CN204923606U - 一体式贮液干燥器管筒结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种一体式贮液干燥器管筒结构,包括筒体和位于所述筒体上轴向延伸的凸楞，所述筒体一端为开口端、另一端为封闭端，所述凸楞表面具有轴向延伸且向内凹进的圆弧面，所述凸楞在接近开口端的位置分布有两个液孔，所述开口端的内壁加工出密封面和内螺纹，所述筒体分为位于所述开口端一侧的第一压制段和位于所述封闭端一侧的第二压制段，所述凸楞分割成位于第一压制段上的条状凸楞和位于第二压制段的封闭端位置的第一凸块；所述条状凸楞和第一凸块之间具有切削凹口，所述两个液孔、所述密封面和所述内螺纹均位于所述第一压制段上。这种结构具有同心度高、壁厚均匀的优点，提高了管筒的耐压性能。

Description

一体式贮液干燥器管筒结构

技术领域

本实用新型属于汽车空调设备技术领域，涉及汽车空调用的一体式贮液干燥器管筒结构。

背景技术

贮液干燥器是空调中非常重要的部件，是一种装有吸湿剂的贮液管，用于吸收制冷系统内的水分。

申请公布号CN102042723A的中国发明专利申请说明书公开了一种新型过冷式贮液干燥器，其结构为一个整体的管筒，管筒的外形是：在圆柱形筒体的上方有一条轴向通体的凸楞，轴向凸楞的表面是轴向的弧面，圆柱形筒体左端的壁厚略薄于整体圆柱形筒体的壁厚；管筒右端面是封闭端面，管筒左端面是开口端，在筒体的轴向凸楞上的左端部有两个轴向排列的径向中孔。该贮液干燥器的优点是：筒体、联接器、接头、底盖一次压制成型，没有焊接点，没有泄漏的可能性，因此不需要进行气密检测；省去若干工序，降低加工时间，同时大大降低了废品率；不需要消耗焊接材料，节省人力资源，降低成本。

这种贮液干燥器的管筒是通过坯料一次压制而成，如图1所示，该坯料001为圆柱体10，其上具有沿轴向延伸的凸楞11，凸楞的表面具有轴向延伸且向内凹进的的圆弧面12。可以看出，这种结构的坯料的断面是不均匀的，在压制的过程中，有凸楞11的一侧和没有凸楞的其它部分金属流动性是不一致的，这就导致随着压制过程中的管筒长度的增长，会发生管筒的内径发生不可避免的偏移，从而使得整个管筒的同心度达不到要求，壁厚不均匀，进而导致产品耐压性能下降。

实用新型内容

因此，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种同心度高、壁厚均匀的一体式贮液干燥器管筒结构，以克服现有技术存在的不足。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种一体式贮液干燥器管筒结构,包括筒体和位于所述筒体上轴向延伸的凸楞，所述筒体一端为开口端、另一端为封闭端，所述凸楞表面具有轴向延伸且向内凹进的圆弧面，所述凸楞在接近开口端的位置分布有两个液孔，所述开口端的内壁加工出密封面和内螺纹，其特征在于：所述筒体分为位于所述开口端一侧的第一压制段和位于所述封闭端一侧的第二压制段，所述凸楞分割成位于第一压制段上的条状凸楞和位于第二压制段的封闭端位置的第一凸块；所述条状凸楞和第一凸块之间具有切削凹口，所述两个液孔、所述密封面和所述内螺纹均位于所述第一压制段上。

在本发明的进一步改进中，所述筒体在开口端形成接口部位，所述接口部位的内壁加工出所述密封面和位于密封面后方的内螺纹。

所述接口部位具有比筒体略厚的壁厚。

在本发明的进一步改进中，所述条状凸楞加工成两个间隔分布的第二凸块和第三凸块，所述两个液孔分别位于所述第二凸块和所述第三凸块上。

在优选实施方式中，所述切削凹口的底部与筒体的表面齐平或者接近齐平。

根据加工的管筒的长度和管壁壁厚不同，所述第一压制段为整个所述筒体的1/4-3/5。

采用以上的技术方案，本实用新型的一体式贮液干燥器管筒，分两次压制而成，在第二次压制之前切削掉部分凸楞。这样分两次压制成的一体式贮液干燥器管筒具有同心度高、壁厚均匀的优点，提高了管筒的耐压性能。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明：

图1为坯料的结构示意图；

图2为凸模的结构示意图；

图3A为第一凹模的立体结构示意图；

图3B为第一凹模的俯视图；

图3C为图3B中的A-A向剖视图；

图4A为第二凹模的立体结构示意图；

图4B为第二凹模的俯视图；

图4C为图4B中的B-B向剖视图；

图5A为垫条的立体示意图；

图5B为垫条另一视角的立体示意图；

图6a-6d为一体式贮液干燥器管筒加工过程的坯料变化示意图；

图7为第一压制阶段的凸模、坯料、第一凹模相互配合示意图；

图8为第二压制阶段的凸模、第一压制段、第二凹模、垫条相互配合示意图；

图9为实施例1的结构示意图。

图10为实施例2的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图9所示，本实施例的一体式贮液干燥器管筒结构，包括筒体20，第一凸块901、条状凸楞902。其中，筒体20一端为开口端，另一端为封闭端。该筒体20分为位于开口端侧的第一压制段002和位于封闭端侧的第二压制段003。

条状凸楞902和第一凸块901由同一根沿筒体轴向延伸的凸楞分割而成，条状凸楞902位于第一压制段002上，条状凸楞902的起始端面与筒体的开口端端面齐平，第一凸块901位于第二压制段002的封闭端位置。

条状凸楞902和第一凸块901之间为切削凹口，该切削凹口的底部与筒体20的表面齐平。

条状凸楞902和第一凸块901的外侧表面均为轴向延伸且向内凹进的圆弧面。

在条状凸楞902上接近开口端的位置分布有两个液孔25。

筒体20的开口端形成接口部位21，在该接口部位21的内壁加工出密封面26和位于密封面后方的内螺纹(图中没有示出)。

实施例2

如图10所示，本实施例与实施例1不同的地方在于：在第一压制段002上间隔分布有第二凸块903和第三凸块904，两个液孔25分别位于第二凸块903和第三凸块904上。

另外，本实施中，接口部位21具有比筒体略厚的壁厚。

其它结构与实施例1相同，这里不再累述。

为生产出本实用新型的一体式贮液干燥器管筒结构，下面以制作实施例2的管筒结构为例进行详细说明制作过程。

如2-5所示，制造实施例2的管筒结构需要的模具部件有凸模100、第一凹模200、第二凹模300和垫条400。

其中，如图2所示，凸模100为圆柱体结构，主体为圆柱形的顶杆101，顶杆101的上端具有柄头102。顶杆101的直径决定制作好了的储液干燥器管筒的内径。

如图3A、图3B以及图3C所示，与坯料001结构相对应，第一凹模20的型腔与坯料001的结构基本相同。第一凹模200具有轴向延伸的第一圆孔腔201和轴向延伸的第一凸楞腔202。第一凸楞腔的外侧内壁203具有向内凸出的圆弧面。

在第一凹模200在上口部为直径相比第一圆孔腔201直径略微扩大的扩径孔204。

对于扩径孔204的直径与第一圆孔腔201的直径相差较大(例如相差1mm以上)的情况下，在扩径孔204的底部具有过渡到其第一圆孔腔201的倒角。

如图4A、图4B及图4c所示，第二凹模300的型腔包括轴向延伸的第二圆孔腔301和轴向延伸的第二凸楞腔302，第二圆孔腔301和第一圆孔腔201结构相同，第二凸楞腔302的宽度与第一凸楞腔202相同，但是第二凸楞腔302的厚度大于第一凸楞腔202的厚度。

如图5A和图5B所示，垫条400为阶梯结构，由位于上部的厚部410和位于下部的薄部420构成，厚度410的长度大于薄部420的长度。厚部的内侧表面411和薄部的内侧表面421不在同一表面。而厚部410的外侧表面和薄部420的外侧表面在同一表面中形成垫条的外侧整体表面403。

厚部401的内侧表面为与坯料的圆柱体表面适配的圆弧面。薄部402的内侧表面为与坯料的凸楞11的弧面12适配的圆弧面。

为增加垫条400与第二凸楞腔302之间接触面积，使得垫条400在第二凸楞腔302中能够滑动顺畅，如图4A-图4C所示，第二凸楞腔302的外侧内壁303为向外凹进的圆弧面。再如图5A-图5B所示，垫条的外侧整体表面403也为与第二凸楞腔302的外侧内壁303适配的向外凸出的圆弧面。

上述凸模100与第一凹模200的第一圆孔腔201的直径差、凹模100与第二凹模300的第二圆孔腔301的直径差决定了制作好的贮液干燥器管筒的管壁厚度。

制作实施例2的管筒结构的步骤为：

a、制作坯料。如图1所示，坯料001为一体结构，包括圆柱体10和沿圆柱体10表面从上端面轴向延伸至下端面的凸楞11，凸楞11外侧表面为轴向延伸且向内凹进的圆弧面12。

b、将坯料001放置到第一凹模中，用凸模从坯料的圆柱体上端面中心挤压坯料，压制出第一压制段002，如图6a所示。

图7所示，压制时，将坯料001放置到凹模20中，用凸模100从坯料001的圆柱体上端面中心向下挤压坯料(虚线箭头示出了凸模100的运动方向)，压制出圆孔，而在圆孔下方的物料则会在凸模10的挤压下向四周的凸模100与第一圆孔腔201之间的间隙流动(实线箭头示出了物料的运动方向)，压制出管壁，随着凸模100的向下挤压，管壁不断向上伸长，进而形成如图6a所示的第一压制段002。

第一压制段002包括筒体20和沿筒体20轴向延伸的凸楞。由于第一凹模200在上口部具有直径相比第一圆孔腔直径略微扩大的扩径孔204，从而能够使得第一压制段002在上口部压制出具有壁厚增大的接口部位21。

c、取出第一压制段002，切削掉第一压制段002下部实心部分上的部分凸楞，直至切削到与筒体表面齐平，形成位于筒体上端的第一剩余凸楞22和位于筒体下端的第二剩余凸楞23，以及位于第一剩余凸楞22和第二剩余凸楞23之间的切削凹口24，如图6b所示。

d、将第一压制段002放置到第二凹模300中并配合在第二凹模中加入垫条400，将凸模100放入第一压制段002的筒体内继续压制，直至压制出从第一压制段底部002延伸出的第二压制段003，如图6c所示。第二次压制完成后，第二剩余凸楞23略微变长成为第一凸块901。

如图8所示，压制第二压制段过程中，第一压制段002放置到第二凹模300中，筒体位于第二圆孔腔301中，第二剩余凸楞23位于第二凸楞腔302内，垫条400也放置在第二凸楞腔302中，厚部410位于切削凹口24中，厚部的内侧表面411与切削凹口24处的筒体表面适配，薄部420位于第一剩余凸楞23和第二凸楞腔302之间的间隙中，薄部420的内侧表面421则与第二剩余凸楞23的圆弧面适配。垫条的外侧整体表面403与第一凸楞腔的外侧内壁303适配。通过增加垫条400在第二凹模300的第二凸楞腔302中跟随滑动，使得切削凹口24处在压制过程中保证壁厚均匀。图中，虚线箭头为凸模100的运动方向，实线箭头为物料运动方向。

e、将第一剩余凸楞切削出两个凸块(即实施例2的第二凸块和第三凸块)，并分别在该两个块状上加工液孔25，在第一压制段的接口部位21内壁还加工出密封面26和位于密封面26下方的内螺纹(图中未显示)，最终形成一体式贮液干燥器管筒，如图6d。

以上是实施例2的管筒的制作过程。

对于制作实施例1的管筒，不需要将第一剩余凸楞加工成两个凸块，第一剩余凸楞完整保留作为实施例1的条状凸楞。另外，接口部位的壁厚也不需要增厚，即管筒的上口部不需要扩径，也就是第一凹模在上口部不需要设置直径相比第一圆孔腔直径略微扩大的扩径孔。

Claims (6)

1.一种一体式贮液干燥器管筒结构,包括筒体和位于所述筒体上轴向延伸的凸楞，所述筒体一端为开口端、另一端为封闭端，所述凸楞表面具有轴向延伸且向内凹进的圆弧面，所述凸楞在接近开口端的位置分布有两个液孔，所述开口端的内壁加工出密封面和内螺纹，其特征在于：所述筒体分为位于所述开口端一侧的第一压制段和位于所述封闭端一侧的第二压制段，所述凸楞分割成位于第一压制段上的条状凸楞和位于第二压制段的封闭端位置的第一凸块；所述条状凸楞和第一凸块之间具有切削凹口，所述两个液孔、所述密封面和所述内螺纹均位于所述第一压制段上。

2.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒结构，其特征在于：所述筒体在开口端形成接口部位，所述接口部位的内壁加工出所述密封面和位于密封面后方的内螺纹。

3.根据权利要求2所述的一体式贮液干燥器管筒结构，其特征在于：所述接口部位具有比筒体略厚的壁厚。

4.根据权利要求1-3任一权利要求所述的一体式贮液干燥器管筒结构，其特征在于：所述条状凸楞加工成两个间隔分布的第二凸块和第三凸块，所述两个液孔分别位于所述第二凸块和所述第三凸块上。

5.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒结构，其特征在于：所述切削凹口的底部与筒体的表面齐平或者接近齐平。

6.根据权利要求1所述的一体式贮液干燥器管筒结构，其特征在于：所述第一压制段为整个所述筒体的1/4-3/5。