CN203972642U - 一种滤波器谐振杆模具组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种滤波器谐振杆模具组，该模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔；所述六个型模腔分别为第一型模腔、第二型模腔、第三型模腔、第四型模腔、第五型模腔和第六型模腔。本实用新型提供的模具组，可以采用冷镦工艺制造谐振杆，提高了生产的效率，减少了物料的浪费，节约了生产成本。

Description

一种滤波器谐振杆模具组

技术领域

本实用新型涉及通信器材制造模具，具体涉及到一种用于制作滤波器谐振杆的模具组。

背景技术

谐振杆是用在航天广电通信基站设备上必须的零件，又名振子、反射杆、谐振子、谐振柱等。现有的滤波器谐振杆的粗加工工艺是采用直条棒料，通过冲床下料，冲床多次挤压棒料变形，得到谐振杆。传统的生产方法具有诸多缺陷，比如：1、能源消耗大；传统的加工方法需要三台冲床通过三次单独成型，这样就加大了能源的消耗量。2、  生产效率低，从冲压生产工艺每台每班最多生产1900件，设备投入大，产能低。3、原材料损耗大，目前通过冲床挤压的毛坯重量达每件63g左右，谐振杆的原材料 C14500碲铜材料是目前一种新型材料，其中碲是一种较缺的稀土元素，产品毛坯很重，浪费很大，对资源是长期的损失。4、产品质量稳定性差，冲压工艺是通过多次单独成型，每道工序控制都存在一定的难度。

一般情况下，采用新的生产工艺的同时，需要更换原有的模具以配合新的工艺。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种采用冷镦工艺制造谐振杆的模具组。

为达上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：提供一种滤波器谐振杆模具组，该模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔；六个型模腔分别为第一型模腔、第二型模腔、第三型模腔、第四型模腔、第五型模腔和第六型模腔；

第一型模腔为具有呈圆柱体形的内腔体，该内腔体的头端具有圆弧形倒角部分；

第二型模腔为三个呈台阶状、同轴连接的圆柱形腔体构成；三个圆柱形腔体分别为上柱状腔体、中柱状腔体和第二型模腔尾端；

第三型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第三型模腔尾端，该第三型模腔尾端内部具有环状低凸台，环状低凸台与第三型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；

第四型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第四型模腔尾端，该第四型模腔尾端内部具有环状高凸台，环状高凸台与第四型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；

第五型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第五型模腔尾端，该第五型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第五型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；

第六型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第六型模腔尾端，该第六型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第六型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽。

综上所述，本实用新型具有以下优点：

本实用新型提供的模具组，可以采用冷镦工艺制造谐振杆，提高了生产的效率，减少了物料的浪费，节约了生产成本。

附图说明

图1a为一模半成品的剖视图；

图1b为二模半成品的剖视图；

图2a为三模半成品的剖视图；

图2b为四模半成品的剖视图；

图3a为五模半成品的剖视图；

图3b为六模半成品的剖视图；

图4为六模半成品的立体图；

图5为谐振杆成品的立体图；

图6为第一模具座的剖视图；

图7为第二模具座的剖视图；

图8为第三模具座的剖视图；

图9为第四模具座的剖视图；

图10为第五模具座的剖视图；

图11为第六模具座的剖视图；

其中，1、上柱状体；2、中柱状体；3、外螺纹；4、圆环状；5、端盖；6、内凹槽； 7、六方孔；8、环状凹槽；9、圆环连接部；10、环状弧形面；11、内腔体；12、上柱状腔体；13、中柱状腔体；14、顶模腔；15、环状低凸台；16、环形凹槽；17、环状高凸台。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

本实用新型的模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔14。在挤压加工时，顶模腔14的内部可以让顶模通过，顶模的端部与需要加工的物料接触，使其固定，同时顶模也便于成型后的物料脱模。模具座上设有固定销，固定销可以将模具座整体固定在机床上。

本实用新型的一个实施例中， 参考图6，为第一模具座，第一模具座的内部具有第一型模腔，第一型模腔为具有呈圆柱体形的内腔体11，该内腔体11的头端具有圆弧形倒角部分。

在加工谐振杆时，一般采用棒状原料，第一模具座可以用于一模整形的加工过程，在一模整形过程中，将含有碲铜的条状材料剪切成段，并将端部整形，使圆柱状原料的头端具有圆弧形倒角，得到一模半成品。一模整形过程中，原料的直径为17.15mm~17.17mm，剪切后的每段加工料直径也在17.15mm~17.17mm；圆弧形倒角部分的高度可以在5mm~8mm。

本实用新型的一个实施例中，参考图7，为第二模具座，第二模具座的内部具有第二型模腔。第二型模腔为三个呈台阶状、同轴连接的圆柱形腔体构成。三个圆柱形腔体分别为上柱状腔体12、中柱状腔体13和第二型模腔尾端。

第二模具座可以对经过第一模具座加工得到的圆柱状体进行二次整形。在二模整形过程中，将一模半成品具有圆弧形倒角部分的头端挤压形成具有上柱状体1和中柱状体2的二模半成品。

本实用新型中，所有的上柱状腔体12均是用于成型上柱状体1，中柱状腔体13均是用于成型中柱状体2。五个模具座中的上柱状腔体12和中柱状腔体13的形状均为圆柱体状，但是不同模具座中的上柱状腔体12和中柱状腔体13的直径和长度或者深度具有轻微差异。

上柱状体1的直径小于中柱状体2，中柱状体2的直径小于二模半成品的尾端。在成品中，上柱状体1上设置有外螺纹3，上柱状体1和中柱状体2的连接处具有圆环状4，二模半成品的尾端被冷镦加工成成品上的端盖5、内凹槽6和六方孔7的部分。

在二模整形过程中，上柱状体1、中柱状体2和二模半成品尾端的中心线同轴。上柱状体1的直径可以为8.1mm，长度可以为12.255mm；中柱状体2的直径可以为10.1mm，长度可以为9.1mm；二模半成品尾端的直径可以为17.3mm。

本实用新型的一个实施例中，参考图8，为第三模具座，第三模具座的内部具有第三型模腔。第三型模腔包括上柱状腔体12、中柱状腔体13和第三型模腔尾端，该第三型模腔尾端内部具有环状低凸台15，环状低凸台15与第三型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽16。第三型模腔尾端直径为26.8mm，深度为5.11mm；上柱状腔体12的直径为8.11±0.05mm，深度为13.8mm；中柱状腔体13的直径为10.15±0.05mm，深度为8.0mm。

在实施过程中，第三模具座用于加工二模半成品，可以对二模半成品的尾端进行再次整形。在三模整形过程中，上柱状腔体12和中柱状腔体13可以用于容纳二模半成品的上柱状体1和中柱状体2，三模整形是对二模半成品的尾端进行加工，使其内凹。在将二模半成品的尾端外端面中部向内挤压出内凹槽6，将二模半成品靠近中柱状体2的端面向内挤压出环状凹槽8，环状凹槽8内部与中柱状体2之间的连接处形成圆环状的圆环连接部9；得到三模半成品。内凹槽6可以为施压设备的顶针挤压而成，环状凹槽8是由于第三型模腔内具有环状低凸台15和环形凹槽16，迫使尾端在挤压过程中变形形成环状凹槽8.

三模半成品的内凹槽6和环状凹槽8只是初步成型，经过后续工艺后为与成品上额内凹槽6和环状凹槽8相对应。三模整形是对二模半成品的尾端进行处理，但是在挤压过程中对上柱状体1和中柱状体2的尺寸略有影响，可以使加工后的三模半成品的的尾端圆周最大处直径为26.8mm，厚度为5.11mm；上柱状体1的直径为8.11mm，长度为13.8mm；中柱状体2的直径为10.15mm，长度为8.0mm；环状凹槽8的圆弧半径为8mm。

本实用新型的一个实施例中，参考图9，为第四模具座。第四模具座内部具有第四型模腔。第四型模腔包括上柱状腔体12、中柱状腔体13和第四型模腔尾端，该第四型模腔尾端内部具有环状高凸台17，环状高凸台17与第四型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽16。第四型模腔的上柱状腔体12的直径为8.11mm，深度为13.8mm，中柱状腔体13的直径为10.2mm，深度为8.2mm。 

在实施过程中，第四模具座用于对三模半成品进行后续加工的模具。第四模具座用于将环状凹槽8的深度拉伸，因此第四型模腔和第三型模腔的结构类似，可以将环状低位凸台的高度加深，使得加工后的环状凹槽8深度加深。环状凹槽8的深度加大后，圆环连接部9的深度随之增加，外观上更加明显，得到四模半成品。环状低凸台15和环状高凸台15的深度可以根据成品谐振杆的环状凹槽8的深度进行设计。一般可以将环状低凸台15的深度设置成1mm~3mm，环状高凸台17的深度要略大于环状低凸台15，可以设置其深度为2mm~4mm。

在四模拉深过程中，上柱状体1的直径为8.11mm，长度为13.8mm，中柱状体2的直径为10.2mm，长度为8.2mm；环状凹槽8的圆弧半径为2mm，四模半成品内凹槽6外周的环状弧形面10与水平面的夹角为2.64度，即四模半成品的尾端端面上有轻微的向内凹陷，即是在挤压过程中造成的。

本实用新型的一个实施例中，参考图10，为第五模具座，第五模具座内具有第五型模腔。第五型模腔包括上柱状腔体12、中柱状腔体13和第五型模腔尾端，该第五型模腔尾端内部具有环状高凸台17；环状高凸台17与第五型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽16。第五型模腔尾端的直径为27mm，深度为7.5mm；上柱状腔体12的直径为8.11，深度为13.8mm；中柱状腔体13的直径为10.27mm，深度为8.16mm。

在实施过程中，第五模具座用于预成型，五模预成型过程中，可以对四模半成品的尾端进行整形加工，使其尾端的内凹槽6与滤波器谐振杆的尾端凹槽形状相同。同时可以使四模半成品内凹槽6外周的环状弧形面10与水平面保平行，进一步加深环状凹槽8的深度，进一步加大圆环连接部9的深度，得到五模半成品。五模半成品的尾端直径为27mm，厚度为7.5mm，内凹槽6的深度为4mm，上柱状体1的直径为8.11，长度为13.8mm；中柱状体2的直径为10.27mm，长度为8.16mm。

本实用新型的一个实施例中，参考图11，为第六模具座，其内部具有第六型模腔。六型模腔包括上柱状腔体12、中柱状腔体13和第六型模腔尾端，该第六型模腔尾端内部具有环状高凸台17；环状高凸台17与第六型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽16。第六型模腔的总长度为27.5mm，第六型模腔尾端的深度为7.5mm，直径为27mm。

在实施过程中，第六模具座可以用于谐振杆的尾端成型压孔。在六模压孔过程中，可以在五模半成品尾端的内凹槽6向内开设六方孔7，得到六模半成品。六模半成品的总长度为27.5mm，六模半成品的尾端厚度为7.5mm，内凹槽6的深度为4mm，尾端的直径为27mm。

在得到六模半成品后，将六模半成品沿中心轴贯穿形成圆柱形的通口，使得上柱状体1、中柱状体2和六模半成品的尾端三者内部中空。并在通口靠近六方孔7的部位设有内螺纹。通口靠近上柱状体1的一端设有外螺纹3。上柱状体1和中柱状体2的连接处挤压成圆环状3；然后在内外表面上镀银，得到成品。成品的上柱状体1的直径为6mm，长度为6mm；中柱状体2的直径为8mm，长度为7.8mm；圆环连接部9的直径为16mm，高度为4mm，环状凹槽6的深度为7mm。

虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (9)

1.一种滤波器谐振杆模具组，其特征在于：该模具组由六个模具座构成，六个模具座内部均设有型模腔，型模腔下方为顶模腔；所述六个型模腔分别为第一型模腔、第二型模腔、第三型模腔、第四型模腔、第五型模腔和第六型模腔；

所述第一型模腔为具有呈圆柱体形的内腔体，该内腔体的头端具有圆弧形倒角部分；

所述第二型模腔为三个呈台阶状、同轴连接的圆柱形腔体构成；三个圆柱形腔体分别为上柱状腔体、中柱状腔体和第二型模腔尾端；

所述第三型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第三型模腔尾端，该第三型模腔尾端内部具有环状低凸台，环状低凸台与第三型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；

所述第四型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第四型模腔尾端，该第四型模腔尾端内部具有环状高凸台，环状高凸台与第四型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；

所述第五型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第五型模腔尾端，该第五型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第五型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽；

所述第六型模腔包括上柱状腔体、中柱状腔体和第六型模腔尾端，该第六型模腔尾端内部具有环状高凸台；环状高凸台与第六型模腔尾端的内壁之间具有环形凹槽。

2.如权利要求1所述的模具组，其特征在于：所述顶模腔包括连接部，连接部内设有固定孔，固定孔内部设有顶模通道。

3.如权利要求1所述的模具组，其特征在于： 所述第一型模腔的的直径为17.15mm~17.17mm。

4.如权利要求1所述的模具组，其特征在于： 所述第二型模腔中上柱状腔体的直径为8.1±0.02mm，长度为12.255±0.05mm；中柱状腔体的直径为10.1±0.02mm，长度为9.1±0.05mm；第二型模腔尾端的直径为17.3±0.02mm。

5.如权利要求1所述的模具组，其特征在于： 所述第三型模腔尾端直径为26.8mm，深度为5.11mm；上柱状腔体的直径为8.11±0.05mm，深度为13.8mm；中柱状腔体的直径为10.15±0.05mm，深度为8.0mm。

6.如权利要求1所述的模具组，其特征在于： 所述第四型模腔的上柱状腔体的直径为8.11mm，深度为13.8mm，中柱状腔体的直径为10.2mm，深度为8.2mm。

7.如权利要求1所述的模具组，其特征在于： 所述第五型模腔尾端的直径为27mm，深度为7.5mm；上柱状腔体的直径为8.11，深度为13.8mm；中柱状腔体的直径为10.27mm，深度为8.16mm。

8.如权利要求1所述的模具组，其特征在于： 所述第六型模腔的总长度为27.5mm，第六型模腔尾端的深度为7.5mm，直径为27mm。

9.如权利要求1所述的模具组，其特征在于： 所述模具座上设有固定销孔。