CN105171434B - 柔性管件加工设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种柔性管件加工设备和方法，设备包括落料装置、接头拧紧装置、盘卷装置、捆扎装置和气密性检测装置。落料装置将柔性管件排齐并依次输送至加工位上，接头拧紧装置设置于落料装置的一侧，将螺纹接头拧入落料后的柔性管件的待加工端。盘卷装置沿管件的加工方向设置于接头拧紧装置的一侧，将柔性管件呈螺旋状盘卷。捆扎装置设置于所述盘卷装置的一侧，将盘卷后的管件进行捆扎。气密性检测装置沿管件的加工方向设置于捆扎装置的一侧，对捆扎后的柔性管件进行气密性检测。本发明提供的柔性管件加工设备和方法实现柔性管件的全自动加工，大大降低了人工成本，提高了生产效率，从而大幅度降低生产成本。

Description

柔性管件加工设备及方法

技术领域

本发明涉及柔性管件加工领域，且特别涉及一种柔性管件加工设备及方法。

背景技术

柔性管件具有很好的减震和降低噪音的作用，广泛应用于气体和液体的输送。由于柔性管件具有一定的弹性，在加工时管件容易发生弯曲变形，很难校直。进一步的，多数的柔性管件由非金属材料制成，在加工时很容易受到损伤。基于柔性管件的上述特性，在进行柔性管件加工(如进行柔性管件和接头的拧紧)时，无法使用现有的已经很成熟的适用于金属直管(如钢管、铝管)的加工装置。

目前柔性管件的加工全程采用人工方式，具体而言，操作人员首先将柔性管件在操作台上摆放整齐，然而逐根抽出进行落料。在很多时候柔性管件较长，需要多个操作人员进行摆放和抽取。另外的操作人员将螺纹接头拧入柔性管件的待加工端，进行人工盘卷、捆扎后进行气密性检测。所有的工序都采用人工操作，这种加工方式需要多个操作人员同时，消耗大量的人力，不仅成本高且效率低。

发明内容

本发明为了克服现有柔性管件加工操作不便、成本高且效率低的问题，提供一种可全自动实现柔性管件加工的柔性管件加工设备及方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种柔性管件加工设备包括落料装置、接头拧紧装置、盘卷装置、捆扎装置和气密性检测装置。落料装置包括至少一个输送柔性管件的落料机构，每一落料机构均包括储料槽、倾斜落料板、震动组件和料道。倾斜落料板沿落料方向设置于储料槽的一侧并转动连接储料槽。震动组件设置于储料槽的底部，驱动储料槽作往复转动，储料槽在转动过程中将柔性管件排齐并输送至倾斜落料板。料道沿落料方向设置于倾斜落料板的一侧，料道由相对设置的第一挡板和第二挡板组成。接头拧紧装置设置于落料装置的一侧，将螺纹接头拧入落料后的柔性管件的待加工端。盘卷装置沿管件的加工方向设置于接头拧紧装置的一侧，将柔性管件呈螺旋状盘卷。捆扎装置设置于所述盘卷装置的一侧，将盘卷后的管件进行捆扎。气密性检测装置沿管件的加工方向设置于捆扎装置的一侧，对捆扎后的柔性管件进行气密性检测。

于本发明一实施例中，每一落料机构还包括设置于第一挡板的落料限位件，落料限位件包括两个沿料道方向设置并穿射第一挡板的限位挡片，两个限位挡片在料道内交替伸缩，两个限位挡片之间的距离大于或等于管件直径。

于本发明一实施例中，倾斜落料板的落料面和储料槽的上表面之间的夹角为5度～10度。

于本发明一实施例中，落料装置还包括沿管件的轴向对落料后的管件进行夹送的送料机构。

于本发明一实施例中，接头拧紧装置包括固定组件、旋转固定件和驱动组件。固定组件将柔性管件压紧固定，柔性管件的待加工端从固定组件中伸出。旋转固定件与固定组件相对设置，螺纹接头固定在旋转固定件中且与管件的待加工端相对。驱动组件与旋转固定件相连接，驱动组件驱动旋转固定件带动螺纹接头旋转并沿管件的待加工端所在的方向运动，将螺纹接头拧入管件的待加工端。

于本发明一实施例中，盘卷装置包括导向槽、盘卷组件和导向件。柔性管件经导向槽进入盘卷组件。盘卷组件包括圆盘、设置在圆盘上的盘卷部以及驱动圆盘和盘卷部转动的驱动件，圆盘上具有固定柔性管件接头的接头固定部。导向件设置于圆盘，沿着盘卷部的转动方向，导向件的高度逐渐降低，形成倾斜的导向面，柔性管件沿导向面呈螺旋状缠绕在盘卷部上。

于本发明一实施例中，导向件在圆盘上的投影呈圆环状，导向件的内侧壁与盘卷部的外侧壁相切且导向面的宽度大于或等于柔性管件的直径。

于本发明一实施例中，盘卷装置还包括设置在圆盘上且位于接头固定部一侧的周向限位件，柔性管件缠绕的第一圈位于周向限位件和盘卷部之间。

于本发明一实施例中，气密性检测装置包括堵头机构、负压机和检测机构。堵头机构与柔性管件的一端相连接，对柔性管件的一端进行封堵，堵头机构包括柔性密封圈和压缩柔性密封圈使柔性密封圈沿径向膨胀的压缩组件。柔性管件的另一端与负压机上的负压端相连接，负压机从管件的另一端抽气。检测机构与负压机的负压端相连接，检测柔性管件内的负压值。

与上述柔性管件加工设备相对应的，本发明还提供一种柔性管件加工方法，其特征在于，包括：

落料装置将柔性管件排齐并依次输送至加工位上；

在加工位上，接头拧紧装置将螺纹接头拧入柔性管件的待加工端；

拧入螺纹接头后的柔性管件进入盘卷捆扎装置，经盘卷后形成螺旋状结构；

捆扎装置将盘卷后的柔性管件进行捆扎；

气密性检测装置对捆扎后的管件进行气密性的合格检测。

综上所述，本发明提供的柔性管件加工设备及方法与现有技术相比，具有以下优点：

通过设置落料装置、接头拧紧装置、盘卷捆扎装置和气密性检测装置，柔性管件的落料、螺纹接头的拧紧、盘卷捆扎和气密检测均由设备自动完成，不仅具有很好的加工效率且大大减小了操作人员的数量，大幅度降低柔性管件的生产成本。进一步的，设置落料装置包括至少一个落料机构，当柔性管件长度较长时用户可根据管件的长度选择多个落料机构。设置储料槽和倾斜落料板之间转动连接，震动组件驱动储料槽作往复的转动，储料槽在转动过程中产生的震动作用到柔性管件上，使得放置在储料槽上的柔性管件排列整齐，同时在转动过程中将位于储料槽前端的管件输送至倾斜落料板上，再从倾斜落料板进入料道。本发明提供的落料装置结合柔性管件这一特征，使得柔性管件能实现自动排列，大大降低了操作人员的工作量，从而大幅度降低柔性管件的加工成本。

为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为本发明一实施例提供的柔性管件加工设备的结构示意图。

图2所示为图1中落料装置的截面图。

图3所示为图2中A处的放大图。

图4所示为图3中B处的放大图。

图5所示为图1中送料机构和推送机构的放大图。

图6所示为图1中接头拧紧装置的结构示意图。

图7所示为图6中点胶组件进行点胶的结构示意图。

图8所示为图1中盘卷装置的结构示意图。

图9所示为图8中C处的放大图。

图10所示为图1中捆扎装置的结构示意图。

图11所示为图10中夹紧捆扎组件的结构示意图。

图12所示为图1中气密性检测装置的结构示意图。

图13所示为图12中堵头机构的剖面图。

图14所示为本发明提供的柔性管件加工方法的流程图。

具体实施方式

如图1所示，本实施例提供的柔性管件加工设备包括落料装置10、接头拧紧装置20、盘卷装置30、捆扎装置40和气密性检测装置50。以下针对柔性管件的加工孙旭对具体的装置进行详细介绍。

首先，落料装置10包括至少一个输送柔性管件的落料机构100。如图1所示，本实施例提供的管件落料装置包括两个落料机构100，分别为首部落料机构和尾部落料机构。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，当柔性管件的长度较短时，可设置一个落料机构100；而当柔性管件的长度较长(如大于两个落料机构的长度)时，可选择三个以上的落料机构100。

以下以首部落料机构为例介绍落料机构的具体结构，尾部落料机构的结构与首部落料机构相同，请参考图2至图5。

每一落料机构100均包括储料槽11、倾斜落料板12、震动组件13和料道14。倾斜落料板12沿落料方向设置于储料槽11的一侧并转动连接储料槽11。震动组件13设置于储料槽11的底部，驱动储料槽11作往复转动，储料槽11在转动过程中将柔性管件排齐并输送至倾斜落料板12。料道14沿落料方向设置于倾斜落料板12的一侧，料道14由相对设置的第一挡板141和第二挡板142组成。

由于柔性管件具有一定的弹性，在实际加工时容易发生曲翘，很难校正平直。针对这一问题，本实施例采用储料槽11存储柔性管件，操作人员只需将柔性管件放置在储料槽11上。储料槽11和倾斜落料板12之间是转动连接，于本实施例中，储料槽11和倾斜落料板12之间通过铰链铰接。然而，本发明对此不作任何限定。震动组件13驱动储料槽11以铰链为轴进行往复转动。储料槽11转动时不断地将柔性管件输送至倾斜落料板12，同时储料槽11转动产生的震动作用在柔性管件上，柔性管件自动有序地沿储料槽11的表面依次排列，不会出现管件堆叠、缠绕等现象。本实施例提供的柔性管件落料装置实现了柔性管件的自动排列和落料，不仅大大提高了生产效率，同时还降低人工成本。

于本实施例中，倾斜落料板12的落料面和储料槽11的上表面之间的夹角为7度。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，倾斜落料板12的落料面和储料槽11的上表面之间的夹角可为5度～10度内的其它值。过小的夹角储料槽11上的管件无法克服摩擦力进入倾斜落料板12；过大的夹角从储料槽11进入倾斜落料板12上的管件的速度过快，管件进入时容易发生堆叠现象。5度～10度的夹角范围可很好的控制管件进入的倾斜落料板2的速度，保证进入后的管件仍能排列整齐。

于本实施例中，震动组件13包括与储料槽11底部相连接的升降连接块131，与升降连接块131相连接的升降块132以及与升降块132相连接的升降气缸133。升降气缸133带动升降块132上下运动实现储料槽11的往复转动。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中可采用电机和曲轴的连接来组成震动组件13。

于本实施例中，如图3所示，每一落料机构100还包括设置于第一挡板141的落料限位件16，落料限位件16包括两个沿落料方向依次设置并穿射第一挡板141的限位挡片161，两个限位挡片161在料道内交替伸缩，两个限位挡片161之间的距离大于或等于管件的直径。优选地，设置两个限位挡片161之间的距离大于管件的直径，小于1.5倍的管件直径。该设置可使得任意时刻料道内只有一个管件下落到位于料道14下方的工位，不仅方便对管件的加工，同时也有效防止多个管件下落时发生缠绕的问题。

于本实施例中，每一落料机构100还包括倾斜设置在倾斜落料板12上方的挡管板17，在垂直于倾斜落料板12的方向挡管板17和倾斜落料板12之间的距离大于管件直径小于两倍的管件直径。挡管板17包括挡管部171和导向部172。由于柔性管件具有一定的弹性，挡管部172可有效防止管件因弹性而堆叠在邻近的管件上方。由于柔性管件容易发生曲翘，为校直管件，沿落料方向设置挡管部172与倾斜落料板12之间的距离逐渐减小。

于本实施例中，每一落料机构100还包括与倾斜落料板12相对设置在储料槽11另一侧的横截面呈L型的阻挡件18。阻挡件18可对设置在储料槽11上的管件进行限位阻挡，防止管件在储料槽11转动时由于弹性而从与倾斜落料板12相对的储料槽11的另一侧掉落。

于本实施例中，落料装置还包括沿管件的轴向对落料后的管件进行夹送的送料机构15。于本实施例中，落料装置包括一个与首部落料机构100相对设置的送料机构。然而，本发明对送料机构15的安装位置不作任何限定。于其它实施例中，送料机构15可与尾部落料机构或其它落料机构相对设置。本发明对送料机构15的数量不作任何限定。于其它实施例中，当管件较长时，为方便送料，可设置送料机构15的数量大于或等于两个。

送料机构15包括夹爪151，驱动夹爪151沿管件轴向运动的第一气缸152，驱动夹爪151沿垂直于管件轴向的方向运动的第二气缸153和驱动夹爪151开合的第三气缸154。当管件下落后，第二气缸153驱动夹爪151沿垂直于管件轴向的方向运动，使得管件位于夹爪151的上下夹片之间时，第三气缸154驱动夹爪151将管件加紧，第一气缸152驱动夹爪151带动管件沿管件的轴向运动，达到调整管件位置的目的，方便管件的后续加工。

当管件加工完后，为使得后一管件能掉落到加工位上，需要将已经加工好的管件从加工位上卸下。因此，本实施例提供的落料装置还包括设置在送料装置一侧的推送机构19，推送机构19将加工后的管件推送到卸料位。由于柔性管件通常采用非金属材料制成，为防止对管件的伤害，设置推送机构19包括具有圆形扁平头的推头191和驱动推头沿垂直于管件轴向方向运动的推头气缸192。对于不同的管件，由于直径不同，推头191推出的距离不同，为提高装置的通用性能，于本实施例中，推送机构19还包括与推送气缸192相连接的气缸调节块193，气缸调节块193可对推送气缸192的安装位置进行调节，从而达到调节推头推出距离的目的。

当柔性管件进入加工位后，接头拧紧装置20将螺纹接头拧入柔性管件的待加工端。如图6所示，接头拧紧装置20包括固定组件21、旋转固定件22和驱动组件23。固定组件21将柔性管件压紧固定，柔性管件的待加工端从固定组件21中伸出。旋转固定件22与固定组件21相对设置，螺纹接头固定在旋转固定件22中且与管件的待加工端相对。驱动组件23与旋转固定件22相连接，驱动组件23驱动旋转固定件22带动螺纹接头旋转并沿管件的待加工端所在的方向运动，将螺纹接头拧入管件的待加工端。

本实施例提供的管件接头拧紧装置只需一个操作工人将管件和螺纹接头放置在相应的位置上即可，其它工序由装置自动完成，该装置大大减小了管件接头拧入的人工成本，同时还大幅度提高了生产效率，从而降低了生产成本。

于本实施例中，固定组件21包括压紧块211、压紧底块212和驱动压紧块211上下运动的压紧气缸213，压紧块211和压紧底块212上具有相对的弧形凹槽，两个弧形凹槽形成与管件的外形相匹配并将柔性管件固定的圆形固定槽。

由于柔性管件通常有非金属材料制成，为防止对管件的伤害，于本实施例中，设置压紧块211和压紧底块212均由柔性材料制成。优选的，设置压紧块211和压紧底块212均由聚氨酯材料制成。然而，本发明对此不作任何限定。

对于不同的管件，由于其直径不同，压紧块211下移的距离也不同，为适应不同的管件的加工，于本实施例中，固定组件21还包括与压紧气缸213相连接，调节压紧气缸213位置的调节块214。压紧气缸213固定在调节块214，通过调整调节块214的位置来实现压紧气缸213位置的调节。

于本实施例中，管件接头拧紧装置还包括设置在固定组件21上的传感器24，传感器24检测管件的待加工端伸出固定组件21的长度。管件的待加工端伸出固定组件21的长度决定了螺纹接头拧入的深度。传感器24的设置可使得批量加工后的管件中螺纹接头的拧入距离具有很好的一致性。

于本实施例中，驱动组件23包括驱动电机231、丝杆232和丝杆螺母233，丝杆232与旋转固定件22相连接，丝杠232带动旋转固定件22转动并向管件的待加工端运动，将固定在旋转固定件22上的螺纹接头拧入管件的待加工端。

为加强螺纹接头和管件之间的密封性能，于本实施例中，在螺纹接头拧入管件的待加工端之前，需在螺纹接头的外圆周涂抹起密封作用的胶。相应的，本实施例提供的接头拧紧装置还包括设置在旋转固定件一侧的点胶组件25(如图7所示)，点胶组件25沿管件的径向方向运动。点胶组件25包括固定板251、点胶笔252和点胶笔驱动件253。点胶笔252设置于固定板251，点胶笔252包括点胶头2521和柔性的胶筒2522。点胶笔驱动件253设置于固定板251，驱动固定板251和点胶笔252沿管件的径向运动。具体而言，驱动电机231通过丝杠232、丝杆螺母233和旋转固定件22带动螺纹接头旋转。点胶组件25伸出，点胶笔252将胶涂抹在螺纹接头的外表面，涂抹完成后点胶组件25沿管件的径向推开，旋转固定件22带动螺纹接头向管件的待加工端运行。

为控制点胶笔252的出胶量，于本实施例中，点胶组件25还包括设置在胶筒的前端的胶量控制板254，胶量控制板254包括顶板和设置在顶板两侧的支撑板，胶筒2522的前端设置有沿后端向上倾斜的连接部2523，连接部2523的尾端具有更大倾斜斜率的限位部2524，当点胶笔穿过胶量控制板254进行点胶时，限位部2524与胶量控制板254的顶板相抵，胶量控制板254的顶板通过限位部2523和连接部2524挤压胶筒2522，控制点胶头2521的出胶量，保证每次出胶量相同，避免因胶量过多而溢出或胶量过少而影响密封性能。

当螺纹接头拧入柔性管件的待加工端后需对柔性管件进行盘卷。如图8至图9所示，盘卷装置30包括导向槽31、盘卷组件32和导向件33。柔性管件经导向槽31进入盘卷组件32。盘卷组件32包括圆盘321、设置在圆盘321上的盘卷部322以及驱动圆盘321和盘卷部322转动的驱动件(由于视角的关系,图8种未示出)，圆盘321上具有固定柔性管件接头的接头固定部3211。导向件33设置于圆盘321，沿着盘卷部322的转动方向，导向件33的高度逐渐降低，形成倾斜的导向面331，柔性管件沿导向面331呈螺旋状缠绕在盘卷部322上。

由于柔性管件的接头固定在接头固定部3211上，当驱动件带动圆盘321和盘卷部322转动时，柔性管件沿着盘卷部322的外侧壁缠绕。由于导向件33具有倾斜的导向面331，因此在缠绕第一圈时柔性管件会沿导向面331缠绕，形成形状统一且不易发生形变的螺旋状的盘卷结构。本实施例提供的盘卷装置实现了柔性管件的自动盘卷，盘卷后形成的管件缠绕形状和缠绕直径一致，方便后续的包装和加工。

本实施例提供的盘卷装置在管件进入盘卷组件32之前经导向槽31进行导向校直，使得绕至在盘卷部322的柔性管件不会因弹性形变发生扭曲。由于柔性管件通常由非金属材质制成且多用于液体和气体的输送，因此在加工过程中需保证管件的质量，防止管件划伤。于本实施例中，设置导向槽31的两端具有呈扩口式的防划伤折边311，扩口式的防划伤折边311使得管件进入或离开导向槽时不会与导向槽的端口相接触，有效避免了管件的划伤。

于本实施例中，盘卷部322为上小下大的锥形筒状，该设置方便操作人员拿取盘卷后的管件。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，盘卷部可为柱状或锥柱。于此相对应的，设置导向件33在圆盘上的投影呈圆环状，导向件33的内侧壁与盘卷部322的外侧壁相切。该设置使得在导向件33处的管件与盘卷部322相切与其它部位的管件形状相同，使得最终形成后的管件的形状和规格统一。为了便于管件从导向面331上通过，设置导向面331的宽度大于或等于柔性管件的直径。优选的，设置导向面331的宽度略大于柔性管件的直径。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，导向面331的宽可等于柔性管件的直径，甚至也可以略小于柔性管件的直径。

在实际使用中，由于柔性管件具有弹性，在盘卷时若管件的张力较小，管件缠绕第一圈时会发生管件脱离圆盘321的现象。为了解决这一问题，于本实施例中，柔性管件自动盘卷装置还包括设置在圆盘321上且位于接头固定部3211一侧的周向限位件34，柔性管件缠绕的第一圈位于周向限位件34和盘卷部322之间。周向限位件34有效防止了管件第一圈在缠绕至脱离圆盘的问题。优选的，设置周向限位件34和接头固定件3211之间沿圆盘21周向的距离小于或等于10厘米。

于本实施例中，周向限位件34呈柱状。由于柔性管件为柱状，柱状的周向限位34的外侧壁光滑且与柔性管件的侧壁相匹配，在对柔性管件进行限位的同时使得周向限位件34和柔性管件之间具有最小的摩擦力，保证管件的加工质量，防止管件划伤。然而，本发明对周向限位件34的具体结构不作任何限定。于其它实施例中，周向限位件34可为一块弧形挡板或平面挡板。为进行更稳定的周向限位，设置周向限位件34的高度大于或等于柔性管件的直径。优选的，设置周向限位件34离圆盘面的高度大于柔性管件的直径。然而，本发明对此不做任何限定。

于本实施例中，盘卷装置还包括设置在导向槽31和盘卷机构32之间的限高导向件35，当柔性管件缠绕在盘卷部322上时，限高导向件35下压当前圈的柔性管件，并将当前圈的柔性管件与前一圈的柔性管件压紧。该设置使得相邻两圈柔性管件之间紧密接触，提高盘卷部322高度的利用率，实现较低的高度缠绕较长的管件。于本实施例中，限高导向件35包括下压轮351、驱动下压轮上下运动的升降电机353和连接在下压轮351和升降电机之间的连杆352。在下压时，下压轮351上的平面与柔性管件相接触，保证柔性管件的质量。然而，本发明对限高导向件35的具体结构不作任何限定。

尽管有限高导向件35在控制，在实际的使用中由于柔性管件的弹性，随着绕制高度的增加，管件容易从盘卷部322的上部脱离。于本实施例中，盘卷装置还包括设置在盘卷部322一侧的至少一个高度限位件36，至少一个高度限位件36限制柔性管件的缠绕高度。于本实施例中，盘卷装置包括两个相对设置的高度限位件36。

每一高度限位件36均包括限位部361和驱动限位件361沿盘卷部322径向移动的限位驱动部362。限位驱动部362包括限位驱动电机和连接杆。于其它实施例中，为适应不同直径和不同长度的柔性管件，设置连接杆的长度为可调节式。在管件盘卷过程中限位驱动部362驱动限位部361向盘卷部322的中心移动并位于缠绕后的柔性管件的上方，对其进行限位。而当盘卷结束后，限位驱动部362驱动限位部361向远离盘卷部322的中心的方向移动，方便操作人员从盘卷部322上将盘卷后的管件取出。

于本实施例中，限位部361呈扇环状。扇环状不仅具有较大的阻挡面积，同时限位部361的端面呈弧形，与盘卷部322的外侧壁形状相匹配。限位部361靠近盘卷部322的一端具有向限位部361的一侧延伸的配合部3611，配合部3611与相对应处的盘卷部322的形状相匹配，均为圆弧，避免配合部3611与盘卷部322在转动时发生摩擦。

当柔性管件盘卷完成后，操作人员将盘卷呈螺旋状的柔性管件放置在捆扎装置40中。如图10所示，捆扎装置40包括至少两个夹紧捆扎组件，每一捆扎组件均包括固定板41、驱动件42、连杆43、两个弧形夹爪44和两个支撑件45。固定板41设置于安装板。驱动件42固定于固定板41。连杆43连接驱动件42。每一弧形夹爪44均与连杆43转动连接，每一弧形夹爪44的内圆弧面上具有沿弧长方向延伸的滑轨443。两个支撑件45分别与两个弧形夹爪44相对应设置，每一支撑件5的一端与固定板1转动连接，另一端沿相应的弧形夹爪44内的轨道443滑动。

于本实施例中，捆扎装置包括两个平行设置的夹紧捆扎组件。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，捆扎装置可包括沿盘卷后呈环状的柔性管件的周向排布的三个以上夹紧捆扎组件。

于本实施例中，每一支撑件45均包括弧形的支撑部451和滑动部452，支撑部451的一端与固定板41铰链连接，另一端连接滑动部452，滑动部452沿相应的弧形夹爪内的轨道443滑动。于本实施例中，驱动件42为气缸，气缸可精确控制连杆43的伸缩长度。然而，本发明对此不作任何限定。

具体的工作过程如下：对于每一个夹紧捆扎机构而言，驱动件42驱动连杆43推动每一弧形夹爪44的下端向上移动，每一弧形夹爪44以相应的支撑件45上的支撑部451为支点转动，使得两个弧形夹爪44向外打开。两个弧形夹爪44转动的过程中带动相应的滑动部452沿轨道443运动，移动的滑动部452使得弧形夹爪44逐渐打开。当两个弧形夹爪44打开到最大开度后，操作人员将盘卷后呈环状的柔性管件放置在两个弧形夹爪44之间。此时，驱动件2驱动连杆2带动每一弧形夹爪44下移，两个弧形夹爪4逐渐靠拢至交叉合拢，将柔性管件夹紧在两个弧形夹爪44合拢形成的容置腔,操作人员将加紧固定后的柔性管件进行捆扎。

于本实施例中，两个弧形夹爪44分别为第一弧形夹爪441和第二弧形夹爪442。第一弧形夹爪441包括第一夹片和第二夹片，第一弧形夹爪441的第一夹片和第二夹片之间形成轨道443。第二弧形夹爪442包括第一夹片和第二夹片，第二弧形夹爪442的第一夹片和第二夹片之间形成轨道443。当第一弧形夹爪441和第二弧形夹爪442合拢时，第一弧形夹爪441的第一夹片位于第二弧形夹爪442的第一夹片和第二夹片之间；第二弧形夹爪442的第二夹片插入到第一弧形夹爪441的第一夹片和第二夹片之间，第一弧形夹爪441和第二弧形夹爪442之间交错合拢，该种合拢结构对管件的夹紧和固定更加牢固。尤其是对于大管径、具有较大弹力的柔性管件而言，该种结构具有很好的夹紧效果。

由于两个弧形夹爪44合拢后形成的容置腔决定了柔性管件盘卷后圆环的直径。为适应不同管径或长度的柔性管件，设置两个弧形夹爪44与连杆43可拆卸式铰链连接。对于不同管径或长度的柔性管件，操作员可更换具有不同圆弧半径的弧形夹爪44来使得两个弧形夹爪之间的容置腔与盘卷后圆环的直径相匹配，如略大于盘卷后圆环的直径。

柔性管件通常由非金属材料制成，比较容易发生损坏从而影响管件的气密性。于本实施例中，设置弧形夹爪的内表面呈圆弧过渡，不存在任何的棱角，当两个弧形夹爪44将柔性管件夹紧时，不会对管件造成损坏。

于本实施例中，捆扎装置还包括设置在安装板上且位于夹紧捆扎组件一侧的至少一组定位组件46，每一组定位组件46均包括沿柔性管件径向方向设置的两根定位杆461。两根定位杆461对位于两夹紧捆扎组件之间的柔性管件进行径向和高度两个方向的限位，防止柔性管件因较大弹力而发生形变，从而影响捆扎后的形状。

同样的，为匹配不同的管径和长度的柔性管件，设置柔性管件自动夹紧捆扎装置还包括设置在固定板41上且与至少一组定位组件46对应设置的滑轨47。两根定位杆461位于相应的滑轨47内，对于不同管径和长度的柔性管件用户可通过移动定位杆461来设置两个定位杆461之间的距离。

最后，对捆扎后的管件进行气密性检测，气密性检测装置50包括堵头机构51、负压机52和检测机构53，如图12所示。堵头机构51与柔性管件的一端相连接，对柔性管件的一端进行封堵，堵头机构51包括柔性密封圈511和压缩柔性密封圈511使柔性密封圈511沿径向膨胀的压缩组件512。柔性管件的另一端与负压机52上的负压端521相连接，负压机52从管件的另一端抽气。检测机构53与负压机52的负压端521相连接，检测柔性管件内的负压值。

本实施例提供的气密性检测装置压缩组件512压缩柔性密封圈511，使得柔性密封圈11沿径向膨胀并将柔性管件的内壁胀紧，实现柔性管件的密封，保证密封检测的准确性。于其它实施例中，为使柔性密封圈511在压缩时各区域的拱起膨胀能更均匀且更容易拱起膨胀，可在柔型密封圈511上设置至少一条沿柔性密封圈周向延伸的凹槽。

由于柔性管件通常由非金属材料制成，容易发生损坏从而影响密封性能。于本实施例中，柔性密封圈511为聚氨酯密封圈。柔性密封圈511可很好的保护管件，防止柔性管件受到损害。

于本实施例中，如图13所示，压缩组件512包括气缸5121、法兰座5122和减压阀(由于视角的关系图13中为示出)。气缸5121的活塞杆5121a的端部具有沿径向延伸的阻挡部。法兰座5122设置在气缸5121的端面，法兰座5122的端部与柔性密封圈511的一端相抵。减压阀与气缸5121相连接，减小进入气缸5121的气体。其中，活塞杆5121a穿过柔性密封圈511使得阻挡部与柔性密封圈511的另一端相接触，启动减压阀，气缸5121内气压下降，活塞杆5121a回缩并压缩柔性密封圈511的另一端，柔性密封圈511拱起膨胀。于本实施例中，阻挡部沿活塞杆5121a的周向连续设置，活塞杆5121a的横截面呈T型状。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，阻挡部可沿活塞杆5121a的周向断续设置。

于本实施例中，气缸5121上具有两个进气管，相应的，减压阀的数量也为两个。减压阀设置在负压机52的背面。于本实施例中，采用PLC控制器来控制减压阀的工作状态。然而，本发明对此不作任何先动。于其它实施例中，可采用手动的方式来控制减压阀的工作状态。

于本实施例中，检测机构53为气压数显表，气压数显表的检测端与负压端521相连接，气压数显表的表头设置在负压机52的表面。操作人员可以从气压数显表的表头上直接看出管件内的负压值，从而判断管件的密封性能。进一步的，于其它实施例中，为更好的提示操作人员管件的密封状态，可设置件气密性检测装置还包括与检测机构53相连接的报警装置，当管件内的负压值超过设定阈值时，报警装置报警，警示操作人员管件密封性能不合格。

与上述柔性管件加工设备相对应的，本发明还提供一种柔性管件的加工方法，如图14所示：

步骤S1、落料装置将柔性管件排齐并依次输送至加工位上。

步骤S2、在加工位上，接头拧紧装置将螺纹接头拧入柔性管件的待加工端。

步骤S3、拧入螺纹接头后的柔性管件进入盘卷捆扎装置，经盘卷后形成螺旋状结构。

步骤S4、捆扎装置将盘卷后的柔性管件进行捆扎。

步骤S5、气密性检测装置对捆扎后的管件进行气密性的合格检测。

综上所述，通过设置落料装置、接头拧紧装置、盘卷捆扎装置和气密性检测装置，柔性管件的落料、螺纹接头的拧紧、盘卷捆扎和气密检测均由设备自动完成，不仅具有很好的加工效率且大大减小了操作人员的数量，大幅度降低柔性管件的生产成本。进一步的，设置落料装置包括至少一个落料机构，当柔性管件长度较长时用户可根据管件的长度选择多个落料机构。设置储料槽和倾斜落料板之间转动连接，震动组件驱动储料槽作往复的转动，储料槽在转动过程中产生的震动作用到柔性管件上，使得放置在储料槽上的柔性管件排列整齐，同时在转动过程中将位于储料槽前端的管件输送至倾斜落料板上，再从倾斜落料板进入料道。本发明提供的落料装置结合柔性管件这一特征，使得柔性管件能实现自动排列，大大降低了操作人员的工作量，从而大幅度降低柔性管件的加工成本。

虽然本发明已由较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟知此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，可作些许的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求书所要求保护的范围为准。

Claims (8)

1.一种柔性管件加工设备，其特征在于，包括：

落料装置，包括至少一个输送柔性管件的落料机构，每一落料机构均包括：

储料槽；

倾斜落料板，沿落料方向设置于所述储料槽的一侧并转动连接储料槽；

震动组件，设置于所述储料槽的底部，驱动储料槽作往复转动，储料槽在转动过程中将柔性管件排齐并输送至倾斜落料板；以及

料道，沿落料方向设置于所述倾斜落料板的一侧，所述料道由相对设置的第一挡板和第二挡板组成；

接头拧紧装置，设置于所述落料装置的一侧，将螺纹接头拧入落料后的柔性管件的待加工端；

盘卷装置，沿管件的加工方向设置于接头拧紧装置的一侧，将柔性管件呈螺旋状盘卷；

捆扎装置，设置于所述盘卷装置的一侧，将盘卷后的管件进行捆扎；

气密性检测装置，沿管件的加工方向设置于捆扎装置的一侧，对捆扎后的柔性管件进行气密性检测；

所述落料装置还包括沿管件的轴向对落料后的管件进行夹送的送料机构；

所述盘卷装置包括：

导向槽，柔性管件经导向槽进入盘卷组件；

盘卷组件，包括圆盘、设置在圆盘上的盘卷部以及驱动圆盘和盘卷部转动的驱动件，圆盘上具有固定螺纹接头的接头固定部；

导向件，设置于圆盘，沿着盘卷部的转动方向，导向件的高度逐渐降低，形成倾斜的导向面，柔性管件沿导向面呈螺旋状缠绕在盘卷部上。

2.根据权利要求1所述的柔性管件加工设备，其特征在于，每一落料机构还包括设置于第一挡板的落料限位件，所述落料限位件包括两个沿料道方向设置并穿射第一挡板的限位挡片，两个限位挡片在料道内交替伸缩，两个限位挡片之间的距离大于或等于管件直径。

3.根据权利要求1所述的柔性管件加工设备，其特征在于，倾斜落料板的落料面和储料槽的上表面之间的夹角为5度～10度。

4.根据权利要求1所述的柔性管件加工设备，其特征在于，接头拧紧装置包括：

固定组件，将柔性管件压紧固定，柔性管件的待加工端从固定组件中伸出；

旋转固定件，与固定组件相对设置，螺纹接头固定在旋转固定件中且与管件的待加工端相对；

驱动组件，与旋转固定件相连接，驱动组件驱动旋转固定件带动螺纹接头旋转并沿管件的待加工端所在的方向运动，将螺纹接头拧入管件的待加工端。

5.根据权利要求1所述的柔性管件加工设备，其特征在于，所述导向件在圆盘上的投影呈圆环状，导向件的内侧壁与盘卷部的外侧壁相切且导向面的宽度大于或等于柔性管件的直径。

6.根据权利要求1所述的柔性管件加工设备，其特征在于，所述盘卷装置还包括设置在圆盘上且位于接头固定部一侧的周向限位件，柔性管件缠绕的第一圈位于周向限位件和盘卷部之间。

7.根据权利要求1所述的柔性管件加工设备，其特征在于，所述气密性检测装置包括：

堵头机构，与柔性管件的一端相连接，对柔性管件的一端进行封堵，所述堵头机构包括柔性密封圈和压缩柔性密封圈使柔性密封圈沿径向膨胀的压缩组件；

负压机，柔性管件的另一端与负压机上的负压端相连接，负压机从管件的另一端抽气；

检测机构，与所述负压机的负压端相连接，检测柔性管件内的负压值。

8.一种如权利要求1～7任一所述的柔性管件加工设备的柔性管件加工方法，其特征在于，包括：

落料装置将柔性管件排齐并依次输送至加工位上；

在加工位上，接头拧紧装置将螺纹接头拧入柔性管件的待加工端；

拧入螺纹接头后的柔性管件进入盘卷装置，经盘卷后形成螺旋状结构；

捆扎装置将盘卷后的柔性管件进行捆扎；

气密性检测装置对捆扎后的管件进行气密性的合格检测。