CN105170283A - 一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统及方法 - Google Patents

Abstract

一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统及方法，系统包括给矿矿浆槽、给矿泵、双溢流管旋流器、沉砂矿浆槽、磨机、第一分选设备和开路磨矿磨机，双溢流管旋流器设有旋流器进口、沉砂出口、外溢流出口和内溢流出口，给矿矿浆槽的出口与给矿泵的进口相连，给矿泵的出口与旋流器进口相连，沉砂出口与磨机进口相连，磨机出口与给矿矿浆槽相连，外溢流出口与第一分选设备相连，内溢流出口与开路磨矿磨机进口相连，开路磨矿磨机出口与第一分选设备相连；方法是将矿浆送入双溢流管旋流器进行分级，将分级出的沉砂产品、外溢流产品和内溢流产品分别进行处理。本发明能够减小铁矿物在沉砂中的反富集、提高磨机处理能力、降低磨矿能耗和提高精矿产品质量。

Description

一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统及方法

技术领域

本发明涉及矿石加工设备技术领域，具体涉及一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统及方法。

背景技术

铁矿石加工中，磨矿成本占加工总成本的50%以上。且随着需加工处理铁矿石嵌布粒度逐渐变细，通常会采用二段或多段磨矿，这使得磨矿成本进一步增加。磨矿分级技术作为选矿厂的核心工序，分级溢流粒度和返砂比是影响磨矿能耗、磨机台时处理量及选别指标的关键因素。

目前二段磨（及多段磨）磨矿、中矿、粗精矿再磨分级基本上都是采用磨矿设备（球磨机或立磨机）和水力旋流器组成的闭路磨矿回路：给矿先经水力旋流器分级，分级后的粗颗粒（返砂或称底流）进入磨机，磨矿产品再返回水力旋流器进行分级，分级后的细颗粒进入后续选别流程。其中，水力旋流器是一种借助离心力实现按颗粒沉降速度分级的设备，其分级原理为：矿浆由给矿管按切线方向进入圆柱形筒体后随即绕轴线高速旋转，产生很大的离心力，矿浆中粒度和密度不同的颗粒由于受到的离心力不同，所以它们在旋流器中运动速度、加速度及方向也各不相同，其中，粗而重的颗粒受的离心力大，被抛向筒壁，按螺旋线轨迹下旋到底部，作为沉砂从沉砂出口排出；细而轻的颗粒受的离心力小，被带到中心，在锥形筒体中心形成内螺旋矿流向上运动，作为溢流从溢流管排出。

旋流器分级过程中，由于磁/赤铁矿有用矿物密度较大，而石英等脉石矿物密度较小，因而会同时根据尺寸和密度进行分级，极易发生铁矿物的反富集，使本来应该富集到旋流器溢流的合格粒级（主要为已解离的合格粒级磁/赤铁矿）进入底流，返回磨机中再磨，并在磨矿分级回路中不断循环，使磨矿分级回路返砂比增大，而粒度较粗的含石英连生体则易于进入溢流，造成磨机处理量降低、能耗增大、铁矿物过磨、选矿指标降低等诸多问题。表1为某铁矿力水旋流器溢流和底流产品的粒级分布和铁分布，由表可以看出，旋流溢流品位只有62.55%，而底流品位则为65.48%，特别是-0.05mm粒级中，底流品位高达71.06%（而磁铁矿理论品位为72.4%），这说明旋流器底流-0.05mm粒级产物为磁铁矿纯矿物，而其产率为64%，意味着64%本应进入溢流的合格磨矿产品却进入底流返回磨机中再次研磨，即发生了较为严重的铁矿物反富集现象，这不仅降低了磨机处理能力，增加了磨矿能耗，还容易造成铁矿物过粉碎，影响其回收率，同时由于粗颗粒连生体进入溢流，也影响了精矿品位。

表1某铁矿力水旋流器溢流和底流产品的粒级分布和铁分布表

为了减小铁矿物在旋流器沉砂中反富集，通常采取以下有两种方式：1）优化磨矿分级参数，提高旋流器分级效率，通过此种方式可以一定程度上减小铁矿物在旋流器底流的反富集，但由于铁矿物和脉石本身存在密度差，已解离的细粒铁矿物由于比重大，易于进入沉砂，而大尺寸连生体尤其是贫连生体由于比重小，易于进入溢流，因此单纯依靠提高旋流器的分级效率来控制铁矿物的反富集效果不太明显。2）以细筛取代旋流器进行检查分级。采用细筛分级时，由于铁矿物较重，易于进入筛下，一定程度可促使铁矿正向富集，减小反富集的效果比较明显，但是，由于目前细筛的筛孔尺寸最小为0.1mm，可分级粒度最低只能达到0.074mm，而现在国内大部分铁矿要求磨矿合格粒度均以0.045mm或以下为基准，且细筛的价格较高，筛网容易堵塞，因此该种方式的应用受到许多限制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种能够减小铁矿物在沉砂中的反富集、提高磨机处理能力、降低磨矿能耗和提高精矿产品质量的可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统及方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统，包括给矿矿浆槽、给矿泵、双溢流管旋流器、沉砂矿浆槽、磨机、第一分选设备和开路磨矿磨机，所述双溢流管旋流器设有旋流器进口、沉砂出口、外溢流出口和内溢流出口，所述给矿矿浆槽的出口与给矿泵的进口相连，所述给矿泵的出口与旋流器进口相连，所述沉砂出口与磨机的进口相连，所述磨机的出口与给矿矿浆槽相连，所述外溢流出口与第一分选设备的进口相连，所述内溢流出口与开路磨矿磨机的进口相连，所述开路磨矿磨机的出口与第一分选设备的进口相连。

上述的磨矿分级系统，优选的，所述磨矿分级系统还包括第二分选设备，所述内溢流出口还与第二分选设备的入口相连，所述第二分选设备的尾矿出口与所述沉砂矿浆槽的进口相连。

上述的磨矿分级系统，优选的，所述双溢流管旋流器包括上部为圆筒形、下部为圆锥形的筒体，所述筒体的顶部设有盖板，筒体圆筒形部分的侧壁上设有旋流器进口，所述旋流器进口靠近盖板设置且进口方向与筒体圆筒形部分的侧壁相切，筒体圆锥形部分的底部中心位置设有一个沉砂出口；所述盖板上贯穿设有伸入筒体内部的外溢流管，所述外溢流管的中心位置贯穿设置有内溢流管，所述外溢流管的出口为外溢流出口，所述内溢流管的出口为内溢流出口。

上述的磨矿分级系统，优选的，所述内溢流管伸出盖板的高度与外溢流管伸出盖板的高度相同，且内溢流管的出口方向与外溢流管的出口方向相反。

上述的磨矿分级系统，优选的，所述内溢流管伸入筒体内的长度大于外溢流管伸入筒体内的长度，且所述内溢流管伸入筒体内的长度为筒体长度的60~90%。进一步优选的，内溢流管伸入筒体内的长度为筒体长度的70~85%。

上述的磨矿分级系统，优选的，所述内溢流管的直径为所述外溢流管直径的60~90%。进一步优选的，内溢流管的直径为所述外溢流管直径的70~80%。

上述的磨矿分级系统，优选的，所述沉砂出口的直径为外溢流管的直径的30~70%。进一步优选的，所述沉砂出口直径为外溢流管直径的35~60%。所述沉砂出口直径比普通旋流器沉砂出口直径要小，其直径比普通旋流器沉砂出口直径至少小10%，优选的比普通旋流器沉砂出口直径小20%，最优为普通旋流器沉砂出口直径的55~70%。

上述的磨矿分级系统，优选的，所述磨机为微细粒矿用磨机，可以为球磨机或立磨机；所述第一分选设备为磁选机或者浮选机；所述开路磨矿磨机为球磨机或立磨机；所述第二分选设备为弱磁选机或快速浮选机；所述给矿泵为渣浆泵。上述微细粒矿用磨机可以为球磨机或立磨机。

作为一个总的技术构思，本发明还提供一种磨矿分级方法，包括以下步骤：

（1）将含铁矿物矿浆送入给矿矿浆槽，矿浆浓度为20~45%，再用给矿泵将给矿矿浆槽中的矿浆泵入双溢流管旋流器进行分级，给矿泵的压力为0.1~0.30MPa；

（2）将双溢流管旋流器分级得到的沉砂产品送入沉砂矿浆槽，再由沉砂矿浆槽自流送入磨机进行磨矿，磨矿产品送入步骤（1）中的给矿矿浆槽；

（3）将双溢流管旋流器分级得到的外溢流产品送入第一分选设备进行分选，得到精矿产品；

（4）将双溢流管旋流器分级得到的内溢流产品送入开路磨矿磨机进行开路磨矿，磨矿产品与双溢流管旋流器的外溢流产品合并送入步骤（3）中的第一分选设备进行分选，得到精矿产品；或者将双溢流管旋流器分级得到的内溢流产品送入第二分选设备进行分选，得到精矿产品，同时将分选尾矿送入步骤（2）中的沉砂矿浆槽，再由磨机进行磨矿后得到磨矿产品并送入给矿矿浆槽。

上述步骤（1）中，矿浆浓度进一步优选为25~40%，给矿泵的压力进一步优选为0.15~0.25Mpa；上述第一分选设备和第二分选设备为磁选机或浮选机，当第一分选设备和第二分选设备为磁选机时，第二分选设备的磁场强度为第一分选设备的磁场强度的30~60%，优选为40~50%；当第一分选设备和第二分选设备为浮选机时，第二分选设备捕收剂用量为第一分选设备分选所需捕收剂用量的20~60%，优选为30~50%，第二分选设备浮选时间为第一分选设备浮选时间的15~60%，优选为20~40%。

上述的磨矿分级方法，优选的，所述铁矿物为磁铁矿、赤铁矿或者两者的混合矿，所述含铁矿物给矿粒度为-200目占75%以上，磨矿细度-325目占80%以上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统采用双溢流管旋流器，矿浆经过双溢流管旋流器分级后，大部分细粒已解离铁矿物及连生体进入内溢流产品，排出磨矿分级回路。内溢流产品主要由已解离的细粒铁矿物及少量铁矿物连生体组成，要求的磨矿强度较低，只需稍加磨矿即可单体解离，且其粒度分布较窄，因此可采用开路磨矿，减小磨矿成本，减小已解离铁矿物的过磨，提高后续精矿产品的回收率；

内溢流产品也可直接在较弱的磁场强度下进行磁选或者反浮选，均可得到高品位铁精矿。磁选时，在较低的磁场强度下进行，一方面可以降低磁选成本，另一方面，可得到高品位的铁精矿；反浮时，由于内溢流产品中连生体含量较低，因此捕收剂等药剂用量较少，降低了选矿成本，同时由于内溢流颗粒粒度较外溢流颗粒粒度要粗，且粒度分布较窄，可缩短浮选时间，提高浮选机的处理能力，并可获得高品位铁精矿。

因此，采用本技术能够极大地减小沉砂量，尤其是减小已解离铁矿物进入沉砂的量，减小铁矿物在沉砂中的反富集，减小铁矿物的过磨，达到降低磨矿分级回路循环负荷、提高磨机处理能力、降低磨矿能耗和提高精矿产品质量的目的。本发明的磨矿分级方法除具备上述优点外，其工艺步骤简单、易于操作实施。

附图说明

图1为本发明可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统的结构示意图。

图2为磨矿分级系统中双溢流管旋流器的结构示意图。

图例说明：

1、给矿矿浆槽；2、给矿泵；3、双溢流管旋流器；31、旋流器进口；32、沉砂出口；33、外溢流出口；34、内溢流出口；301、筒体；302、外溢流管；303、内溢流管；4、沉砂矿浆槽；5、磨机；6、第一分选设备；7、开路磨矿磨机；8、第二分选设备。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，本发明可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统，包括给矿矿浆槽1、给矿泵2、双溢流管旋流器3、沉砂矿浆槽4、磨机5、第一分选设备6和开路磨矿磨机7，双溢流管旋流器3设有旋流器进口31、沉砂出口32、外溢流出口33和内溢流出口34，有三个通道分别产出沉砂、溢流和内溢流三种分级产品，其中，沉砂产品由粗而重的矿物颗粒（通常为大颗铁矿物连生体）组成，溢流产品由细而轻的矿物颗粒（通常为已解离细颗粒铁矿物或脉石），内溢流产品由细而重的矿物颗粒（通常为已解离的中细铁矿物和中粗的铁矿物连生体）组成，沉砂产品、溢流产品和内溢流产品分别通过沉砂出口32、外溢流出口33和内溢流出口34排出。给矿矿浆槽1的出口与给矿泵2的进口相连，给矿泵2的出口与旋流器进口31相连，沉砂出口32与磨机5的进口相连，磨机5的出口与给矿矿浆槽1相连，外溢流出口33与第一分选设备6的进口相连，内溢流出口34与开路磨矿磨机7的进口相连，开路磨矿磨机7的出口与第一分选设备6的进口相连。

本实施例中，如图2所示，双溢流管旋流器3包括上部为圆筒形、下部为圆锥形的筒体301，筒体301的顶部设有盖板，筒体301圆筒形部分的侧壁上设有旋流器进口31，旋流器进口31靠近盖板设置且进口方向与筒体301圆筒形部分的侧壁相切，将矿浆沿与筒体301圆筒形部分的内壁相切的方向通入筒体301内，筒体301圆锥形部分的侧壁部由锥顶开始逐渐向内，筒体301圆锥形部分的底部中心位置设有一个沉砂出口32；外溢流管302从盖板插入筒体301内部，外溢流管302的出口为外溢流出口33；内溢流管303自外溢流管302的中心位置穿过伸入筒体301内部，内溢流管303的出口为内溢流出口34。该双溢流管旋流器3在常规的旋流器出口增加了一根溢流管，并减小了沉砂出口32尺寸。改进后双溢流管旋流器3工作原理大致与常规旋流器相似，细而轻（较细的铁矿物及连生体、脉石颗粒）的颗粒在筒体301圆筒形部分主要受流体曳力作用进入到内层螺旋流中，并经外溢流管302排出，成为外溢流产品；粗而重（粗颗粒铁矿物及连生体）、细而重（已解离的细粒铁矿物及连生体，粗颗粒脉石）的颗粒随外层、中间螺旋流进入筒体301圆锥形部分时，由于双溢流管旋流器3的沉砂出口32尺寸较常规旋流器沉砂出口尺寸小，发生颗粒聚集进而形成干扰沉降，矿浆颗粒通过沉砂出口32受到限制，粗而重的铁矿物及连生体主要受重力作用，快速由沉砂出口32排出，成为沉砂产品；而内溢流管303的插入，缩短了内溢流管303与筒体301圆锥形部分的筒壁之间的距离，使其竖直方向上的运动距离大大减少，细而重的铁矿物及连生体被捕俘在中心上升流中，进入内溢流管303产出内溢流产品。

上述内溢流管303伸出顶部盖板的高度与外溢流管302伸出顶部盖板的高度相同，且内溢流管303的出口方向与外溢流管302的出口方向相反。

上述内溢流管303插入筒体301的长度比为外溢流管302插入筒体301的长度要长，为筒体301长度的80%。

上述内溢流管303的直径为上述外溢流管302直径的75%。

上述沉砂出口32的直径为外溢流管302的直径的30~70%。该沉砂出口32直径比普通旋流器沉砂出口直径要小，为普通旋流器沉砂出口直径的70%。

本发明采用的双溢流管旋流器3在常规的旋流器出口增加了一根溢流管，并减小了沉砂出口尺寸。双溢流管旋流器工作原理大致与常规旋流器相似，细而轻（较细的铁矿物及连生体、脉石颗粒）的颗粒在圆筒形部分主要受流体曳力作用进入到内层螺旋流中，并经外溢流管排出，成为外溢流产品；粗而重（粗颗粒铁矿物及连生体）、细而重（已解离的细粒铁矿物及连生体，粗颗粒脉石）的颗粒随外层、中间螺旋流进入锥体部分时，由于双溢流管旋流器沉砂出口尺寸较常规旋流器沉砂出口尺寸小，发生颗粒聚集进而形成干扰沉降，矿浆颗粒通过沉砂出口受到限制，粗而重的铁矿物及连生体主要受重力作用，快速由沉砂出口排出，成为沉砂产品；而内溢流管的插入，缩短了内溢流管与圆锥形筒壁之间的距离，使其竖直方向上的运动距离大大减少，细而重的铁矿物及连生体被捕俘在中心上升流中，进入内溢流管产出内溢流产品。

本实施例中，磨矿分级系统还包括第二分选设备8，内溢流出口34还与第二分选设备8的入口相连，第二分选设备8的尾矿出口与沉砂矿浆槽4的进口相连，可进一步选择将内溢流产品通入到第二分选设备8中进行分选，分选后的精矿为产品精矿，分选尾矿进入沉砂矿浆槽4进行进一步磨矿，磨矿产品再进入给矿矿浆槽1。

本实施例中，磨机5为球磨机或立磨机，第一分选设备6为磁选机或者浮选机，开路磨矿磨机7为球磨机或立磨机，第二分选设备8为弱磁选机或快速浮选机，给矿泵2为渣浆泵。

磨矿时，将矿浆送入给矿矿浆槽1中；启动给矿泵2将给矿矿浆槽1中的矿浆泵入双溢流管旋流器3中进行分级；双溢流管旋流器3分级后的沉砂产品经沉砂出口32进入沉砂矿浆槽4，然后由沉砂矿浆槽4出口进入磨机5进行磨矿作业，磨矿产品再进入给矿矿浆槽1；双溢流管旋流器3的溢流产品经外溢流出口33进入第一分选设备6进行分选，得到精矿产品；双溢流管旋流器3的内溢流产品经内溢流出口34流出，可选择将内溢流产品通入到开路磨矿磨机7进行开路磨矿，磨矿产品再进入第一分选设备6进行分选得到精矿产品，或者将内溢流产品通入到第二分选设备8进行分选，分选精矿为产品精矿，分选尾矿进入沉砂矿浆槽4进行进一步磨矿。

本实施例中，矿浆经过双溢流管旋流器3分级后，大部分细粒已解离铁矿物及连生体进入内溢流产品，排出磨矿分级回路。内溢流产品主要由已解离的细粒铁矿物及少量铁矿物连生体组成，要求的磨矿强度较低，只需稍加磨矿即可单体解离，且其粒度分布较窄，因此可采用开路磨矿，减小磨矿成本，减小已解离铁矿物的过磨，提高后续精矿产品的回收率。

内溢流产品也可直接进行磁选或者反浮选，均可得到高品位铁精矿。磁选时，在较低的磁场强度下进行，一方面可以降低磁选成本，另一方面，可得到高品位的铁精矿；反浮选时，由于内溢流产品中连生体含量较低，因此捕收剂等药剂用量较少，降低了选矿成本，同时由于内溢流颗粒粒度较外溢流颗粒粒度要粗，且粒度分布较窄，可缩短浮选时间，提高浮选机的处理能力，并可获得高品位铁精矿。分选尾矿经矿浆槽进入闭路磨矿磨机进一步磨矿。

本发明的磨矿分级系统采用双溢流管旋流器3将细而重矿物颗粒通过内溢流分离出来进行单独处理，这样能够减小沉砂量，尤其是减小已解离铁矿物进入沉砂的量，减小铁矿物在沉砂中的反富集，减小铁矿物的过磨，达到降低磨矿分级回路循环负荷、提高磨机处理能力、降低磨矿能耗和提高精矿产品质量的目的。

一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级方法，包括以下步骤：

（1）将粒度-200目占75%以上的含铁矿物矿浆送入给矿矿浆槽1，保持矿浆浓度20%~45%，再用给矿泵2将给矿矿浆槽1中的矿浆泵入双溢流管旋流器3进行分级，保持给矿泵2压力0.10~0.30MPa；

（2）将双溢流管旋流器3分级得到的沉砂产品送入沉砂矿浆槽4，再由沉砂矿浆槽4自流送入磨机5进行磨矿，磨矿产品送入步骤（1）中的给矿矿浆槽1；磨机5可为球磨机或立磨机，采用球磨机进行磨矿时，球磨机可为溢流型球磨机或加长型球磨机，加长型球磨机长径比2.0~3.5，磨矿浓度为60~80%。磨矿介质为直径φ15~50mm的钢段，钢段填充量为球磨机筒体容积的20~40%；采用立磨机进行磨矿时，磨矿浓度为45~70%，磨矿介质为直径φ5~30mm的钢球，钢球填充率为40~60%；

（3）将双溢流管旋流器3分级得到粒度为-325目占80%以上的外溢流产品送入第一分选设备6进行分选，得到精矿产品；第一分选设备6设备种类和操作参数依据磨矿分级物料的性能采用常规的磁选或者浮选分选工艺；

（4）将双溢流管旋流器3分级得到的内溢流产品送入开路磨矿磨机7进行开路磨矿，开路磨矿磨机采用立磨机，矿浆从底部给入磨机，从磨机上部排出，开路磨矿矿浆停留时间较磨机5停留时间短。开路磨矿产品与双溢流管旋流器3的外溢流产品合并后送入步骤（3）中的第一分选设备6进行分选，得到精矿产品；或者将双溢流管旋流器3分级得到的内溢流产品送入第二分选设备8进行分选，得到精矿产品，同时将分选尾矿送入步骤（2）中的沉砂矿浆槽4，再由磨机5进行磨矿后得到磨矿产品并送入给矿矿浆槽1。第二分选设备8类型与第一分选设备6相同，第一分选设备6为磁选机时，第二分选设备8也为磁选机，但分选在较弱的磁场强度下进行，第二分选设备8的磁场强度为第一分选设备6磁场强度的30~60%；第一分选设备6为浮选机时，第二分选设备8也为浮选机，捕收剂用量为第一分选设备6分选所需捕收剂用量的20~60%，浮选时间为第一分选设备6浮选时间的15~60%。

本实施例中，双溢流管旋流器3产出类似常规旋流器沉砂及溢流产品（外溢流产品）外，还产出了20.7%的内溢流产品，双溢流管旋流器3的分级指标如表2所示。内溢流产品经开路磨矿再磨进入第一分选设备6分选或直接进入第二分选设备8分选以及外溢流进入第一分选设备6进行分选的选矿指标如表3所示。与常规旋流器溢流进入第一分选设备6进行分选的选矿指标相比，精矿产率、品位、回收率均有明显的提高。而采用双溢流管旋流器进行分级的磨矿分级分选工艺需要返回磨机进行磨矿的量也比采用常规旋流器进行磨矿分级分选工艺的量要小，也就是降低了磨矿的能耗，具体对比见表4。

表2双溢流管旋流器分级指标

表3选矿指标

表4磨矿量

磨矿分级分选工艺	返回磨矿分级回路磨矿量/%	开路磨矿量/%
			双溢流管旋流器分级+开路磨矿+常规分选	36.3	20.7
双溢流管旋流器分级+第二分选+常规分选	51.0	/
			常规旋流器分级+常规分选	55.6	/

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级系统，其特征在于：包括给矿矿浆槽（1）、给矿泵（2）、双溢流管旋流器（3）、沉砂矿浆槽（4）、磨机（5）、第一分选设备（6）和开路磨矿磨机（7），所述双溢流管旋流器（3）设有旋流器进口（31）、沉砂出口（32）、外溢流出口（33）和内溢流出口（34），所述给矿矿浆槽（1）的出口与给矿泵（2）的进口相连，所述给矿泵（2）的出口与旋流器进口（31）相连，所述沉砂出口（32）与磨机（5）的进口相连，所述磨机（5）的出口与给矿矿浆槽（1）相连，所述外溢流出口（33）与第一分选设备（6）的进口相连，所述内溢流出口（34）与开路磨矿磨机（7）的进口相连，所述开路磨矿磨机（7）的出口与第一分选设备（6）的进口相连。

2.根据权利要求1所述的磨矿分级系统，其特征在于：所述磨矿分级系统还包括第二分选设备（8），所述内溢流出口（34）还与第二分选设备（8）的入口相连，所述第二分选设备（8）的尾矿出口与所述沉砂矿浆槽（4）的进口相连。

3.根据权利要求1所述的磨矿分级系统，其特征在于：所述双溢流管旋流器（3）包括上部为圆筒形、下部为圆锥形的筒体（301），所述筒体（301）的顶部设有盖板，筒体（301）圆筒形部分的侧壁上设有旋流器进口（31），所述旋流器进口（31）靠近盖板设置且进口方向与筒体（301）圆筒形部分的侧壁相切，筒体（301）圆锥形部分的底部中心位置设有一个沉砂出口（32）；所述盖板上贯穿设有伸入筒体（301）内部的外溢流管（302），所述外溢流管（302）的中心位置贯穿设置有内溢流管（303），所述外溢流管（302）的出口为外溢流出口（33），所述内溢流管（303）的出口为内溢流出口（34）。

4.根据权利要求3所述的磨矿分级系统，其特征在于：所述内溢流管（303）伸出盖板的高度与外溢流管（302）伸出盖板的高度相同，且内溢流管（303）的出口方向与外溢流管（302）的出口方向相反。

5.根据权利要求3所述的磨矿分级系统，其特征在于：所述内溢流管（303）伸入筒体（301）内的长度大于外溢流管（302）伸入筒体（301）内的长度，且所述内溢流管（303）伸入筒体（301）内的长度为筒体（301）长度的60~90%。

6.根据权利要求3所述的磨矿分级系统，其特征在于：所述内溢流管（303）的直径为所述外溢流管（302）直径的60~90%。

7.根据权利要求3所述的磨矿分级系统，其特征在于：所述沉砂出口（32）的直径为外溢流管（302）的直径的30~70%。

8.根据权利要求2所述的磨矿分级系统，其特征在于：所述磨机（5）为微细粒矿用磨机；所述第一分选设备（6）为磁选机或者浮选机；所述开路磨矿磨机（7）为球磨机或立磨机；所述第二分选设备（8）为弱磁选机或快速浮选机；所述给矿泵（2）为渣浆泵。

9.一种可控制铁矿物反富集的磨矿分级方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）将含铁矿物矿浆送入给矿矿浆槽（1），矿浆浓度为20~45%，再用给矿泵（2）将给矿矿浆槽（1）中的矿浆泵入双溢流管旋流器（3）进行分级，给矿泵（2）的压力为0.1~0.30MPa；

（2）将双溢流管旋流器（3）分级得到的沉砂产品送入沉砂矿浆槽（4），再由沉砂矿浆槽（4）自流送入磨机（5）进行磨矿，磨矿产品送入步骤（1）中的给矿矿浆槽（1）；

（3）将双溢流管旋流器（3）分级得到的外溢流产品送入第一分选设备（6）进行分选，得到精矿产品；

（4）将双溢流管旋流器（3）分级得到的内溢流产品送入开路磨矿磨机（7）进行开路磨矿，磨矿产品与双溢流管旋流器（3）的外溢流产品合并送入步骤（3）中的第一分选设备（6）进行分选，得到精矿产品；或者将双溢流管旋流器（3）分级得到的内溢流产品送入第二分选设备（8）进行分选，得到精矿产品，同时将分选尾矿送入步骤（2）中的沉砂矿浆槽（4），再由磨机（5）进行磨矿后得到磨矿产品并送入给矿矿浆槽（1）。

10.根据权利要求9所述的磨矿分级方法，其特征在于：所述铁矿物为磁铁矿、赤铁矿或者两者的混合矿，所述含铁矿物给矿粒度为-200目占75%以上，磨矿细度-325目占80%以上。