CN105171340A - 一体式贮液干燥器管筒的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于，包括如下步骤：a、制作坯料，所述坯料为一体结构，包括圆柱体和沿圆柱体表面轴向延伸的凸楞；b、将所述坯料放置到第一凹模内，用凸模从所述坯料的圆柱体上端面中心挤压坯料，压制出第一段管筒；c、取出所述第一段管筒，切削掉第一段管筒下部的部分凸楞；d、将所述第一段管筒放置到第二凹模中并配合在所述第二凹模中加入垫条，将所述凸模放入第一段管筒的筒体内继续压制，压制出从第一段管筒底部延伸出的第二段管筒。本发明的制作的一体式贮液干燥器管筒具有同心度高、壁厚均匀、耐压性能高的优点，提高了产品质量，并且本发明的制作方法还具有节省材料的优点。
Description
技术领域
本发明属于汽车空调设备技术领域，涉及汽车空调用的一体式贮液干燥器管筒的制作方法。
背景技术
贮液干燥器是空调中非常重要的部件，是一种装有吸湿剂的贮液管，用于吸收制冷系统内的水分。
申请公布号CN102042723A的中国发明专利申请说明书公开了一种新型过冷式贮液干燥器，其结构为一个整体的管筒，管筒的外形是：在圆柱形筒体的上方有一条轴向通体的凸楞，轴向凸楞的表面是轴向的弧面，圆柱形筒体左端的壁厚略薄于整体圆柱形筒体的壁厚；管筒右端面是封闭端面，管筒左端面是开口端，在筒体的轴向凸楞上的左端部有两个轴向排列的径向中孔。该贮液干燥器的优点是：筒体、联接器、接头、底盖一次压制成型，没有焊接点，没有泄漏的可能性，因此不需要进行气密检测；省去若干工序，降低加工时间，同时大大降低了废品率；不需要消耗焊接材料，节省人力资源，降低成本。
这种贮液干燥器的管筒是通过坯料一次压制而成，如图1所示，该坯料001为圆柱体10，其上具有沿轴向延伸的凸楞11，凸楞的表面具有轴向延伸且向内凹进的圆弧面12。可以看出，这种结构的坯料的断面是不均匀的，在压制的过程中，有凸楞11的一侧和没有凸楞的其它部分金属流动性是不一致的，这就导致随着压制过程中的管筒长度的增长，会发生管筒的内径发生不可避免的偏移，从而使得整个管筒的同心度达不到要求，壁厚不均匀，进而导致产品耐压性能下降。
发明内容
因此，本发明所要解决的技术问题是提供一种一体式贮液干燥器管筒的制作方法，采用该方法制作的一体式贮液干燥器管筒具有同心度高、壁厚均匀的优点，以克服现有技术存在的不足。
为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：
一种一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于，包括如下步骤：
a、制作坯料，所述坯料为一体结构，包括圆柱体和沿圆柱体表面轴向延伸的凸楞；
b、将所述坯料放置到第一凹模内，用凸模从所述坯料的圆柱体上端面中心挤压坯料，压制出第一段管筒；所述第一凹模具有与所述坯料外形相同的型腔，包括轴向延伸的第一圆孔腔和轴向延伸的第一凸楞腔；所述凸模为圆柱顶杆结构；所述第一段管筒包括筒体和沿筒体轴向延伸的凸楞；
c、取出所述第一段管筒，切削掉第一段管筒下部的部分凸楞，形成位于所述筒体上端的第一剩余凸楞和位于所述筒体下端的第二剩余凸楞，以及位于第一剩余凸楞和第二剩余凸楞之间的切削凹口；
d、将所述第一段管筒放置到第二凹模中并配合在所述第二凹模中加入垫条，将所述凸模放入第一段管筒的筒体内继续压制，压制出从第一段管筒底部延伸出的第二段管筒；所述第二凹模的型腔包括轴向延伸的第二圆孔腔和轴向延伸的第二凸楞腔，所述垫条放置到第二凸楞腔中并有与所述切削凹口适配的形状。
在进一步的制作过程中，还包括步骤e：在第一剩余凸楞上加工出两个液孔，在所述第一段管筒的上口部的内壁加工出密封面和位于密封面下方的内螺纹。
在本发明进一步改进中，为实现在压制过程中就扩径获得壁厚相对筒体壁厚更厚的接口部位，所述第一凹模的上口部为直径扩大的扩径孔。并且为了成型更加容易，所述扩径孔的底部为过渡到所述第一圆孔腔的倒角。
所述坯料的凸楞在外侧表面具有沿轴向延伸且向内凹进的弧面；所述第一凹模的第一凸楞腔的外侧表面为向内凸出的圆弧面。
所述第二凸楞腔的厚度大于所述第二剩余凸楞的厚度，所述垫条为阶梯结构，由上部的厚部和下部的薄部构成，所述厚部的外侧表面和所述薄部的外侧表面在同一表面中与所述第二凸楞腔的外侧内壁适配；所述薄部插入所述第二凸楞腔和第二剩余凸楞之间的间隙中，所述薄部的内侧表面与所述第二剩余凸楞的外侧表面适配；所述厚部位于所述切削凹口中，所述厚部的内侧表面与所述切削凹口的外侧表面适配。
所述第二凸楞腔的外侧内壁为向外凹进的圆弧面，所述垫条的整体外侧表面为向外凸起的圆弧面。这样的结构使得垫条与第二凸楞腔的接触面积增大，使得垫条在第二凸楞腔中滑动顺畅，保证垫条随着第二段管筒的增长而在第二凸楞腔中滑落，进而保证了成型的第二段管筒的管壁的厚度均匀。
在本发明的优选实施方式中，步骤c中，所述切削掉第一段管筒下部的部分凸楞为切削至所述筒体的表面或者接近所述筒体的表面。
采用上述技术方案，本发明将一体式贮液干燥器管筒的压制分两次进行，在第一次压制时，虽然坯料凸楞存在会使得有凸楞一侧与没有凸楞的其他部分之间物料的流动性不一样，但是由于第一次压制的管筒比较短，即使存在偏心问题，但偏心不大，这时同心度还是可以保证；在第二次压制之前切削掉部分凸楞，减少该处的物料，使得此处的物料与周向其它部位的物料相同或接近，这样在第二次压制时，四周的物料流动性相同或接近，从而保证了继续压制出的管筒不再发生偏心，从而使得加工出的整个一体式贮液干燥器管筒具有比较高的同心度，壁厚比较均匀，提高了管筒的耐压性能。
另外，由于外部切削掉部分凸楞，这样在第二次压制过程中，坯料内部单位体积的物料就能延伸出更长的管壁，也就是说，制作同样长度的管筒，所用的坯料的量将减少。因此，本发明的制作方法还具有节省材料的优点。
综上所述，本发明的制作的一体式贮液干燥器管筒具有同心度高、壁厚均匀、耐压性能高的优点，提高了产品质量，并且本发明的制作方法还具有节省材料的优点。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明：
图1为坯料的结构示意图；
图2为凸模的结构示意图；
图3A为第一凹模的立体结构示意图；
图3B为第一凹模的俯视图；
图3C为图3B中的A-A向剖视图；
图4A为第二凹模的立体结构示意图；
图4B为第二凹模的俯视图；
图4C为图4B中的B-B向剖视图；
图5A为垫条的立体示意图；
图5B为垫条另一视角的立体示意图；
图6a-6d为一体式贮液干燥器管筒加工过程的坯料变化示意图；
图7为第一压制阶段的凸模、坯料、第一凹模相互配合示意图；
图8为第二压制阶段的凸模、第一段管筒、第二凹模、垫条相互配合示意图。
具体实施方式
如图2-5所示，本发明的一体式贮液干燥器管筒的制作方法需要的模具部件有凸模100、第一凹模200、第二凹模300和垫条400。
其中，如图2所示，凸模100为圆柱体结构，主体为圆柱形的顶杆101，顶杆101的上端具有柄头102。顶杆101的直径决定制作好了的储液干燥器管筒的内径。
如图3A、图3B以及图3C所示，与坯料001结构相对应，第一凹模20的型腔与坯料001的结构基本相同。第一凹模200具有轴向延伸的第一圆孔腔201和轴向延伸的第一凸楞腔202。第一凸楞腔的外侧内壁203具有向内凸出的圆弧面。
在第一凹模200在上口部为直径相比第一圆孔腔201直径略微扩大的扩径孔204。
对于扩径孔204的直径与第一圆孔腔201的直径相差较大(例如相差1mm以上)的情况下，在扩径孔204的底部具有过渡到其第一圆孔腔201的倒角。
如图4A、图4B及图4c所示，第二凹模300的型腔包括轴向延伸的第二圆孔腔301和轴向延伸的第二凸楞腔302，第二圆孔腔301和第一圆孔腔201结构相同，第二凸楞腔302的宽度与第一凸楞腔202相同，但是第二凸楞腔302的厚度大于第一凸楞腔202的厚度。
如图5A和图5B所示，垫条400为阶梯结构，由位于上部的厚部410和位于下部的薄部420构成，厚度410的长度大于薄部420的长度。厚部的内侧表面411和薄部的内侧表面421不在同一表面。而厚部410的外侧表面和薄部420的外侧表面在同一表面中形成垫条的外侧整体表面403。
厚部401的内侧表面为与坯料的圆柱体表面适配的圆弧面。薄部402的内侧表面为与坯料的凸楞11的弧面12适配的圆弧面。
为增加垫条400与第二凸楞腔302之间接触面积，使得垫条400在第二凸楞腔302中能够滑动顺畅，如图4A-图4C所示，第二凸楞腔302的外侧内壁303为向外凹进的圆弧面。再如图5A-图5B所示，垫条的外侧整体表面403也为与第二凸楞腔302的外侧内壁303适配的向外凸出的圆弧面。
上述凹模100与第一凹模200的第一圆孔腔201的直径差、凹模100与第二凹模300的第二圆孔腔301的直径差决定了制作好的贮液干燥器管筒的管壁厚度。
本发明的一体式贮液干燥器管筒的制作方法的步骤为：
a、制作坯料。如图1所示，坯料001为一体结构，包括圆柱体10和沿圆柱体10表面从上端面轴向延伸至下端面的凸楞11，凸楞11外侧表面为轴向延伸且向内凹进的圆弧面12。
b、将坯料001放置到第一凹模中，用凸模从坯料的圆柱体上端面中心挤压坯料，压制出第一段管筒002，如图6a所示。
图7所示，压制时，将坯料001放置到凹模20中，用凸模100从坯料001的圆柱体上端面中心向下挤压坯料(虚线箭头示出了凸模100的运动方向)，压制出圆孔，而在圆孔下方的物料则会在凸模10的挤压下向四周的凸模100与第一圆孔腔201之间的间隙流动(实线箭头示出了物料的运动方向)，压制出管壁，随着凸模100的向下挤压，管壁不断向上伸长，进而形成如图6a所示的第一段管筒002。
第一段管筒002包括筒体20和沿筒体20轴向延伸的凸楞。由于第一凹模200在上口部具有直径相比第一圆孔腔直径略微扩大的扩径孔204，从而能够使得第一段管筒002在上口部压制出具有壁厚增大的接口部位21。
c、取出第一段管筒002，切削掉第一段管筒002下部实心部分上的部分凸楞，直至切削到与筒体表面齐平，形成位于筒体上端的第一剩余凸楞22和位于筒体下端的第二剩余凸楞23，以及位于第一剩余凸楞22和第二剩余凸楞23之间的切削凹口24，如图6b所示。
d、将第一段管筒002放置到第二凹模300中并配合在第二凹模中加入垫条400，将凸模100放入第一段管筒002的筒体内继续压制，直至压制出从第一段管筒底部002延伸出的第二段管筒003，如图6c所示。
如图8所示，压制第二段管筒过程中，第一段筒体002放置到第二凹模300中，筒体位于第二圆孔腔301中，第二剩余凸楞23位于第二凸楞腔302内，垫条400也放置在第二凸楞腔302中，厚部410位于切削凹口24中，厚部的内侧表面411与切削凹口24处的筒体表面适配，薄部420位于第一剩余凸楞23和第二凸楞腔302之间的间隙中，薄部420的内侧表面421则与第二剩余凸楞23的圆弧面适配。垫条的外侧整体表面403与第一凸楞腔的外侧内壁303适配。通过增加垫条400在第二凹模300的第二凸楞腔302中跟随滑动，使得切削凹口24处在压制过程中保证壁厚均匀。图中，虚线箭头为凸模100的运动方向，实线箭头为物料运动方向。
e、将第一剩余凸楞22切削出两个块状凸楞，并分别在该两个块状凸楞上加工液孔25，在第一段管筒的上口部内壁还加工出密封面26和位于密封面26下方的内螺纹(图中未显示)，最终形成一体式贮液干燥器管筒，如图6d。
以上是本发明的优选实施例，在其它应用实施例中，在步骤c，切削第一段管筒002下部部分凸楞不一定非要切削至与筒体表面齐平，切削至根部还留一些物料也是可以，只要这部分凸楞的物料有所减少，也能起到减小压制过程发生偏心的作用。
另外，对于制作的一体式贮液干燥器管的筒壁比较厚(例如壁厚≥2.5mm)的情况下，也可以不不需要扩径，即第一凹模在上口部不需要设置直径相比第一圆孔腔直径略微扩大的扩径孔来制作壁厚增加的接口部位。
在第一凹模的孔径孔的直径与第一圆孔腔的直径相差不大情况下(例如直径相差小于1mm)，孔径孔的底部不需要再设置倒角与第一圆孔腔过渡。
Claims (9)
1.一种一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于，包括如下步骤：
a、制作坯料，所述坯料为一体结构，包括圆柱体和沿圆柱体表面轴向延伸的凸楞；
b、将所述坯料放置到第一凹模内，用凸模从所述坯料的圆柱体上端面中心挤压坯料，压制出第一段管筒；所述第一凹模具有与所述坯料外形相同的型腔，包括轴向延伸的第一圆孔腔和轴向延伸的第一凸楞腔；所述凸模为圆柱顶杆结构；所述第一段管筒包括筒体和沿筒体轴向延伸的凸楞；
c、取出所述第一段管筒，切削掉第一段管筒下部的部分凸楞，形成位于所述筒体上端的第一剩余凸楞和位于所述筒体下端的第二剩余凸楞，以及位于第一剩余凸楞和第二剩余凸楞之间的切削凹口；
d、将所述第一段管筒放置到第二凹模中并配合在所述第二凹模中加入垫条，将所述凸模放入第一段管筒的筒体内继续压制，压制出从第一段管筒底部延伸出的第二段管筒；所述第二凹模的型腔包括轴向延伸的第二圆孔腔和轴向延伸的第二凸楞腔，所述垫条放置到第二凸楞腔中并有与所述切削凹口适配的形状。
2.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于:其特征在于：步骤d后，还具有如下步骤：
e、在第一剩余凸楞上加工出两个液孔，在所述第一段管筒的上口部的内壁加工出密封面和位于密封面下方的内螺纹。
3.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于：所述第一凹模的上口部为直径扩大的扩径孔。
4.根据权利要求2所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于：所述扩径孔的底部为过渡到所述第一圆孔腔的倒角。
5.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法，其特征在于：所述坯料的凸楞的外侧表面为沿轴向延伸且向内凹进的圆弧面。
6.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于：所述第二凸楞腔的厚度大于所述第二剩余凸楞的厚度，所述垫条为阶梯结构，由上部的厚部和下部的薄部构成，所述厚部的外侧表面和所述薄部的外侧表面在同一表面中与所述第二凸楞腔的外侧内壁适配；所述薄部插入所述第二凸楞腔和第二剩余凸楞之间的间隙中，所述薄部的内侧表面与所述第二剩余凸楞的外侧表面适配；所述厚部位于所述切削凹口中，所述厚部的内侧表面与所述切削凹口的外侧表面适配。
7.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于：所述第二凸楞腔的外侧内壁为向外凹进的圆弧面，所述垫条的整体外侧表面为向外凸起的圆弧面。
8.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于：步骤c中，所述切削掉第一段管筒下部的部分凸楞为切削至所述筒体的表面或者接近所述筒体的表面。
9.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒的制作方法,其特征在于：步骤c中，切削掉部分凸楞后，形成的第二剩余凸楞的长度为2-7mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Granted publication date: 20171229 |
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