CN105156466A - 双列角接触球轴承及其制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双列角接触球轴承及其制造工艺，其技术方案要点是一种双列角接触球轴承，包括轴承本体和连接侧板，所述轴承本体包括内圈和外圈，所述外圈高于内圈的内壁上设置有固定连接侧板的圆周壁的环形槽，所述连接侧板的圆周壁上开设有凹槽，所述环形槽旋压向内形成凸块，所述凸块与凹槽相配合。本<b>发明</b>通过凸块与凹槽的卡嵌方式实现了轴承本体和连接侧板的固定，避免了焊接固定中焊缝发生疲劳失效的情况，凸块是由轴承的外圈旋压形成的，增加了双列角接触球轴承的连接强度。

Description

双列角接触球轴承及其制造工艺
技术领域
本发明涉及轴承制造领域，更具体地说，它涉及双列角接触球轴承及其制造工艺。
背景技术
双列角接触球轴承是轴承的一种，双列角接触球轴承一般包括轴承内部设置有两个沟道，沟道内设置有滚珠，轴承转动时，将轴承之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，提高了转动的效率。所以双列角接触球轴承常用在各种工作情况下，比如汽车水泵中。
申请号为“201220721306.2”的发明专利公开了一种“新型汽车双列角接触球轴承总成”，其为了加强其连接稳定性，该专利在连接侧板上设置有圆形外缘，然后将圆形外缘与轴承外圈的内壁焊接固定，同时该轴承对应于连接侧板一端的内圈端面低于外圈端面；该专利通过在轴承上设置有连接侧板,从而提高了轴承的结构强度，但是连接侧板通过焊接的连接方式并不可靠，从轴承的使用环境上说，轴承在使用中会发生振动，导致焊缝发生疲劳失效，从而导致连接侧板在与轴承的连接位置处发生断裂。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种连接强度高的双列角接触球轴承和制造该种双列角接触球轴承的制造工艺。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种双列角接触球轴承，包括轴承本体和连接侧板，所述轴承本体包括内圈和外圈，所述外圈高于内圈的内壁上设置有固定连接侧板的圆周壁的环形槽，所述连接侧板的圆周壁上开设有凹槽，所述环形槽旋压向内形成凸块，所述凸块与凹槽相配合。
作为优选，所述连接侧板的端面上开设有若干个减重孔，每一减重孔沿连接侧板的中心呈旋转对称分布。
作为优选，所述凹槽位于相邻两个减重孔之间。
作为优选，所述轴承本体上设置有环形槽的内圈端面低于外圈端面。
作为优选，所述外圈的端面沿轴承本体的轴向向内延伸形成供环形槽放入的导向面，所述导向面倾斜向轴承本体内设置。
制造双列角接触球轴承的制造工艺，包括以下步骤：
步骤一、将原料进行车削成外圈胚件；
步骤二、将步骤一中的外圈胚件中带有环形槽的一端进行端头退火，退火区域覆盖环形槽的位置；
步骤三、将经过步骤二处理后的外圈胚件进行打磨，打磨区域从外圈胚件的一端至退火区域前；
步骤四、将轴承滚珠、内圈、保持架、密封圈安装至外圈胚件上，然后将连接侧板放置在环形槽内，完成双列角接触球轴承的预组装；
步骤五、将步骤三中预组装的双列角接触球轴承的外圈退火区域进行旋压变形，使双列角接触球轴承的外圈与连接侧板固定，完成双列角接触球轴承的组装。
作为优选，所述步骤二中的退火区域大于外圈的端面至环形槽的底面。
作为优选，所述步骤二中退火后的硬度为50-55HRC。
通过采用上述技术方案，连接侧板通过轴承外圈的变形从而被固定在轴承的外圈上，其固定牢固，由于变形后的外圈包裹住了连接侧板的外缘部分，连接侧板不能在轴承的外圈位置上下晃动，同时变形后的轴承外圈会产生与凹槽相配合的凸块，凸块起到了防止连接侧板在轴承外圈上转动的问题，起到了加强固定效果的作用，焊接连接位置的脆性很强，很容易受力后发生碎裂，与焊接相比，轴承本体通过凸块与凹槽的配合，加强连接侧板与双列球轴承的固定效果。
附图说明
图1为本发明的爆炸示意图；
图2为本发明的剖面示意图；
图3为图2所示A部放大示意图。
图中：1、轴承本体；11、外圈；12、内圈；13、轴承滚珠；14、密封圈；15、保持架；16、环形槽；17、导向面；2、连接侧板；21、通孔；22、减重孔；23、台阶槽；24、凹槽。
具体实施方式
参照图1至图3对本发明的实施例做进一步说明。
如图1和图2所示，一种双列滚珠轴承，包括轴承本体1，轴承本体1包括轴承的内圈12和外圈11，轴承内圈12和外圈11在对应位置设置有两个上下平行的沟道，沟道内设置有滚珠轴承，滚珠轴承上设置有保持架15，保持架15外设置有密封圈14，密封圈14起到了密封轴承的内圈12的作用，防止在双沟道角接触球轴承在使用时，水泵中的液体与轴承滚珠13接触的问题，防止轴承滚珠13生锈或者进水后滚动变慢的情况。内部设置有与水泵内的电机轴抵接的通孔21，同时其端面上设置有减重孔22，减重孔22以端面的中心呈旋转对称设置，减重孔22不仅起到了减少支撑架重量的作用，同时液体还可以从减重孔22中进入轴承中，方便轴承的转动；本实施例中，连接侧板2卡接在环形槽16，环形槽16设置在轴承外圈11的内壁上，连接侧板2的外圆周面呈圆形，同时连接侧板2的边缘的上下部分被环形槽16所夹持，连接侧板2不能在环形槽16内上下移动，但是连接侧板2在环形槽16内会发生转动，转动的连接侧板2将会导致连接侧板2与环形槽16的两侧发生摩擦，摩擦时间长后，连接侧板2即可在环形槽16内转动，故在连接侧板2的外圆周壁上开设有凹槽24，凹槽24的截面形状呈V型，同时凹槽24的内表面是粗糙的，粗糙的内表面使外圈11向连接侧板2变形时，粗糙的内表面增加凹槽24与连接侧板2之间的摩擦力，V型的凹槽24与弧形的凹槽24相比，其使连接侧板2的圆周方向固定的更加牢固，同时在轴承外圈11的内圆周面上形成有与凹槽24卡接的凸块，凸块在图中未画出，凸块设置在环形槽16的圆周壁上且凸出与环形槽16的圆周壁，通过凸块和凹槽24的配合，起到了防止连接侧板2在环形槽16上转动的问题，加强轴承的连接稳定性。
如图2所示，连接侧板2的端面上设置有若干个减重孔22，减重孔22的数量可以为3个、4个、5个甚至更多，减重孔22起到了减少连接侧板2重量的作用，当连接侧板2受到径向力时，减重孔22加强了连接侧板2的结构强度，即使减重孔22发生变形，不会使连接侧板2发生形变，防止连接侧板2进一步变形，加强连接侧板2的结构强度，在本实施例中，减重孔22的数量优选为5个，每一减重孔22以连接侧板2的中心呈旋转对称分布，凹槽24设置在相邻两个减重孔22的之间，即防止凹槽24直接设置在减重孔22下方，使连接侧板2的径向具有两个凹槽24，减少连接侧板2在减重孔22位置的结构强度，通过将凹槽24设置在相邻两个减重孔22的中间，防止连接侧板2直接在减重孔22位置发生弯折，加强连接侧板2的结构强度。
如图1和图3所示，连接侧板2的俯视图为圆形，连接侧板2为一弯折后的钣金件，连接侧板2的中心向内弯折形成通孔21，连接侧板2向内弯折的部分的外侧还形成由台阶槽23，台阶槽23用于与水泵机壳的固定，通孔21内固定有水泵电机的电机轴。
如图1和图2所示，双列角接触球轴承的外圈11的上端面向下倾斜形成导向面17，导向面17起到了方便连接侧板2放入的效果，当连接侧板2的边缘与导向面17接触时，倾斜的导向面17具有一定的导向作用，压下连接侧板2的力会导致连接侧板2相对于倾斜的导向面17向下移动，使连接侧板2被导向至环形槽16的中间位置，方便旋压加工。
同时，制造该双列角接触球轴承的方法，包括以下步骤：
步骤一、采用硬度为64HRC的轴承钢进行车削和打磨形成外圈11胚件；
步骤二、将步骤一中的外圈11胚件中带有环形槽16的一端进行端头退火，端头退火为一种退火工艺，属于现有技术，在此不做赘述，退火区域覆盖环形槽16的位置，即退火区域大于外圈的端面至环形槽的底面；
步骤三、将经过步骤二处理后的外圈胚件进行打磨，打磨区域从外圈11胚件的一端至退火区域前，由于在步骤四中对外圈的旋压变形，会导致外圈在退火区域的直径发生变化，通过在打磨时留下变形的预留量，从而减少了旋压后外圈表面发生的变形；
步骤四、将轴承滚珠13、内圈12、保持架15、密封圈14安装至外圈11胚件上，然后将连接侧板2放置在环形槽16内，完成双列角接触球轴承的预组装；
步骤五、将步骤三中预组装的双列角接触球轴承的外圈11退火区域进行旋压变形，旋压变形通过旋压机实现，旋压机属于现有技术，在此不做赘述，使双列角接触球轴承的外圈11发生变形，从而箍紧连接侧板2的外缘，完成双列角接触球轴承的组装。
同时本工艺方法针对不同材料的轴承钢，其退火的温度和时间是不同的，使用者只需要知道最终得到保证一定机械强度的前提下，方便变形的材料即可，例如轴承钢的硬度变为50-55HRC时，较为方便步骤四中旋压外圈11的工艺，同时在知道所需硬度的前提下，根据不同材料的热处理的晶相表，反推其退火时间和温度都是十分方便的，其温度和时间皆为现有技术，在此不做赘述，同时如果退火区域大于超过环形槽16的底面，在旋压加工时将会导致靠近环形槽16的轴承沟道的变形，从而影响沟道内的轴承滚珠13的转动，影响轴承的使用；所以步骤二中的退火区域为从外圈11的端面至环形槽16的底面，同时旋压的位置也是从外圈11的端面至环形槽16的底面，使外圈11发生变形，从而使外圈11向内变形形成填充凹槽24的凸块，起到了固定连接侧板2的作用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种双列角接触球轴承，包括轴承本体和连接侧板，所述轴承本体包括内圈和外圈，其特征在于：所述外圈高于内圈的内壁上设置有固定连接侧板的圆周壁的环形槽，所述连接侧板的圆周壁上开设有凹槽，所述环形槽旋压向内形成凸块，所述凸块与凹槽相配合。
2.根据权利要求1所述的双列角接触球轴承，其特征在于：所述连接侧板的端面上开设有若干个减重孔，每一减重孔沿连接侧板的中心呈旋转对称分布。
3.根据权利要求2所述的双列角接触球轴承，其特征在于：所述凹槽位于相邻两个减重孔之间。
4.根据权利要求1所述的双列角接触球轴承，其特征在于：所述轴承本体上设置有环形槽的内圈端面低于外圈端面。
5.根据权利要求1所述的双列角接触球轴承，其特征在于：所述外圈的端面沿轴承本体的轴向向内延伸形成供环形槽放入的导向面，所述导向面倾斜向轴承本体内设置。
6.制造权利要求1所述的双列角接触球轴承的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将原料进行车削成外圈胚件；
步骤二、将步骤一中的外圈胚件中带有环形槽的一端进行端头退火，退火区域覆盖环形槽的位置；
步骤三、将经过步骤二处理后的外圈胚件进行打磨，打磨区域从外圈胚件的一端至退火区域前；
步骤四、将轴承滚珠、内圈、保持架、密封圈安装至外圈胚件上，然后将连接侧板放置在环形槽内，完成双列角接触球轴承的预组装；
步骤五、将步骤三中预组装的双列角接触球轴承的外圈退火区域进行旋压变形，使双列角接触球轴承的外圈与连接侧板固定，完成双列角接触球轴承的组装。
7.根据权利要求6所述的双列角接触球轴承的制造工艺，其特征在于：所述步骤二中的退火区域大于外圈的端面至环形槽的底面。
8.根据权利要求6所述的双列角接触球轴承的制造工艺，其特征在于：所述步骤二中退火后的硬度为50-55HRC。
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