CN105177268B - 一种锯片淬火系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种锯片淬火系统，包括依次设置的进料机构、加热炉、清洗机构和卸料台，其特征在于：在加热炉的出料端还依次设置淬火平整机构和挤油机构；所述的淬火平整机构包括底部有淬火介质的淬火槽，设置在淬火介质上方且两端与淬火槽连接的淬火平整传送辊，以及用于平整锯片的压盘；所述的压盘包括上压盘和下压盘；所述上压盘和下压盘均包括多根平行的分支管；所述挤油机构包括挤油槽、设置在挤油槽顶部的挤油传送辊，以及设置在挤油传送辊上方的挤油辊；所述清洗机构包括水槽，设置在水槽顶部的清洗传送辊，设置在清洗传送辊上方的挤水辊，以及多个喷嘴。与现有技术相比较具有省时省力、可靠性高、降低成本、节能环保的特点。

Description

一种锯片淬火系统

技术领域

本发明涉及一种淬火系统，具体地说是一种操作方便、可靠性高的锯片淬火系统。

背景技术

在金刚石或合金锯片的生产过程中，为了提高锯片的强度和塑韧性，需要对锯片进行淬火处理。传统的淬火处理一般需要依次经过加热、淬火、平整和清洗等操作工序。传统的加热一般在盐浴炉内加热，由于盐浴炉污染非常严重，目前一般是将锯片放入设置有电阻带的加热炉内进行加热，电阻带在使用过程中容易断，障碍率高，电阻带出现障碍后，加热操作停止，需要重新更换电阻带，再将加热炉内温度从低到高重新进行提升，重新加热会对加热炉内锯片的质量产生很大的影响。

经过加热后的锯片进入淬火处理，传统的操作方式是将锯片直接放入淬火介质中，这样容易产生很大的变形，即使在后续的平整操作中也难以将锯片压平，为解决此问题，目前经过加热后的锯片，一般首先通过压盘对锯片压紧后，再放入淬火介质中或者将淬火介质喷洒在锯片上，将锯片直接放入淬火介质中，由于锯片的结构和体积很大，所需淬火槽的场地和空间要很大，而且大结构的锯片在实现浸入淬火介质、移出淬火介质等操作时不易操作控制。不管是将锯片直接放入淬火介质中还是将淬火介质喷洒在锯片上，淬火完成进入下一步工序时一般需要借助机械手或者吊具将产品移入下一步操作平台，操作费时费力、工作效率低，而且经过淬火处理后的锯片上沾有很多淬火介质，通过吊具或机械手移走会造成淬火介质到处散落，污染工作场地。

现有技术中，经过淬火处理后的锯片一般是直接进入清洗机构进行清洗，淬火处理后的产品表面沾有很多淬火介质，直接进入清洗机构既造成淬火介质的浪费，又能增大清洗难度，需要频繁的更换清洗用水，使生产成本增加。

发明内容

本发明提出一种锯片淬火系统。

本发明的技术方案是这样实现的：一种锯片淬火系统，包括依次设置的进料机构、加热炉、清洗机构和卸料台，所述的进料机构包括进料机架和设置在进料机架上的进料传送辊；所述的加热炉包括炉壳，设置在加热炉内且两端与炉壳连接的加热炉传送辊，位于加热炉前后两端的进料炉门和出料炉门，以及安装在加热炉内部的加热元件；所述的卸料台包括卸料机架和设置在卸料机架上的卸料传送辊；其特征在于：在加热炉的出料端还依次设置淬火平整机构和挤油机构；所述的淬火平整机构包括底部有淬火介质的淬火槽，设置在淬火介质上方且两端与淬火槽连接的淬火平整传送辊，以及用于平整锯片的压盘；所述的压盘包括上压盘和下压盘，所述上压盘设置在淬火平整传送辊上方，上压盘和下压盘之间连接有自动伸缩装置；所述上压盘和下压盘均包括多根平行的分支管，相邻的分支管之间形成间隙，所述的每根分支管上均设有喷油口，所述多根分支管的两端各连接有一个总管路；所述淬火平整传送辊与下压盘的分支管平行，且淬火平整传送辊正对下压盘相邻分支管形成的间隙，淬火平整传送辊的宽度小于间隙的宽度，淬火平整传送辊的长度小于下压盘的分支管的长度；所述挤油机构包括挤油槽、设置在挤油槽顶部的挤油传送辊，以及设置在挤油传送辊上方的挤油辊；所述清洗机构包括水槽，设置在水槽顶部的清洗传送辊，设置在清洗传送辊上方的挤水辊，以及多个喷嘴。

作为优选的技术方案，所述的加热元件为电加热管，电加热管至少为两个，电加热管均布在加热炉炉底。

作为优选的技术方案，所述的加热炉炉壳外壁上设置有纤维棉保温层。

作为优选的技术方案，所述每个总管路分别通过一个进油管与淬火槽底部连接，进油管上设有油泵。

作为优选的技术方案，上压盘和下压盘上还包括与分支管平行的多根筋板，筋板设置在相邻分支管形成的间隙内，筋板两端与总管路连接。

作为优选的技术方案，挤油槽底部高于淬火槽底部，并通过一连接管与淬火槽连通。

作为优选的技术方案，挤油槽上方设置挤油架，所述挤油辊两端通过第一连接件连接在挤油架上，所述的第一连接件为外部套设有弹簧的连接伸缩杆。

作为优选的技术方案，所述喷嘴通过进水管与水槽连接，进水管上设置抽水泵，所述喷嘴包括喷口朝下的上喷嘴和喷口朝上的下喷嘴，所述水槽上方设置清洗架，上喷嘴连接在清洗架上，下喷嘴连接在水槽上。

作为优选的技术方案，所述挤水辊的两端通过第二连接件连接在清洗架上，第二连接件也为外部套设有弹簧的连接伸缩杆。

作为优选的技术方案，所述的进料传送辊、加热炉传送辊、淬火平整传送辊、挤油传送辊、清洗传送辊和卸料传送辊轴线平行且处于同一水平线上。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下突出的有益效果：

1、在整个淬火系统的各步操作中，锯片在各传送辊之间传输，无需借助机械手或吊具，操作省时省力、可靠性高，提高了工作效率。

2、加热炉内的加热元件将原来的电阻带替换为电加热管，降低了故障的发生率，电加热管至少为两个，不会因某个电加热管出现故障使加热操作被迫停止，电加热管均布在加热炉炉底，能够保证对锯片加热的均匀性。

3、在淬火平整操作时，上压盘和下压盘同时喷淬火介质，锯片冷却均匀，边喷淬火介质边压紧平整，避免了因组织转变而产生的组织应力影响，保证了锯片的平整效果。

3、压盘的特殊结构，以及下压盘与淬火平整传送辊的配合，使锯片方便的完成淬火平整操作，并能可靠的将其转移到下一步工序，操作省时省力、自动化程度高、无需借助吊具或机械手，稳定性好，工作效率高。

4、通过挤油机构将锯片上的淬火介质挤下，既可以防止淬火介质到处散落造成污染，又能方便后续的清洗操作，而且节约淬火介质，降低成本。

5、清洗机构加设挤水辊，既保证了清洗效果，又能避免清洗用水的浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的正视结构示意图。

图2为图1中A的放大结构示意图。

图3为图1中B的放大结构示意图。

图4为图1中C的放大结构示意图。

图5为本发明中下压盘的分支管、下压盘的筋板与淬火平整传送辊之间的位置关系示意图。

图中：1-进料传送辊；2-锯片；3-加热炉传送辊；4-进料炉门；5-出料炉门；6-防护罩；7-淬火槽；8-淬火平整传送辊；9-分支管；10-筋板；11-上压盘；12-下压盘；13-液压缸；14-挤油槽；15-挤油传送辊；16-挤油辊；17-水槽；18-清洗传送辊；19-挤水辊；20-上喷嘴；21-下喷嘴；22-第一连接件；23-第二连接件；24-卸料传送辊；25-挤油架；26-清洗架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明包括依次设置的进料机构、加热炉、淬火平整机构、挤油机构、清洗机构和卸料台。

所述的进料机构包括进料机架和设置在进料机架上的进料传送辊1。将需要进行淬火操作的锯片2通过吊具移至进料传送辊1上，由进料传送辊1将锯片2传输至下序操作。

所述的加热炉包括炉壳，设置在加热炉内且两端与炉壳连接的加热炉传送辊3，位于加热炉前后两端的进料炉门4和出料炉门5，以及安装在加热炉内部的加热元件。进料炉门4和出料炉门5连接有气缸以控制进料炉门4和出料炉门5的开合，所述的加热元件为电加热管，电加热管至少为两个，不会因某个电加热管出现故障使加热操作被迫停止，电加热管均布在加热炉炉底，能够保证对锯片加热的均匀性。所述的加热炉炉壳外壁上设置有纤维棉保温层，起到保温作用，避免热量的散失，减少耗能。所述的加热炉上方还设有热电偶和若干风机，可以随时测量并反馈加热炉内温度，以便对温度进行及时调整。

如图2所示，所述的淬火平整机构包括底部有淬火介质的淬火槽7，设置在淬火介质上方且两端与淬火槽7连接的淬火平整传送辊8，以及用于平整锯片2的压盘。

所述的压盘包括上压盘11和下压盘12，所述上压盘11设置在淬火平整传送辊8上方，上压盘11和下压盘12之间连接有自动伸缩装置，所述的自动伸缩装置为液压缸13，所述的液压缸13至少为一个，通过操作液压缸13可以改变上压盘11和下压盘12之间的距离。

所述上压盘11和下压盘12均包括多根平行的分支管9，相邻的分支管9之间形成间隙，每个间隙的宽度均相等。所述的每根分支管9上均设有多个喷油口，所述的喷油口均匀分布，并且是直接在分支管9上钻孔加工而成，制造简单、生产成本低。所述多根分支管9的两端各连接有一个总管路，总管路分别通过一个进油管与淬火槽7底部连接，进油管上设有油泵。油泵抽取淬火槽7底部的淬火介质，经总管路至分支管9上的喷油口，将淬火介质喷到锯片2上，然后再回流到淬火槽7底部。淬火槽7内还设置有过滤循环系统，过滤循环系统不是本发明的创新部分，所以在图中未示出，将回流到淬火槽7底部的淬火介质进行循环过滤后，再继续用于淬火操作，过滤循环系统的存在保证了淬火介质的质量和快速回流。淬火介质的输送和回流通畅，使压盘每个分支管9上的每个喷油口喷出的淬火介质均能与锯片2充分均匀的接触并快速回流，将锯片2均匀淬透，产品的淬火质量得到保证，生产效率得到很大提高。

如图5所示，所述淬火平整传送辊8与下压盘12的分支管9平行，且淬火平整传送辊8正对下压盘12的相邻分支管9形成的间隙，淬火平整传送辊8的宽度小于间隙的宽度，淬火平整传送辊8的长度小于下压盘12的分支管9的长度，保证下压盘12移至淬火平整传送辊8下方时，淬火平整传送辊8能够穿过下压盘12相邻分支管9之间的间隙，使淬火平整传送辊8在下压盘12上方。优化方案中，所述上压盘11和下压盘12上还包括与分支管9平行的多根筋板10，筋板10设置在相邻分支管9形成的间隙内，筋板10两端与总管路连接，筋板10的存在增强了上压盘11和下压盘12的牢固稳定性。

准备淬火平整操作时，锯片2被传送至淬火平整传送辊8上，此时操作液压缸13，使下压盘12上移，锯片2被移至下压盘12上，锯片2随下压盘12继续上移，到达合适位置时，下压盘12停止移动，这样锯片2被下压盘12和上压盘11压紧。然后通过分支管9上的喷油口往外喷淬火介质，上压盘11和下压盘12同时喷淬火介质，锯片2冷却均匀，边喷淬火介质边压紧平整，避免了因组织转变而产生的组织应力影响，保证了锯片2的平整效果。

淬火平整操作完成后，操作液压缸13，使下压盘12下移，移至淬火平整传送辊8下方，经过淬火平整后的锯片2到达淬火平整传送辊8的位置时，不会继续随下压盘12下移，直接落在淬火平整传送辊8上，并由淬火平整传送辊8传输至下一步操作工序。压盘的特殊结构，以及下压盘12与淬火平整传送辊8的配合，使锯片2方便的完成淬火平整操作，并能可靠的将其转移到下一步工序，操作省时省力、自动化程度高、无需借助吊具或机械手，稳定性好，工作效率高。

所述的淬火槽7上还设置防护罩6和油烟回收装置（未示出），防护罩6和油烟回收装置的配合能够防止油烟外泄，及时的将淬火槽7内的油烟回收，避免废油污染，并能使废油得到回收利用。

如图3所示，所述挤油机构包括挤油槽14、设置在挤油槽14顶部的挤油传送辊15，以及设置在挤油传送辊15上方的挤油辊16。挤油槽14底部高于淬火槽7底部，并通过一连接管与淬火槽7连通，被挤油辊16挤下的油进入挤油槽14后再流回淬火槽7，继续用于淬火操作。挤油槽14上方设置挤油架25，所述挤油辊16两端通过第一连接件22连接在挤油架25上，锯片2在挤油传送辊15上，挤油传送辊15转动，使锯片2移动，锯片2移动带动挤油辊16的被动转动，从而将锯片2上的淬火介质挤下。将锯片2上的淬火介质挤下，既可以防止淬火介质到处散落造成污染，又能方便后续的清洗操作，而且节约淬火介质，降低成本。

如图4所示，所述清洗机构包括水槽17，设置在水槽17顶部的清洗传送辊18，设置在清洗传送辊18上方的挤水辊19，以及多个喷嘴。所述喷嘴通过进水管与水槽17连接，进水管上设置抽水泵，通过抽水泵将水槽17内的水抽出并通过喷嘴喷出，抽水泵和进水管在图中未标示。所述喷嘴包括喷口朝下的上喷嘴20和喷口朝上的下喷嘴21，所述水槽17上方设置清洗架26，上喷嘴20连接在清洗架26上，下喷嘴21连接在水槽17上，通过上喷嘴20和下喷嘴21分别对锯片2的上下两个面进行喷水清洗，保证了清洗质量。所述的喷嘴为高压喷嘴，提高清洗速率，保证清洗效果。

所述挤水辊19的两端通过第二连接件23连接在清洗架26上。锯片2在清洗传送辊18上，清洗传送辊18转动，使锯片2移动，锯片2移动带动挤水辊19的被动转动，将锯片2上的清洗用水挤下，被挤下的水流回水槽17，用于循环清洗，既保证了清洗效果，又能避免清洗用水的浪费。

所述的第一连接件22和第二连接件23均为外部套设有弹簧的连接伸缩杆。由于弹簧的存在，避免了挤油辊16硬性挤油和挤水辊19硬性挤水对锯片2造成损坏。

所述的卸料台包括卸料机架和设置在卸料机架上的卸料传送辊24。经清洗后的锯片2被转移到卸料台上，通过吊具将锯片2卸下。

所述的进料传送辊1、加热炉传送辊3、淬火平整传送辊8、挤油传送辊15、清洗传送辊18和卸料传送辊24轴线平行且处于同一水平线上。所述的进料传送辊1、加热炉传送辊3、淬火平整传送辊8、挤油传送辊15、清洗传送辊18和卸料传送辊24均由链条连接电机，并在电机驱动下转动，其具体结构为现有技术，且不在本发明的保护范围之内，在此不再累述。

本发明淬火系统的各被控对象还连接有自动控制系统，用于控制加热炉内温度和加热时间、加热炉的进料炉门4和出料炉门5的开闭、液压缸13的伸缩、油泵的开启和关闭、抽水泵的开启和关闭、以及各传送辊的启动和停止。本领域技术人员可根据淬火系统所需功能和动作进行自动化编程来实现该系统的自动化控制，其具体结构及连接方式均为现有技术，且不在本发明的保护范围之内，在此不再累述。淬火系统所述的各机构设置在地基或基座上，淬火系统及其各机构还设置有必要的支撑、连接或装配部件，这些常规设置在图中未示出或未描述到，本技术领域的技术人员可从说明书的描述中导出，但均不影响本发明特定的技术特征和完整性。

本发明锯片淬火系统的工作过程如下：

首先启动自动控制系统或控制柜，启动加热炉中的电加热管对炉膛进行预热，同时启动风机，通过热电偶反馈温度到自动控制系统，当炉膛达到预定温度后，通过气缸开启加热炉的进料炉门4和出料炉门5，将第一个锯片通过进料传送辊1传输至加热炉内的加热炉传送辊3上，然后关闭进料炉门4和出料炉门5，对第一个锯片进行加热，到预定的加热时间后，再通过气缸开启进料炉门4和出料炉门5，此时第一个锯片通过加热炉传送辊3传输至淬火平整传送辊8上，第二个锯片通过进料传送辊1传输至加热炉传送辊3上，再关闭进料炉门4和出料炉门5，反复上述操作。

锯片被传输至淬火平整传送辊8上后，控制液压缸13，通过上压盘11和下压盘12将锯片压紧，同时打开油泵对锯片的上下两面同时喷油进行淬火，淬火平整完成后，控制液压缸13，使下压盘12回到初始位置，锯片重新回到淬火平整传送辊8上，启动淬火平整传送辊8将锯片传输至挤油传送辊15上，挤油传送辊15转动带动锯片移动，使挤油辊16被动转动完成挤油操作，并将锯片传输至清洗传送辊18上，开启抽水泵，通过上喷嘴20和下喷嘴21对锯片的上下两面进行喷水清洗，清洗传送辊18转动带动锯片移动，使挤水辊19被动转动完成挤水操作，完成清洗操作的锯片被传输至卸料传送辊24上，等待进入下一步工序。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锯片淬火系统，包括依次设置的进料机构、加热炉、清洗机构和卸料台，所述的进料机构包括进料机架和设置在进料机架上的进料传送辊；所述的加热炉包括炉壳，设置在加热炉内且两端与炉壳连接的加热炉传送辊，位于加热炉前后两端的进料炉门和出料炉门，以及安装在加热炉内部的加热元件；所述的卸料台包括卸料机架和设置在卸料机架上的卸料传送辊；其特征在于：在加热炉的出料端还依次设置淬火平整机构和挤油机构；所述的淬火平整机构包括底部有淬火介质的淬火槽，设置在淬火介质上方且两端与淬火槽连接的淬火平整传送辊，以及用于平整锯片的压盘；所述的压盘包括上压盘和下压盘，所述上压盘设置在淬火平整传送辊上方，上压盘和下压盘之间连接有自动伸缩装置；所述上压盘和下压盘均包括多根平行的分支管，相邻的分支管之间形成间隙，所述的每根分支管上均设有喷油口，所述多根分支管的两端各连接有一个总管路；所述淬火平整传送辊与下压盘的分支管平行，且淬火平整传送辊正对下压盘相邻分支管形成的间隙，淬火平整传送辊的宽度小于间隙的宽度，淬火平整传送辊的长度小于下压盘的分支管的长度；所述挤油机构包括挤油槽、设置在挤油槽顶部的挤油传送辊，以及设置在挤油传送辊上方的挤油辊；所述清洗机构包括水槽，设置在水槽顶部的清洗传送辊，设置在清洗传送辊上方的挤水辊，以及多个喷嘴。

2.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：所述的加热元件为电加热管，电加热管至少为两个，电加热管均布在加热炉炉底。

3.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：所述的加热炉炉壳外壁上设置有纤维棉保温层。

4.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：所述每个总管路分别通过一个进油管与淬火槽底部连接，进油管上设有油泵。

5.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：上压盘和下压盘上还包括与分支管平行的多根筋板，筋板设置在相邻分支管形成的间隙内，筋板两端与总管路连接。

6.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：挤油槽底部高于淬火槽底部，并通过一连接管与淬火槽连通。

7.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：挤油槽上方设置挤油架，所述挤油辊两端通过第一连接件连接在挤油架上，所述的第一连接件为外部套设有弹簧的连接伸缩杆。

8.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：所述喷嘴通过进水管与水槽连接，进水管上设置抽水泵，所述喷嘴包括喷口朝下的上喷嘴和喷口朝上的下喷嘴，所述水槽上方设置清洗架，上喷嘴连接在清洗架上，下喷嘴连接在水槽上。

9.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：所述挤水辊的两端通过第二连接件连接在清洗架上，第二连接件也为外部套设有弹簧的连接伸缩杆。

10.按照权利要求1所述的一种锯片淬火系统，其特征在于：所述的进料传送辊、加热炉传送辊、淬火平整传送辊、挤油传送辊、清洗传送辊和卸料传送辊轴线平行且处于同一水平线上。