化的形状。

这种本实施方式的喷嘴板3中，干涉体16和干涉体16’将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞，由此，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与干涉体16、16’的燃料碰撞面18、18碰撞，且使与该燃料碰撞面18、18碰撞的燃料的流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。另外，本实施方式的喷嘴板3如上述，由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22及由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。此外，也可以对本实施方式及以下说明的各变形例的喷嘴板3应用第三～第五实施方式中表示的技术。

(第六实施方式的第一变形例)

图34是表示第六实施方式的第一变形例的喷嘴板3的图。此外，图34(a)是喷嘴板3的局部平面图，图34(b)是沿着图34(a)的B31－B31线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。另外，图34中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注与第六实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第六实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图34所示，本变形例的喷嘴板3在第一干涉体16’和第二干涉体16’的直线状外缘部34、34构成节流孔8的一部分这一点上具有特征。即，本变形例的喷嘴板3中，第一干涉体16’和第二干涉体16’将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞，利用第一干涉体16’和第二干涉体16’的直线状外缘部34、34、第一干涉体16’的半圆形状外缘部(圆弧状外缘部)33及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。第一及第二干涉体16’的平面看的形状成为将长方形的长度方向两端部设为半圆形的形状。而且，第一干涉体16’沿着长度方向与X轴平行延伸的中心线37配置，一端侧的半圆形状外缘部33的前端与第二干涉体16’的直线状外缘部34抵接。第二干涉体16’以长度方向与Y轴平行的方式配置，且比第一干涉体16’更大地形成。

另外，如图34所示，本变形例的喷嘴板3中，由第一干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22的平面看的形状为大致月牙状的无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，由第二干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，在第一干涉体16’的半圆形状外缘部33和第二干涉体16’的直线状外缘部34的抵接部分形成的角部分22’、22’的平面看的形状为大致月牙状的无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。

这种本变形例的喷嘴板3中，第一干涉体16’和第二干涉体16’将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞，由此，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与第一干涉体16’及第二干涉体16’的燃料碰撞面18、18碰撞而流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的一部分燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。另外，本变形例的喷嘴板3中，如上述，由第一干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22、由第二干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22、在第一干涉体16’的半圆形状外缘部33和第二干涉体16’的直线状外缘部34的接触部分形成的角部分22’、22’为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第二变形例)

图35是表示第六实施方式的第二变形例的喷嘴板3的图。此外，图35(a)是喷嘴板3的局部平面图，图35(b)是沿着图35(a)的B32－B32线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。另外，图35(c)是表示模型87的腔室89的形状和旋转加工工具88的关系的平面图，图35(d)是沿着B35(c)的B32’－B32’线切断表示的剖面图。另外，图35中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注与第六实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第六实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图35所示，本变形例的喷嘴板3在V字状干涉体16a的直线状外缘部86、86构成节流孔8的一部分这一点上具有特征。即，本变形例的喷嘴板3中，干涉体16和V字状干涉体16a将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞，利用干涉体16的圆弧状外缘部21、V字状干涉体16a的直线状外缘部(外缘部)86、86及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。干涉体16的平面看的形状成为圆形状。另外，V字状干涉体16a的平面看的形状成为使一对干涉体16’、16’对接成V字状那样的形状。如图35(c)～(d)所示，该V字状干涉体16a通过如下形成，即，将模型87利用旋转加工工具(槽铣刀等)88进行切削或研削，由此，形成注射成形用的V字状的腔室89，并向该模型87的腔室89内注射熔融树脂。此外，腔室89的V字形状的内侧侧壁90、90是用于形成以堵塞喷嘴孔7的方式所在的直线状外缘部86、86的侧壁。旋转加工工具88的移动轨迹在V字的谷底相交，该V字形状的内侧侧壁90、90在旋转加工工具88的相交部分形成无圆角的锋利的棱线91。因此，在该注射成形用的V字状的腔室89成形的干涉体16a中，V字状相交的一对直线状外缘部86、86的角部分(一对直线状外缘部86、86的相交部分)92成为无圆角的锋利的尖形状。另外，V字状干涉体16a的侧面17a与圆锥台形状的干涉体16的侧面17同样，以锐角与燃料碰撞面18相交的方式形成。

另外，如图35所示，本变形例的喷嘴板3以干涉体16的中心位于在沿着X轴的方向上延伸的喷嘴孔7的中心线37上的方式形成。另外，本变形例的喷嘴板3以如下方式形成，即，V字状相交的一对直线状外缘部86、86的角部分92的前端位于在沿着X轴的方向上延伸的喷嘴孔7的中心线37上，且V字状相交的一对直线状外缘部86、86的角部分92的前端位于出口侧开口部15的开口缘上。而且，V字状干涉体16a以如下方式形成，即，成为以在沿着X轴的方向上延伸的喷嘴孔7的中心线37为对称轴的线对称的形状。

另外，如图35所示，本变形例的喷嘴板3中，干涉体16和V字状干涉体16a将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15局部堵塞，利用干涉体16的圆弧状外缘部21、V字状干涉体16a的一对直线状外缘部86、86及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22的平面看的形状成为月牙状的无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。另外，由V字状干涉体16a的直线状外缘部86、86和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，V字状干涉体16a的V字状的角部分92为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。

这种本变形例的喷嘴板3中，干涉体16和V字状干涉体16a将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞，由此，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与干涉体16及V字状干涉体16a的燃料碰撞面18、18碰撞，而流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，使通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。另外，本变形例的喷嘴板3中，如上述，由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22、由V字状干涉体16a的直线状外缘部86、86和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22、V字状干涉体16a的V字状的角部分92为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第三变形例)

图36是表示第六实施方式的第三变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第二变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图36(a)是喷嘴板3的局部平面图，图36(b)是沿着图36(a)的B33－B33线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。另外，图36中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第二变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第二变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第二变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

图36所示的本变形例的喷嘴板3与第二变形例的喷嘴板3相比，在使V字状干涉体16a接近干涉体16且缩窄节流孔8的开口面积这一点上具有特征。此外，本变形例的喷嘴板3的V字状的角部分92的前端位于喷嘴孔7的出口侧开口部15的径方向内侧。

这种本变形例的喷嘴板3当然可以得到与第二变形例的喷嘴板3相同的效果，可以将通过节流孔8的燃料的液膜作为整体进行薄膜化，可以更进一步有效地提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第四变形例)

图37是表示第六实施方式的第四变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第二变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图37(a)是喷嘴板3的局部平面图，图37(b)是沿着图37(a)的B34－B34线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。另外，图37中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第二变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第二变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第二变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

图37所示的本变形例的喷嘴板3与第二变形例的喷嘴板3相比，在将V字状干涉体16a的相交成V字状的一对直线状外缘部86、86的开角(一对直线状外缘部86、86的相交角)设为锐角，且使V字状干涉体16a的相交成V字状的一对直线状外缘部86、86与干涉体16的圆弧状外缘部21接触这一点上具有特征。而且，在V字状干涉体16a的直线状外缘部86和干涉体16的圆弧状外缘部21的接触部分形成的角部分22’的平面看的形状成为大致月牙状的无圆角的锋利的尖形状。因此，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，V字状干涉体16a的V字状的角部分92为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。因此，本实施方式的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。此外，本变形例中，也可以将V字状干涉体16a的V字状的角部分92配置于比喷嘴孔7的出口侧开口部15更靠径方向外侧，利用V字状干涉体16a的一对直线状外缘部86、86和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成无圆角的锋利的尖形状的角部分(未图示)。

(第六实施方式的第五变形例)

图38是表示第六实施方式的第五变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第二变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图38(a)是喷嘴板3的局部平面图，图38(b)是将喷嘴板3的一部分局部断裂表示的侧视图。另外，图38中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第二变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第二变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第二变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

图38所示的本变形例的喷嘴板3利用一对干涉体16、16和V字状干涉体16a将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞。而且，喷嘴板3利用一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21、V字状干涉体16a的一对直线状外缘部86、86及喷嘴孔7的出口侧开口部15形成节流孔8。

该变形例中，一对干涉体16、16在沿着喷嘴孔7的Y轴延伸的中心线35上且在出口侧开口部15的开口缘上接触。另外，V字状干涉体16a以如下方式形成，即，一对直线状外缘部86、86在喷嘴孔7的径方向外侧与干涉体16的圆弧状外缘部21接触，且成为以沿着喷嘴孔7的Y轴延伸的中心线35为对称轴的线对称的形状。另外，V字状干涉体16a的V字状的角部分92位于比出口侧开口部15的开口缘更靠径方向内侧。

另外，图38所示的本变形例的喷嘴板3中，由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，由V字状干涉体16a的直线状外缘部86和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状。另外，通过一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21接触而形成的角部分22’为无圆角的锋利的尖形状。另外，V字状干涉体16a的V字状的角部分92为无圆角的锋利的尖形状。

这种本变形例的喷嘴板3中，一对干涉体16、16和V字状干涉体16a将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞，由此，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及V字状干涉体16a的燃料碰撞面18碰撞，使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的一部分燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。另外，本变形例的喷嘴板3中，节流孔8的6个部位的角部分(22、22’，92)为无圆角的锋利的尖形状，因此，通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而易于微粒化。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第六变形例)

图39是表示第六实施方式的第六变形例的喷嘴板3的图。此外，图39(a)是喷嘴板3的局部平面图，图39(b)是沿着图39(a)的B35－B35线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。另外，图39中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注与第一实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图39所示，本变形例的喷嘴板3在干涉体16’的直线状外缘部34构成节流孔8的一部分且分离所在的一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21构成节流孔8的一部分这一点上具有特征。即，本实施方式的喷嘴板3中，一对干涉体16、16和干涉体16’将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15局部堵塞，利用一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和干涉体16’的直线状外缘部34及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。而且，由干涉体16的圆弧状外缘部21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22的平面看的形状成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的形状。另外，由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。

另外，如图39所示，本变形例的喷嘴板3中，一对干涉体16、16以与Y轴平行延伸的中心线35为对称轴而成为线对称的方式分离。另外，干涉体16’以长度方向的中心位置位于向沿着喷嘴孔7的Y轴的方向延伸的中心线35上的方式形成。

这种本变形例的喷嘴板3中，一对干涉体16、16和干涉体16’将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞，由此，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及干涉体16’的燃料碰撞面18碰撞，使与该燃料碰撞面18碰撞的燃料的流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。另外，本实施方式的喷嘴板3如上述，由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22及由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第七变形例)

图40是表示第六实施方式的第七变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第六变形例的变形例的图。此外，图40(a)是喷嘴板3的局部平面图，图40(b)是沿着图40(a)的B36－B36线切断表示的喷嘴板3的局部剖面图。另外，图40中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第六变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略第六变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图40所示，本变形例的喷嘴板3中，使干涉体16’的直线状外缘部34与一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21对接，利用这一对干涉体16、16和干涉体16’将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15局部堵塞。而且，该喷嘴板3利用一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21、干涉体16’的直线状外缘部34及喷嘴孔7的出口侧开口部15形成节流孔8。

另外，如图40所示，本变形例的喷嘴板3中，由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和干涉体16’的直线状外缘部34形成的角部分22’成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，由干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。

另外，如图40所示，本变形例的喷嘴板3中，利用一对干涉体16、16和干涉体16’将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15局部堵塞，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及干涉体16’的燃料碰撞面18碰撞，使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的一部分燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。另外，本变形例的喷嘴板3的节流孔8的各角部分22、22’为无圆角的锋利的尖形状，因此，通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而易于微粒化。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第八变形例)

图41是表示第六实施方式的第八变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第六变形例的变形例的图。此外，图41(a)是喷嘴板3的局部平面图，图41(b)是喷嘴板3的部分的侧视图。另外，图41中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第六变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第六变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图41所示，本变形例的喷嘴板3使一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21对接，利用这一对干涉体16、16和干涉体16’将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15局部堵塞。而且，该喷嘴板3利用一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21、干涉体16’的直线状外缘部34及喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。

另外，如图41所示，本变形例的喷嘴板3中，在一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21的对接部分形成的角部分22’成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，由一对干涉体16、16的圆弧状外缘部21、21和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。

另外，如图41所示，本变形例的喷嘴板3利用一对干涉体16、16和干涉体16’将喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15局部堵塞，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与一对干涉体16、16及干涉体16’的燃料碰撞面18碰撞，使流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的一部分燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。另外，本变形例的喷嘴板3中，节流孔8的各角部分22、22’为无圆角的锋利的尖形状，因此，通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而易于微粒化。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第九变形例)

图42是表示第六实施方式的第九变形例的喷嘴板3的图。此外，图42(a)是喷嘴板3的局部平面图，图42(b)是沿着图42(a)的B37－B37线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图42中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六实施方式的喷嘴板3共通的构成部分标注与第六实施方式的喷嘴板3的构成部分相同的的符号，并省略与第六实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图42所示，本变形例的喷嘴板3以如下方式构成，省略第六实施方式的喷嘴板3的干涉体16，只利用干涉体16’将喷嘴孔7的出口侧开口部15局部堵塞。而且，由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的节流孔8的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦而易于微粒化。另外，本变形例的喷嘴板3中，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与干涉体16’的燃料碰撞面18碰撞，使与该燃料碰撞面18碰撞的燃料的流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第十变形例)

图43是表示第六实施方式的第十变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第九变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图43(a)是喷嘴板3的局部平面图，图43(b)是沿着图43(a)的B38－B38线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图43中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六实施方式的第九变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第六实施方式的第九变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第六实施方式的第九变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图43所示，本变形例的喷嘴板3中，利用干涉体16’堵塞喷嘴孔7的出口侧开口部15的面积比第九变形例的喷嘴板3大，由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的节流孔8的开口面积比第九变形例的喷嘴板3的节流孔8的开口面积小。另外，本变形例的喷嘴板3中，由干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的节流孔8的角部分22成为比第九变形例的喷嘴板3的节流孔8的角部分22更尖的形状。

这种本变形例的喷嘴板3虽然可以得到与第九变形例的喷嘴板3相同的效果，但具有与第九变形例的喷嘴板3不同的燃料喷射特性。例如，本变形例的喷嘴板3与第九变形例的喷嘴板3相比，燃料喷射方向相对于喷嘴孔7的中心轴Co更大地倾斜。

(第六实施方式的第十一变形例)

图44是表示第六实施方式的第十一变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第四变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图44(a)是喷嘴板3的局部平面图，图44(b)是沿着图44(a)的B39－B39线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图44中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第六实施方式的第四变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第六实施方式的第四变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第六实施方式的第四变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

如图44所示，本变形例的喷嘴板3成为省略了第六实施方式的第四变形例的喷嘴板3的干涉体16的构造，喷嘴孔7的出口侧开口部15被V字状干涉体16a局部堵塞。而且，本变形例的喷嘴板3中，由一对直线状外缘部86、86和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的角部分22及在一对直线状外缘部86、86的相交部分形成的V字状的角部分92成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，本变形例的喷嘴板3中，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与V字状干涉体16a的燃料碰撞面18碰撞，使与该燃料碰撞面18碰撞的燃料的流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

(第六实施方式的第十二变形例)

图45是表示第六实施方式的第十二变形例的喷嘴板3的图，是表示第六实施方式的第九变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图45(a)是喷嘴板3的局部平面图，图45(b)是沿着图45(a)的B40－B40线切断表示的喷嘴板3的剖面图。另外，图45中表示的本变形例的喷嘴板3中，对与第九变形例的喷嘴板3共通的构成部分标注与第九变形例的喷嘴板3的构成部分相同的符号，并省略与第九变形例的喷嘴板3的说明重复的说明。

图45所示的本变形例的喷嘴板3中，干涉体16’在喷嘴孔7的出口侧开口部15的周围以等间隔形成于3个部位。而且，本变形例的喷嘴板3利用3个部位的干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成节流孔8。

另外，本变形例的喷嘴板3中，由3个部位的干涉体16’的直线状外缘部34和喷嘴孔7的圆形状的出口侧开口部15形成的6个部位的角部分22成为无圆角的锋利的尖形状，通过节流孔8的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于微粒化的形状。另外，本变形例的喷嘴板3中，通过喷嘴孔7的燃料的一部分与V字状干涉体16a的燃料碰撞面18碰撞，使与该燃料碰撞面18碰撞的燃料的流动方向急剧变化，该流动方向急剧变化的燃料流和在喷嘴孔7内直行的燃料流碰撞，通过喷嘴孔7及节流孔8的燃料流成为乱流。因此，本变形例的喷嘴板3与现有的喷嘴板相比，可以更进一步提高从节流孔8喷射的燃料的微粒化的程度。

[第七实施方式]

图46～图47是表示本发明第七实施方式的喷嘴板3的图。此外，图46(a)是本实施方式的喷嘴板3的正面图，图46(b)是沿着图46(a)的B41－B41线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图46(c)是沿着图46(a)的B42－B42线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图46(d)是本实施方式的喷嘴板3的背面图。另外，图47(a)是图46(a)的喷嘴板3的局部(中心部)放大图，图47(b)是将喷嘴孔7及其附近放大表示的喷嘴板3的局部放大图，图47(c)是沿着图47(b)的B43－B43线切断表示的放大剖面图。

如这些图所示，本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴板本体9具有与阀体5的前端侧嵌合的圆筒状壁部10和以堵塞圆筒状壁部10的一端侧的方式形成的底壁部11(参照图2)。另外，底壁部11具有喷嘴孔7开口的喷嘴孔板部分64和形成干涉体65的干涉体板部分63。干涉体板部分63以如下方式形成，即，在底壁部11的中心(与中心轴53重合的位置)形成有前端变圆的圆锥状突起94，并使该圆锥状突起94周围的底壁部11以圆板状被锪孔而形成。另外，喷嘴孔板部分64成为通过将干涉体板部分63中的喷嘴孔7的周边局部被锪孔而形成那样的形状，且壁比干涉体板部分63更薄地形成。另外，底壁部11以如下方式形成，即，喷嘴孔7在中心轴53的周围以等间隔形成于4个部位，喷嘴孔7的一部分贯通喷嘴孔板部分64的表面和背面(以向表面和背面开口的方式)。而且，如图47(a)所示，各喷嘴孔7以如下方式构成，即，喷嘴孔7的中心7a位于底壁部11的中心线95、96(通过中心轴53且与X轴平行的直线95、及通过中心轴53且与Y轴平行的直线96)上。

另外，如图47(a)及(b)所示，在底壁部11的干涉体板部分63，堵塞喷嘴孔7的一部分的干涉体65相对于1个喷嘴孔7形成于3个部位。而且，这3个部位的干涉体65以如下方式形成，即，以形成相对于与通过喷嘴孔的中心7a的中心线95(96)正交的直线97成线对称形状的节流孔8的方式，从节流孔8喷射的喷雾的中心方向98相对于喷嘴孔7的中心轴7c向+Y方向侧倾斜，且从节流孔8喷射的喷雾的中心方向98沿着直线97形成。而且，从4个部位的节流孔8喷射的喷雾的中心方向98与以底壁部11的中心轴53为中心的逆时针旋转方向一致。其结果，从4个部位的节流孔8喷射的喷雾产生以底壁部11的中心轴53为中心的逆时针旋转方向的旋转流。

另外，如图47(b)中详细所示，形成于干涉体板部分63的3个部位的干涉体65与第一实施方式中表示的干涉体16的一部分形状同样，将喷嘴孔7局部堵塞而形成节流孔8。而且，由干涉体65的圆弧状外缘部66和喷嘴孔7的出口侧开口部15形成的角部分22成为无圆角的锋利的形状，可以将通过节流孔8的燃料的液膜的端部设为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。此外，本实施方式的喷嘴板3的节流孔8成为与图31(a)中表示的节流孔8相同的形状。另外，使用图47的本实施方式的喷嘴板3的说明中，对与图31(a)中表示的喷嘴板3相同的部位标注相同的符号，并适当省略与图31(a)的喷嘴板3的说明重复的说明。

另外，图47(b)中，形成于干涉体板部分63的3个部位的干涉体65具有与第四实施方式的图31中表示的干涉体65相同的燃料碰撞面68及侧面(倾斜面)67，可以得到与第四实施方式中表示的利用干涉体65的燃料碰撞面68及侧面67得到的效果相同的效果。

另外，底壁部11以同一形状的8片叶片100在中心轴53的周围以等间隔且位于干涉体板部分63的径方向外侧的方式一体形成。该叶片100的平面看的形状为圆弧形状，从半径方向内侧端到半径方向外侧端以一定壁厚形成。另外，叶片100以不妨碍从节流孔8喷射的喷雾的方式，从径方向内侧端倾斜地上切，且以充分确保对从节流孔8喷射的燃料的喷雾状态不造成影响那样的空间的方式，形成燃料碰撞回避部101。另外，叶片100将径方向内侧端侧的除燃料碰撞回避部101之外的部分形成相同的叶片高度。而且，相邻的一对叶片100、100随着从径方向外侧朝向径方向内侧缩小间隔，叶片100间的叶片槽102随着从径方向外侧朝向径方向内侧而缩窄。

图46(a)中，以底壁部11的中心轴53为基点，将中心位于向+X轴方向延伸的中心线95上的喷嘴孔7设为第一喷嘴孔7，且将相对于该第一喷嘴孔7在逆时针旋转方向上每90°偏离所在的各喷嘴孔7设为第二～第四喷嘴孔7。另外，图46(a)中，底壁部11的中心轴53设为正交坐标系的X－Y坐标面的中心时，将径方向内侧端位于第一象限的靠+X轴的位置的叶片槽102设为第一叶片槽102，将相对于该第一叶片槽102在逆时针旋转方向上每45°偏离所在的各叶片槽102设为第二～第八叶片槽102。这种图46(a)中，第一叶片槽102的中心线103通过第二喷嘴孔7的中心。另外，第三叶片槽102的中心线103通过第三喷嘴孔7的中心。另外，第五叶片槽102的中心线103通过第四喷嘴孔7的中心。另外，第七叶片槽102的中心线103通过第一喷嘴孔7的中心。另外，第二叶片槽102的中心线103通过第二喷嘴孔7的附近。另外，第四叶片槽102的中心线103通过第三喷嘴孔7的附近。另外，第六叶片槽102的中心线103通过第四喷嘴孔7的附近。另外，第八叶片槽102的中心线103通过第一喷嘴孔7的附近。而且，这第一～第八叶片槽102的中心线103以通过底壁部11的中心轴53的周围的方式存在。

如以上构成的喷嘴板3当从各节流孔8喷射燃料时，节流孔8的出口侧周边部分的压力下降(由于比大气压低)，因此，喷嘴板3周围的空气从第一～第八叶片槽102的径方向外侧端侧向径方向内侧端侧流动(吸引)，从第一～第八叶片槽102的径方向内侧端向喷嘴孔7的中心7a或喷嘴孔7的附近流出空气。即，从第一～第八叶片槽102的径方向内侧端流出的空气流绕底壁部11的中心轴53离开流动规定距离(至少，圆锥状突起94的形状)，而产生以底壁部11的中心轴53为中心的逆时针旋转方向的旋转流。另外，喷雾中的微粒化的液滴(燃料的微粒子)具有动量(逆时针旋转方向的速度成分)，而卷入周围的空气及在周围旋转的空气，并对该卷入的空气赋予动量。得到该动量的空气成为螺旋状的气流而搬运液滴(燃料的微粒子)。而且，喷雾中的液滴(燃料的微粒子)通过该螺旋状的空气流而被搬运，由此，防止散乱于周围。因此，本实施方式的喷嘴板3可以减少附着于进气管2的壁面等的燃料，而可以提高燃料的利用效率(参照图1)。

另外，本实施方式的喷嘴板3以8片叶片100在中心轴53的周围以等间隔且位于干涉体板部分63的径方向外侧的方式与底壁部11一体形成，因此，在将喷嘴板3组装于阀体5时，利用叶片100可防止工具等与喷嘴孔7及其周边碰撞，并且利用叶片100可防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤。另外，本实施方式的喷嘴板3在将在阀体5上组装有喷嘴板3的燃料喷射装置1组装至发动机的进气管2时，利用叶片100可防止发动机零件等与喷嘴孔7及其周边碰撞，可以利用叶片100防止底壁部11的喷嘴孔7及其周边部位损伤。

(第七实施方式的第一变形例)

图48是表示本发明第七实施方式的喷嘴板3的第一变形例的图。此外，图48(a)是喷嘴板3的正面图，是与图46(a)对应的图。另外，图48(b)是将喷嘴板3的中央部放大表示的图，是与图47(a)对应的图。

本变形例的喷嘴板3以从各节流孔8喷射的喷雾的中心方向98朝向相邻的(位于沿着燃料喷射方向的前侧)其它喷嘴孔7的中心7a的方式，在各个喷嘴孔7形成3个部位的干涉体65。即，本变形例的喷嘴板3通过如下形成，即，使第七实施方式的喷嘴板3的节流孔8(参照图46(a))以喷嘴孔7的中心7a为旋转中心按照逆时针旋转方向旋转45°，并且使第七实施方式的喷嘴板3的4个部位的喷嘴孔7及节流孔8(参照图46(a))相对于底壁部11的中心轴53向靠径方向外侧偏离。

这样形成的本实施方式的喷嘴板3与第七实施方式的喷嘴板3相比，来自相邻的节流孔8的喷雾大幅相互影响，由多个叶片100旋转的空气利用喷雾中的燃料的微粒子更多地赋予旋转方向的动量，而形成进一步更强的螺旋状的空气流。

(第七实施方式的第二变形例)

图49是表示本发明第七实施方式的喷嘴板3的第二变形例的图。此外，图49(a)是喷嘴板3的正面图，是与图46(a)对应的图。另外，图49(b)是沿着图49(a)的B44－B44线切断表示的图。另外，图49(c)是喷嘴板的背面图，是与图46(d)对应的图。

本变形例的喷嘴板3以干涉体板部分63的表面与底壁部11的表面成同一面的方式形成，与以将底壁部11锪孔成圆板状的方式形成干涉体板部分63的第七实施方式的喷嘴板3不同。而且，本变形例的喷嘴板3以如下方式形成，即，将喷嘴孔板部分64的壁厚及干涉体板部分63的壁厚设为与第七实施方式的喷嘴板3相同的尺寸，因此，在底壁部11的背面侧锪孔有底的圆孔104。在该圆孔104的底面上开设有4个喷嘴孔7。而且，圆孔104的侧面104a以包围4个喷嘴孔7的方式存在。

另外，本变形例的喷嘴板3中，底壁部11以从比叶片100的径方向内侧端稍微靠径方向外侧的位置向径方向外侧端倾斜地削落的方式形成，由此，形成中空圆板状的倾斜面105。而且，该中空圆板状的倾斜面105的径方向外侧端被平滑的曲面106做成圆角。其结果，本变形例的喷嘴板3与第七实施方式的喷嘴板3相比，可将叶片槽102周围的空气大范围且流畅地导入叶片槽102内。而且，本变形例的喷嘴板3如上述，以干涉体板部分63的表面与底壁部11的表面成同一面的方式形成，因此，与以将底壁部11锪孔成圆板状的方式形成干涉体板部分63的第七实施方式的喷嘴板3相比，从叶片槽102的径方向内侧端向干涉体板部分侧流入的空气不易受到凹部的影响，从叶片槽102的径方向内侧端朝向节流孔8侧的空气速度变大。

以上那样构成的本变形例的喷嘴板3与第七实施方式的喷嘴板3相比，从叶片槽102的径方向内侧端朝向节流孔8侧的空气的速度较大，因此，当朝向节流孔8侧的空气从喷雾中的燃料的微粒子赋予动量时，可形成进一步更强的螺旋状的空气流。

(第七实施方式的第三变形例)

图50是表示本发明第七实施方式的喷嘴板3的第三变形例的图，是表示上述第二变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图50(a)是与图49(b)对应的喷嘴板3的剖面图，图50(b)是与图49(c)对应的喷嘴板3的背面图。

该图50所示的本变形例的喷嘴板3中，将上述第二变形例的形成于喷嘴板3的底壁部11的背面侧的圆孔104变更成环状的孔107，且使积存于孔107内的燃料的量比积存于圆孔104内的燃料的量少。

(第七实施方式的第四变形例)

图51是表示本发明第七实施方式的喷嘴板3的第四变形例的图，是表示上述第二变形例的喷嘴板3的变形例的图。此外，图51(a)是与图49(b)对应的喷嘴板3的剖面图，图51(b)是与图49(c)对应的喷嘴板3的背面图。

该图51中所示的本变形例的喷嘴板3中，将上述第二变形例的形成于喷嘴板3的底壁部11的背面侧的圆孔104变更成十字形状的孔108，且使积存于孔108内的燃料的量比积存于圆孔104内的燃料的量少。

[第八实施方式]

图52～图53是表示本发明第八实施方式的喷嘴板3的图。此外，图52是表示进一步变更第七实施方式的第一变形例的喷嘴板3的构造的图。另外，图53是将图52中表示的喷嘴板3的中央部分放大表示的图。

如这些图所示，喷嘴板3在底壁部11的中央(与中心轴53重合的位置)形成有沿着中心轴53贯通底壁部11的中央喷嘴孔110。而且，该中央喷嘴孔110中，外面侧的出口侧开口部111被干涉体112在4个部位局部堵塞。4个部位的干涉体112通过圆弧状外缘部113向中央喷嘴孔110的径方向内侧伸出，且将中央喷嘴孔110的出口侧开口部111局部堵塞，而形成中央节流孔114。另外，相邻的干涉体112、112的圆弧状外缘部113、113在中央喷嘴孔110的出口侧开口部111的开口缘上相接。而且，在一对圆弧状外缘部113、113的相交部形成有角部分115。该角部分115在中央节流孔114的开口缘以等间隔形成于4个部位，且成为无圆角的锋利的尖形状。其结果，该角部分115可以将通过中央节流孔114的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦设为易于微粒化的锋利的尖形状。另外，各干涉体112具有作为与中央喷嘴孔110的中心轴53正交的平面的燃料碰撞面116和从圆弧状外缘部113倾斜地上切的侧面(倾斜面)70。而且，相邻的干涉体112、112的侧面117在角部分115流畅地连接成圆弧状。

这种本实施方式的喷嘴板3在将燃料从底壁部11的4个部位的节流孔8喷射而产生的喷雾中添加将燃料从底壁部11的中央的中央节流孔114喷射而产生的喷雾，将周围的喷雾吸引到中央的喷雾，并且由多个叶片100旋转的空气从喷雾中的燃料的微粒子赋予更多的旋转方向的动量，而形成进一步更强的螺旋状的空气流。

另外，本实施方式的喷嘴板3也可适用于第七实施方式的喷嘴板3，并可以得到与第七实施方式的喷嘴板3相同的效果。另外，中央节流孔114不限定于本实施方式的形状，也可以应用上述其它实施方式的节流孔形状。

[该其它实施方式]

上述第七～第八实施方式的喷嘴板3示例了在4个部位形成喷嘴孔7，并且将叶片100设置为喷嘴孔7个数的2倍(8片)的方式，但不限于此，也可以将喷嘴孔7形成多个(两个以上)，且将叶片100设置喷嘴孔7个数的2倍。另外，上述第七～第八实施方式的喷嘴板33将叶片槽102形成喷嘴孔7个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽102设置与喷嘴孔7相同的数量。另外，上述第七～第八实施方式的喷嘴板3将叶片槽102形成喷嘴孔7个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽102设置喷嘴孔7个数的任意倍数。

另外，上述第七～第八实施方式的喷嘴板3以绕底壁部11的中心轴53产生逆时针旋转方向的旋转流的方式，决定节流孔8及叶片100的形状(右扭曲的形状)。但是，本发明不限定于这第七～第八实施方式的喷嘴板3，也可以以绕底壁部11的中心轴53产生顺时针旋转方向的旋转流的方式，形成节流孔8及叶片100的形状(左扭曲的形状)。

另外，上述第七～第八实施方式的喷嘴板3中，叶片100的平面看的形状为圆弧形状，但不限于此，叶片100的平面看的形状也可以为直线状。

另外，上述第三～第八实施方式的喷嘴板3不限定于通过注射成形合成树脂材料而制造的情况，可以使用金属注射成形法进行制造。

Claims (14)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板，安装于燃料喷射装置的燃料喷射口，具备从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，

所述喷嘴孔的燃料的流出侧开口部即出口侧开口部用干涉体局部地堵塞，由此，利用所述出口侧开口部和所述干涉体形成对燃料流节流的节流孔，

所述干涉体具有形成所述节流孔的开口缘的一部分的外缘部，并以如下方式使燃料流为乱流，即，与通过所述喷嘴孔的燃料的一部分碰撞，将通过所述喷嘴孔的燃料的一部分微粒化，并且使通过所述喷嘴孔的燃料流的一部分急剧弯曲，且与直行要通过所述喷嘴孔及所述节流孔的燃料碰撞，使通过所述节流孔的燃料在空气中易于微粒化，

由所述喷嘴孔的所述出口侧开口部和所述干涉体形成的所述节流孔的开口缘的角部分成为无圆角的锋利的形状，使通过所述节流孔的燃料的液膜的端部为通过与空气的摩擦而易于被微粒化的锋利的形状。

2.一种燃料喷射装置用喷嘴板，安装于燃料喷射装置的燃料喷射口，具备从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，

所述喷嘴孔的燃料的流出侧开口部即出口侧开口部用干涉体局部地堵塞，由此，利用所述出口侧开口部和所述干涉体形成对燃料流节流的节流孔，

所述干涉体具有形成所述节流孔的开口缘的一部分的圆弧状外缘部，并以如下方式使燃料流为乱流，即，与通过所述喷嘴孔的燃料的一部分碰撞，将通过所述喷嘴孔的燃料的一部分微粒化，并且使通过所述喷嘴孔的燃料流的一部分急剧弯曲，且与直行要通过所述喷嘴孔及所述节流孔的燃料碰撞，使通过所述节流孔的燃料在空气中易于微粒化，

由所述喷嘴孔的所述出口侧开口部和所述干涉体形成的所述节流孔的开口缘的角部分成为无圆角的锋利的形状，使通过所述节流孔的燃料的液膜的端部为通过与空气的摩擦而易于被微粒化的锋利的形状。

3.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，所述角部分由所述干涉体的直线状外缘部和所述喷嘴孔的圆弧状的所述出口侧开口部形成。

4.如权利要求1或2所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，所述角部分由所述干涉体的圆弧状外缘部和所述喷嘴孔的所述出口侧开口部形成。

5.如权利要求1～4中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述干涉体具有与通过所述喷嘴孔的燃料的一部分碰撞的燃料碰撞面和以锐角与所述燃料碰撞面相交的倾斜面，

以易于向通过所述节流孔的燃料中卷入空气的方式，在通过所述节流孔的燃料和所述倾斜面之间产生空气层。

6.如权利要求1、2、4或5中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

由所述干涉体形成的所述节流孔的开口缘为圆弧形状。

7.如权利要求6所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述喷嘴孔的所述出口侧开口部的形状为圆形状。

8.如权利要求6所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述喷嘴孔的所述出口侧开口部的形状为四边形状。

9.如权利要求6所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述喷嘴孔的所述出口侧开口部的形状为三角形状。

10.如权利要求6所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述喷嘴孔的所述出口侧开口部的形状为椭圆形状。

11.如权利要求7所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述节流孔的开口缘的形状为月牙形状，分别位于所述节流孔的开口缘两端的角部分成为无圆角的锋利的形状。

12.如权利要求1～11中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

具有与形成有所述燃料喷射口的所述燃料喷射装置的阀体嵌合的圆筒状壁部和以堵塞所述圆筒状壁部的一端侧的方式形成的底壁部，

所述底壁部具有开设所述喷嘴孔的喷嘴孔板部分和形成所述干涉体的干涉体板部分，

所述喷嘴孔板部分形成为所述干涉体板部分被局部锪孔那样的形状。

13.如权利要求1～11中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

具有与形成有所述燃料喷射口的所述燃料喷射装置的阀体嵌合的圆筒状壁部和以堵塞所述圆筒状壁部的一端侧的方式形成的底壁部，

所述底壁部具有开设多个所述喷嘴孔的喷嘴孔板部分和在每个所述多个喷嘴孔形成所述干涉体的干涉体板部分，

所述喷嘴孔板部分形成为所述干涉体板部分被局部锪孔那样的形状。

14.如权利要求12或13所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，

所述底壁部在包围所述喷嘴孔板部分的位置的外表面形成沿着所述阀体的中心轴延伸的方向突出的喷嘴防护突起，

所述喷嘴防护突起是以包围所述喷嘴孔板部分的方式在所述底壁部形成的环状体或以包围所述喷嘴孔板部分的方式在所述底壁部形成多个的块体，以前端与假想平面接触时，在所述假想平面和所述底壁部之间生成间隙的方式形成，且以不妨碍从所述喷嘴孔喷射的喷雾的方式形成。