CN105163889B - 放电加工用电极以及蜂窝结构体成形用口模的制造方法 - Google Patents

放电加工用电极以及蜂窝结构体成形用口模的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种放电加工用电极，在形成蜂窝结构体成形用口模的狭缝时，能够将表面侧的狭缝宽度形成为比背孔侧的狭缝宽度小。具备：随着朝向前端而逐渐变厚的多个板状的放电部(1)；以及连接多个放电部(1)的与前端(4)相反的一侧的端部(5)的板状的支撑部(2)，放电加工用电极优选为，在放电部(1)，与前端(4)相反的一侧的端部(5)的厚度和前端(4)的厚度之差为5～500μm。

Description

放电加工用电极以及蜂窝结构体成形用口模的制造方法
技术领域
本发明涉及放电加工用电极以及蜂窝结构体成形用口模的制造方法。更为详细而言，涉及在形成蜂窝结构体成形用口模的狭缝时，能够将表面侧的狭缝宽度形成得比背孔侧的狭缝宽度小的放电加工用电极以及蜂窝结构体成形用口模的制造方法。
背景技术
以往，蜂窝结构体成形用口模通过例如在金属制板状部件形成向一面(背面)侧开口的多个背孔，并且形成向另一面(表面)侧开口并且与背孔连通的狭缝而制成。此时，在形成于板状部件的表面的各狭缝在该表面形成为与其他狭缝交叉并且直线延伸的情况下，能够通过磨削加工来形成该狭缝。例如，用于制作四边隔室的蜂窝结构体的蜂窝结构体成形用口模就属于这种情况。在本说明书中，在称为蜂窝结构体时，是指陶瓷制的蜂窝结构体。另外，本说明书中有时将蜂窝结构体成形用口模简称为“口模”。
但是，例如，就制作六边隔室的蜂窝结构体的口模而言，在该口模的表面，若使直线状的一个狭缝(相当于六边形的一边)延长，则会通过该表面上的“未形成狭缝的区域(六边形内侧的区域)”。通过磨削加工进行这种结构的口模的制作是困难的。
因此，例如，在对制作六边隔室的蜂窝结构体的口模进行制作时，通过使用了梳齿状的放电加工用电极的放电加工来进行狭缝的形成(例如，参照专利文献1、2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-254345号公报
专利文献2：日本专利第5097234号公报
发明内容
发明所要解决的课题
如专利文献1、2所示，以往的放电加工用电极(梳齿电极)中，作为一边放电一边形成狭缝的部分且相当于梳齿的部分的放电部为厚度均匀的板状。并且，放电部因使用而消耗前端，成为前端的厚度比“与前端相反的一侧的端部”(与支撑部连接的端部)的厚度薄的形状，在厚度上成为前端尖细的锥形状。
这样，放电加工用电极的放电部若成为前端厚度薄的锥形状，则由使用了该放电加工用电极的加工形成的狭缝成为向板状部件的表面开口的开口部的宽度最大、随着进入板状部件的内部而逐渐变细的形状。
在使用形成有多个狭缝和与该狭缝连通的多个背孔的口模来进行挤压成形时，将原料从背孔插入，该原料流入到狭缝，并且该原料从向口模的表面(板状部件的表面)开口的狭缝的开口部排出。由此，形成成形体。此时，若使用上述那样的具有开口部的宽度宽、随着进入内部而逐渐变窄的形状的狭缝的口模来进行挤压成形，则存在原料中的异物在从背孔进入狭缝的部分(狭缝的背孔侧的端部)堵塞的情况。因为从背孔进入狭缝的部分(狭缝的背孔侧的端部)是在狭缝中变得最窄的部分。此外，以下有时将向口模的表面(板状部件的表面)开口的狭缝的开口部简称为“开口部”。
另外，使用以往的放电加工用电极制作的口模由于“狭缝的背孔侧的端部”窄，因此存在进行挤压成形时的作用力变大的情况。
本发明是鉴于上述的问题而提出的方案。本发明的目的是提供一种放电加工用电极以及蜂窝结构体成形用口模的制造方法，在形成蜂窝结构体成形用口模的狭缝时，能够将表面侧的狭缝宽度形成为比背孔侧的狭缝宽度小(窄)。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题，由本发明提供以下的放电加工用电极以及蜂窝结构体成形用口模的制造方法。
(1)一种放电加工用电极，其具备：随着朝向前端而逐渐变厚的相互平行的多个板状的放电部；以及连接多个上述放电部的与上述前端相反的一侧的端部的板状的支撑部。
(2)根据(1)所述的放电加工用电极，在上述放电部，与上述前端相反的一侧的端部的厚度和上述前端的厚度之差为5～500μm。
(3)根据(1)或(2)所述的放电加工用电极，上述放电部的上述前端的厚度为50～1000μm。
(4)根据(1)～(3)任一项中所述的放电加工用电极，板状的上述放电部在宽度方向上隔开间隔地配置。
(5)一种蜂窝结构体成形用口模的制造方法，其具有：在金属制的板状部件形成向作为一方的面的背面侧开口的多个背孔的背孔形成工序；以及
在上述板状部件形成向作为另一方的面的表面侧开口并且与上述背孔连通的狭缝，从而制作蜂窝结构体成形用口模的狭缝形成工序，上述狭缝形成工序是如下工序：利用贯通加工用放电加工用电极，在上述板状部件形成向上述表面侧开口并且与上述背孔连通的狭缝状的贯通孔，然后，一边使上述(1)～(4)任一项中所述的放电加工用电极的上述放电部放电一边插入上述贯通孔内，然后，在上述贯通孔内一边使上述放电加工用电极的上述放电部放电一边使其在上述放电部的厚度方向上往复移动，来对上述贯通孔内进行加工，以使上述狭缝的上述背孔侧的开口宽度比上述贯通孔的上述表面侧的开口宽度大的方式形成上述狭缝。
(6)根据(5)所述的蜂窝结构体成形用口模的制造方法，在上述蜂窝结构体成形用口模的上述表面，上述狭缝不形成为以直线状连续。
(7)根据(6)所述的蜂窝结构体成形用口模的制造方法，在上述蜂窝结构体成形用口模的上述表面，由上述狭缝形成的形状是六边形、或者四边形与八边形的组合。
发明效果
本发明的放电加工用电极由于放电部随着朝向前端而逐渐变厚，前端部分变得最厚，因此在形成蜂窝结构体成形用口模的狭缝时，能够将表面侧的狭缝宽度形成为比背孔侧的狭缝宽度小(窄)。
本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法由于使用本发明的放电加工用电极来制作蜂窝结构体成形用口模，因此能够将表面侧的狭缝宽度形成为比背孔侧的狭缝宽度小。
附图说明
图1是示意性地表示本发明的放电加工用电极的一个实施方式的立体图。
图2是表示在制作本发明的放电加工用电极的一个实施方式的方法中，磨削制作电极用基板的状态的示意图。
图3是表示在制作本发明的放电加工用电极的一个实施方式的方法中，磨削制作电极用基板的状态的示意图。
图4是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，利用贯通加工用放电加工用电极来加工板状部件的状态的示意图。
图5是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，利用贯通加工用放电加工用电极来加工板状部件的状态的示意图。
图6是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极的一个实施方式来加工板状部件的状态的示意图。
图7是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极的一个实施方式来加工板状部件的状态的示意图。
图8是示意性地表示通过本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式制作的蜂窝结构体成形用口模的一部分的俯视图。
图9是表示图8中的A-A′剖面的示意图。
图10是示意性地表示用于在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极在板状部件的表面，以描绘六边形的方式形成狭缝的顺序的一部分的俯视图。
图11是示意性地表示用于在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极在板状部件的表面，以描绘六边形的方式形成狭缝的顺序的一部分的俯视图。
图12是示意性地表示用于在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极在板状部件的表面，以描绘六边形的方式形成狭缝的顺序的一部分的俯视图。
图13是示意性地表示用于在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极在板状部件的表面，以描绘六边形的方式形成狭缝的顺序的一部分的俯视图。
图14是示意性地表示用于在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极在板状部件的表面，以描绘六边形的方式形成狭缝的顺序的一部分的俯视图。
图15是示意性地表示用于在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极在板状部件的表面，以描绘六边形的方式形成狭缝的顺序的一部分的俯视图。
具体实施方式
以下，参照附图对用于实施本发明的实施方式进行具体说明，但本发明并不限定于以下的实施方式，应理解为，在不脱离本发明的主旨的范围内，基于本领域技术人员的通常的知识，能够适当地加以设计的变更、改进等。
(1)放电加工用电极
对本发明的放电加工用电极的一个实施方式进行说明。图1是示意性地表示本发明的放电加工用电极3的一个实施方式的立体图。图2是表示在制作本发明的放电加工用电极的一个实施方式的方法中，对制作电极用的板状材料进行磨削的状态的示意图。图3是表示在制作本发明的放电加工用电极的一个实施方式的方法中，对制作电极用的板状材料进行磨削的状态的示意图。
如图1所示，本实施方式的放电加工用电极3具备：随着朝向前端4而逐渐变厚的“相互平行的多个”板状的放电部1；以及连接多个放电部1的“与前端4相反的一侧”的端部5的板状的支撑部2。“随着朝向前端4而逐渐变厚的”形状也可以是“前端4较厚的锥形状”。此外，如图1所示，“相互平行的多个板状的放电部”的意思是多个板状的放电部1配置成各自的前端4平行地排列。
这样，本实施方式的放电加工用电极3是放电部1为“前端4较厚的锥形状”。因此，在制作蜂窝结构体成形用口模的狭缝时，能够将该狭缝的开口部的宽度形成为比该狭缝的背孔侧(成形原料导入侧)的宽度(与背孔连通的部分的宽度)窄。并且，若使狭缝的开口部的宽度比狭缝的背孔侧的宽度窄，则能够抑制成形原料中的异物在从背孔进入狭缝的部分堵塞。并且，能够抑制进行挤压成形时的阻力变大。
本实施方式的放电加工用电极3是放电部1为“前端4较厚的锥形状”的板状。优选前端4的厚度T1和“与前端4相反的一侧的端部5”的厚度T2之差为5～500μm。
本实施方式的放电加工用电极3优选放电部1的前端4的厚度T1为50～1000μm。
本实施方式的放电加工用电极3是放电部1的长度L为例如1～5mm。
本实施方式的放电加工用电极3优选放电部1的前端4的长度M为0.5～3mm。例如，如图8所示，在口模的表面，借助狭缝的开口部而形成六边形的花纹的情况下，图1所示的放电部1的前端4的长度M优选为大约“六边形的一边的长度”。放电部1的前端4的长度M是放电部1的前端4的“与厚度方向正交的方向”的长度。图8是示意性地表示通过本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式制作的蜂窝结构体成形用口模的一部分的俯视图。
在本实施方式的放电加工用电极3中，多个放电部1的厚度方向的间隔没有特别限定，能够按照欲制作的狭缝的间隔来决定。多个放电部1在板状的支撑部2的一面在厚度方向上隔开间隔地配置。支撑部2的配设有多个放电部1的区域(面积)的大小没有特别限定，但优选为例如能够覆盖欲形成要制作的口模的狭缝的整个区域的大小。另外，支撑部2的配设有多个放电部1的区域(面积)的大小也可以为能够覆盖欲形成要制作的口模的狭缝的区域的一半的大小。另外，多个放电部1优选在宽度方向(与长度方向以及厚度方向这两方向正交的方向)上隔开间隔地配置。此外，放电部1的“厚度”与狭缝的“宽度”对应，放电部1的“宽度”与狭缝的“长度(例如六边形的一边)”对应。
在本实施方式的放电加工用电极3中，优选板状的放电部1的各面(前端4的端面、表面、背面、两个细长的侧面)为平面状。
在本实施方式的放电加工用电极3中，支撑部2的厚度没有特别限定，优选为适合于作为电极使用的厚度。
在本实施方式的放电加工用电极3中，优选放电加工用电极3从一个板或者块切出，放电部1和支撑部2不分离地形成为一体。
(2)放电加工用电极的制造方法
接下来，对制造本发明的放电加工用电极的方法进行说明。
如图2、图3所示，本实施方式的放电加工用电极3优选通过用磨石41磨削制作电极用的板状部件43来制作。
如图2所示，将制作电极用的板状部件43载置于表面倾斜的夹具42上。然后，利用垂直(铅直)地立起的状态的磨石41，以保留相当于放电部的部分以及相当于支撑部的部分的方式，对制作电极用的板状部件43进行磨削。
然后，如图3所示，以垂直立起状态的磨石(由磨石磨削出的面)为对称轴，以与原来的倾斜为线对称的方式，改变夹具42表面的倾斜。然后，在将制作电极用的板状部件43载置于改变了倾斜后的夹具42上的状态下，以相当于放电部的部分成为“前端较厚的锥形状”的方式，利用磨石41进行磨削，制作本发明的放电加工用电极3。
夹具42的倾斜能够以所得到的放电部1的前端4的厚度T1和“与前端4相反的一侧的端部5”的厚度T2之差为所希望的值的方式适当地决定(参照图1)。夹具42的最初的倾斜和变化后的倾斜优选为上述那样的对称的关系，但也可以不是对称的关系。
(3)蜂窝结构体成形用口模的制造方法
对本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式进行说明。图4是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，利用贯通加工用放电加工用电极21来加工板状部件11的状态的示意图。图5是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，利用贯通加工用放电加工用电极21来加工板状部件11的状态的示意图。图6是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极的一个实施方式(放电加工用电极3)来加工板状部件11的状态的示意图。图7是表示在本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法的一个实施方式中，使用本发明的放电加工用电极的一个实施方式(放电加工用电极3)来加工板状部件11的状态的示意图。
如图4～图8所示，本实施方式的蜂窝结构体成形用口模的制造方法包括背孔形成工序和狭缝形成工序。背孔形成工序是在金属制的板状部件11形成向作为一方的面的背面12侧开口的多个背孔14的工序。狭缝形成工序是在板状部件11形成向作为另一方的面的表面13侧开口并且与背孔14连通的狭缝15，来制作蜂窝结构体成形用口模16的工序。狭缝形成工序中，首先，利用贯通加工用放电加工用电极21，在板状部件11形成向表面13侧开口并且与背孔14连通的狭缝状的贯通孔17。并且，然后，一边使本发明的放电加工用电极(精加工用的放电加工用电极3)放电一边插入贯通孔17内。并且，然后，在贯通孔17内，一边使精加工用的放电加工用电极3放电一边使其在放电加工用电极3的厚度方向上往复移动而对贯通孔17内进行加工，以使贯通孔17的背孔14侧的开口宽度比贯通孔17的表面侧的开口宽度大的方式形成狭缝15。在此，贯通加工用放电加工用电极21具备多个板状的放电部和板状的支撑部(贯通加工用放电加工用电极21的支撑部)。板状的支撑部是连接多个“贯通加工用放电加工用电极21的放电部”的、与前端相反的一侧的端部的板状的构件。在图4～图7中，关于放电加工用电极，仅表示放电部。
本实施方式的蜂窝结构体成形用口模的制造方法使用本发明的放电加工用电极来制作蜂窝结构体成形用口模，因此能够将表面侧的狭缝宽度(狭缝的开口宽度)形成为比背孔侧的狭缝宽度(狭缝的开口宽度)小。
在背孔形成工序中使用的金属制的板状部件11能够使用形成口模所使用的以往的板状部件。板状部件11也可以在形成背孔的部分和形成狭缝的部分为不同材质。另外，板状部件11也可以贴合两张金属板而形成。在贴合两张金属板的情况下，例如，也可以在一方的一张金属板上形成多个背孔(贯通孔)之后，将另一方的一张金属板粘贴在该一方的金属板的表面，在该另一方的金属板的表面侧(板状部件11的表面侧)，形成与背孔贯通的狭缝。此时，“在一方的一张金属板上形成背孔(贯通孔)”的操作相当于“形成向板状部件11的背面侧开口的多个背孔的操作”。
在本实施方式的蜂窝结构体成形用口模的制造方法中，形成于板状部件的背孔的直径、背孔的配置、背孔间的间隔、背孔的深度等没有特别限定，能够按照用途来选择所希望的上述背孔的直径、配置、间隔、深度等。背孔能够用公知的方法来形成。例如，能够通过利用钻等在板状部件上开孔来形成。
在狭缝形成工序中，首先，如图4、图5所示，利用贯通加工用放电加工用电极21，在板状部件11形成向表面13侧开口并且与背孔14连通的狭缝状的贯通孔17。
贯通加工用放电加工用电极21具备多个板状的放电部和连接多个放电部的与前端相反的一侧的端部的板状的支撑部。板状的放电部也可以为长方体，但通常因使用(放电)而消耗，成为朝向前端变薄的锥形状。另外，板状的放电部也可以为朝向前端变厚的锥形状，但由于仅使板状部件贯通，因此不需要为锥形状。
接下来，如图6所示，狭缝形成工序中，一边使本发明的放电加工用电极(精加工用的放电加工用电极3)的放电部1放电一边插入贯通孔17内。
接下来，如图7所示，在贯通孔17内，一边使精加工用的放电加工用电极3的放电部1放电一边使其在放电加工用电极3的放电部的厚度方向上往复移动而对贯通孔17内进行加工。该加工是以使贯通孔17的背孔14侧的开口宽度比贯通孔17的表面侧的开口宽度大的方式形成狭缝15的加工。在此，往复移动既可以是一次往复，也可以是多次往复。另外，若使放电部1在贯通孔17内在放电部1的厚度方向上往复移动，则由于放电部1为“朝向前端变厚的锥形状”，因此形成的狭缝成为表面侧的开口宽度t1窄、背孔侧的开口宽度t2比表面侧的开口宽度t1宽的形状。并且，优选通过放电部的往复移动，使狭缝的表面侧的开口宽度t1和狭缝的背面侧的开口宽度t2成为所希望的宽度。
如图8、图9所示，利用本实施方式的蜂窝结构体成形用口模的制造方法制作的口模优选狭缝15不形成为以直线状连续。也就是说，优选狭缝15在一部分(例如狭缝15的一部分31)为直线状，但该直线在中途分支(沿六边形的边折弯)，不会成为较长连续的直线状。另外，这也能够为如下形状，例如，在口模16的表面，若使狭缝15的一部分31以直线状延长，则通过表面上的“未形成狭缝的区域32”。在图8中，由箭头X表示狭缝15的一部分31以直线状延长时的延长方向。图8、图9所示的口模16是在口模16的表面13，由狭缝15形成的形状为六边形的例子。并且，“狭缝15的一部分31”相当于六边形的一边。另外，在口模16的表面13，由狭缝15形成的形状也可以是“四边形和八边形的组合”。在六边形的狭缝、“四边形和八边形的组合”的狭缝的情况下，由于难以通过直线的磨削加工来形成，因此本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法特别有效。
实施例
以下，通过实施例对本发明进行更为具体的说明，但本发明丝毫不限定于这些实施例。
(1)放电加工用电极(实施例1)
制作图1所示那样的放电加工用电极3，该放电加工用电极3具备随着朝向前端4而逐渐变厚的多个板状的放电部1、和连接多个放电部1的与前端4相反的一侧的端部5的板状的支撑部2。具体而言如下。
利用切片机对200mm×180mm×50mm的石墨基板(制作电极用的板状部件)进行了磨削加工。关于磨削加工的方法，首先，如图2所示，将制作电极用的板状部件43载置于表面“从水平倾斜了0.30°的”夹具42上。然后，利用垂直(铅直)立起状态的磨石41，以保留相当于放电部1的部分以及相当于支撑部的部分的方式，对制作电极用的板状部件43进行磨削。
然后，如图3所示，以垂直立起状态的磨石(由磨石磨削出的面)为对称轴，以与原来的倾斜为线对称的方式，改变夹具42表面的倾斜。也就是说，使夹具42的表面以与最初倾斜时旋转轴相同的旋转轴，向相反方向旋转，来使夹具42的表面的倾斜变化。然后，在将制作电极用的板状部件43载置于改变了倾斜后的夹具42上的状态下，以相当于放电部的部分成为“前端较厚的锥形状”的放电部的方式，利用磨石41进行磨削，制作出放电加工用电极3。
所得到的放电加工用电极3如图1所示，是放电部以纵横排列的方式配置于支撑部的表面上的结构。放电部的前端(端面)的形状为宽度220μm×长度1.0mm的长方形。放电部的前端的厚度和与前端相反的一侧的端部的厚度之差为40μm。放电部的从前端至“支撑部侧的端部”的长度为3.5mm。关于放电部间的距离，两个放电部的相互对置的“宽阔的面”间的距离(纵向的距离)为1.7mm，两个放电部的相互对置的侧面间的距离(横向的距离)为2.0mm。“宽阔的面”是板形状中的形成得宽阔的表面以及背面，区别于细长的侧面。另外，“对置的“宽阔的面”间的距离”为相邻的“前端”间的距离。此外，该“宽阔的面”为以锥形状倾斜的面。
(比较例1)
制作了具备板状长方体的放电部和连接有多个放电部的与前端相反的一侧的端部的板状的支撑部的放电加工用电极。具体而言，在使载置制作电极用的板状部件的夹具处于水平的状态下，除了对制作电极用的板状部件进行了加工以外，以与实施例1相同的方法制作了放电加工用电极。
所得到的放电加工用电极除了放电部为长方体以外，是与实施例1的放电加工用电极相同的形状。所得到的放电加工用电极的前端(端面)的形状与实施例1的放电加工用电极的前端(端面)的形状相同。
(2)蜂窝结构体成形用口模的制造(实施例2)
使用实施例1的放电加工用电极，制作了图8、图9所示那样的“在表面借助狭缝开口部而形成有“多个六边形相邻地排列的形状”的”蜂窝结构体成形用口模。具体而言如下。
首先，在金属制的板状部件，形成向作为一方的面的背面侧开口的多个背孔(背孔形成工序)。板状部件的材质为SUS630。另外，板状部件的形状为220mm×220mm×20mm的板状。背孔的直径为1.2mm。另外，背孔的深度为18mm。如图8所示，形成背孔的位置为，所得到的口模的表面中的与由狭缝形成的六边形的六个顶点中的“每隔一个的三个顶点”重合的位置。
接下来，如图4、图5所示，通过贯通加工用放电加工用电极21，在板状部件11形成向表面13侧开口并且与背孔14连通的狭缝状的贯通孔17。作为贯通加工用放电加工用电极，使用了与比较例1的放电加工用电极相同的结构的电极。贯通加工用放电加工用电极因放电而消耗，因此使用了共计五根。在此，将一个放电加工用电极计数为“一根”。
并且，然后，如图6所示，一边使本发明的放电加工用电极(精加工用的放电加工用电极3)放电一边插入贯通孔17内。
并且，然后，如图7所示，在贯通孔17内，一边使精加工用的放电加工用电极3放电一边使其在放电加工用电极3的厚度方向上往复移动来对贯通孔17内进行加工。由此，以使贯通孔17的背孔14侧的开口宽度t2比贯通孔17的表面侧的开口宽度t1大的方式形成狭缝15，从而得到蜂窝结构体成形用口模。仅使用了一根精加工用的放电加工用电极3。
如上所述，在板状部件11的表面13形成有图10所示那样的狭缝(部分狭缝51)。图7中的狭缝15相当于图10中的部分狭缝51。图10示意性地表示在板状部件形成有狭缝的状态的一部分。部分狭缝51相当于六边形的“边”，如以下所示，通过进一步追加部分狭缝51(参照图11～图15)，从而会在板状部件11的表面13形成六边形。此外，“部分狭缝”的意思构成六边形的“一部分”的狭缝。
接下来，以与制作图10所示的部分狭缝51的方法相同的方法，形成了图11所示的“重新形成的部分狭缝52”。在图11～图15中，施加有斜线的部分狭缝51为“重新形成的部分狭缝52”。此外，图10中的部分狭缝51也由于是重新形成的，因此相当于“重新形成的部分狭缝52”。此时，使用了五根贯通加工用放电加工用电极，使用了一根精加工用的放电加工用电极3。
接下来，以与制作图10所示的部分狭缝51的方法相同的方法，形成了图12所示的倾斜了60°的“重新形成的部分狭缝52”。此时，使用了2.5根贯通加工用放电加工用电极，使用了一根精加工用的放电加工用电极3。
接下来，以与制作图10所示的部分狭缝51的方法相同的方法，形成了图13所示的倾斜了60°的“重新形成的部分狭缝52”。此时，使用了2.5根贯通加工用放电加工用电极，使用了一根精加工用的放电加工用电极3。
接下来，以与制作图10所示的部分狭缝51的方法相同的方法，形成了图14所示的倾斜了120°的“重新形成的部分狭缝52”。此时，使用了2.5根贯通加工用放电加工用电极，使用了一根精加工用的放电加工用电极3。
接下来，以与制作图10所示的部分狭缝51的方法相同的方法，形成了图15所示的倾斜了120°的“重新形成的部分狭缝52”。由此，在板状部件的表面，通过狭缝的开口部形成有六边形，得到口模。此时，使用了2.5根贯通加工用放电加工用电极，使用了一根精加工用的放电加工用电极3。
制作口模所需要的贯通加工用放电加工用电极为二十根。另外，制作口模所需要的精加工用的放电加工用电极为六根。另外，狭缝的加工时间为大约640小时。
所得到的口模的狭缝的表面侧的开口宽度为200μm。另外，狭缝的背孔侧的开口宽度为280μm。口模的表面的形成为由狭缝围起的正六边形的一边为1.0mm。狭缝的深度(从表面侧的开口部至背孔侧的开口部的距离)为3.0mm。
(比较例2)
使用比较例1的放电加工用电极，制作了图8、图9所示那样的“在表面形成有“多个六边形隔着狭缝开口部相邻地排列的形状”的”蜂窝结构体成形用口模。具体而言，使用比较例1的放电加工用电极，以实施例2的方法制作了蜂窝结构体成形用口模。此时，在贯通加工用放电加工用电极和精加工用的放电加工用电极这两方使用了比较例1的放电加工用电极。另外，制作口模所需要的贯通加工用放电加工用电极为二十根。另外，制作口模所需要的精加工用的放电加工用电极为十二根。在使用精加工用的放电加工用电极进行精加工时，在一次“形成部分狭缝的操作”中需要两根精加工用的放电加工用电极。这是因为，为了扩展由贯通加工用放电加工用电极形成的贯通孔的宽度而使用一根，并且插入到扩展后的贯通孔内使其在厚度方向上往复移动地进行精加工而使用一根。另外，狭缝的加工时间为大约760小时。
另外，使在实施例2中制作的口模的“表面侧的狭缝的开口宽度”与在比较例2中形成的口模的“表面侧的狭缝的开口宽度”为相同的宽度。
从实施例2以及比较例2各自的结果可知，实施例2中的狭缝的加工时间相对于比较例2中的狭缝的加工时间大幅度缩短。
产业上的可利用性
本发明的放电加工用电极能够适合用于制作口模，该口模用于制作陶瓷蜂窝结构体(蜂窝结构体成形用口模)。另外，本发明的蜂窝结构体成形用口模的制造方法能够制作用于制作陶瓷蜂窝结构体的口模。
符号的说明
1—放电部，2—支撑部，3—放电加工用电极，4—前端，5—与前端相反的一侧的端部，11—板状部件，12—背面(一方的面)，13—表面(另一方的面)，14—背孔，15—狭缝，16—口模(蜂窝结构体成形用口模)，17—贯通孔，21—贯通加工用放电加工用电极，31—狭缝的一部分，32—未形成狭缝的区域，41—磨石，42—夹具，43—板状部件，L—放电部的长度，M—前端的长度，T1—前端的厚度，T2—与前端相反的一侧的端部的厚度，t1—表面侧的开口宽度，t2—背孔侧的开口宽度，X—箭头。

Claims (8)

1.一种放电加工用电极，其特征在于，具备：
随着朝向前端而逐渐变厚的相互平行的多个板状的放电部；以及
连接多个上述放电部的与上述前端相反的一侧的端部的板状的支撑部。
2.根据权利要求1所述的放电加工用电极，其特征在于，
在上述放电部，与上述前端相反的一侧的端部的厚度和上述前端的厚度之差为5～500μm。
3.根据权利要求1或2所述的放电加工用电极，其特征在于，
上述放电部的上述前端的厚度为50～1000μm。
4.根据权利要求1或2所述的放电加工用电极，其特征在于，
板状的上述放电部在宽度方向上隔开间隔地配置。
5.根据权利要求3所述的放电加工用电极，其特征在于，
板状的上述放电部在宽度方向上隔开间隔地配置。
6.一种蜂窝结构体成形用口模的制造方法，其特征在于，具有：
在金属制的板状部件形成向作为一方的面的背面侧开口的多个背孔的背孔形成工序；以及
在上述板状部件形成向作为另一方的面的表面侧开口并且与上述背孔连通的狭缝，从而制作蜂窝结构体成形用口模的狭缝形成工序，
上述狭缝形成工序是如下工序：利用贯通加工用放电加工用电极，在上述板状部件形成向上述表面侧开口并且与上述背孔连通的狭缝状的贯通孔，然后，一边使权利要求1～5任一项中所述的放电加工用电极的上述放电部放电一边插入上述贯通孔内，然后，在上述贯通孔内一边使上述放电加工用电极的上述放电部放电一边使其在上述放电部的厚度方向上往复移动，来对上述贯通孔内进行加工，以使上述狭缝的上述背孔侧的开口宽度比上述贯通孔的上述表面侧的开口宽度大的方式形成上述狭缝。
7.根据权利要求6所述的蜂窝结构体成形用口模的制造方法，其特征在于，
在上述蜂窝结构体成形用口模的上述表面，上述狭缝不形成为以直线状连续。
8.根据权利要求7所述的蜂窝结构体成形用口模的制造方法，其特征在于，
在上述蜂窝结构体成形用口模的上述表面，由上述狭缝形成的形状是六边形、或者四边形与八边形的组合。
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