CN105152435A - 一种零排放工业废水处理方法 - Google Patents

Abstract

一种含高浓度活性盐废水的零排放处理方法,包括以下步骤，选用镁剂或铁盐对废水脱硅，镁剂脱硅的条件如下：pH值：pH值为9～10.8；采用镁剂脱硅时，所用的混凝剂为铁盐，其添加量为0.2～0.35mmol/L；水温：通过热泵换器加热到25-40℃；然后进入高密度沉淀池即澄清器进行澄清，水在澄清器中的停留时间：水温为25-40℃时，实际停留时间应＞1h，小于2h；高效高密度沉淀池之后再采用多介质过滤器进行过滤的工艺；过滤的水采用三效逆流蒸发，一效逆流蒸发有晶体析出，采用强制循环蒸发器，二效和三效蒸发过程中没有结晶析出，采用蒸发浓缩一体式的降膜蒸发器。

Description

一种零排放工业废水处理方法

技术领域

本发明涉及工业废水处理领域，具体涉及一种含高浓度盐废水的零排放处理工艺及其装置。

背景技术

电力、化工、海水淡化等行业高盐废水的处理中，总是有废水的排出，尤其是在多晶硅还原、有机硅生产领域，污水中含有高浓度的活性硅，比如SiO2、氯硅烷等、此类废水水质硬度高，腐蚀性强，含盐量高，水质非常复杂，且水质波动非常大，而在许多地方化工等企业需要零排放工业废水处理方法，尤其是含高浓度盐废水的零排放处理工艺及其装置。。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明目的是，提供一种适用于电力、化工、海水淡化等行业高盐水的高效蒸发浓缩工艺；尤其是含高浓度盐废水的零排放处理工艺及其装置。

本发明技术方案是，一种含高浓度活性盐废水的零排放处理方法,包括以下工艺步骤，选用镁剂或铁盐对废水脱硅，镁剂脱硅的条件如下：

pH值：pH值为9～10.8；为保证pH值，在处理系统中加入石灰水或苛性钠；镁剂或铁盐脱硅时同时添加混凝剂，混凝剂的用量：采用镁剂脱硅时，所用的混凝剂为铁盐，其添加量为0.2～0.35mmol/L；

水温：通过热泵换器加热到25-40℃；

然后进入高密度沉淀池即澄清器进行澄清，水在澄清器中的停留时间：水温为25-40℃时，实际停留时间应＞1h，小于2h；

高效高密度沉淀池之后再采用多介质过滤器进行过滤的工艺；

过滤的水仍含盐较高且成分复杂，本发明采用三效逆流蒸发，一效逆流蒸发有晶体析出，所以采用抗结疤、抗盐析能力强的强制循环蒸发器，二效和三效蒸发过程中没有结晶析出，故采用蒸发浓缩一体式的降膜蒸发器；

具体流程如下：原料液由上料泵经预热器后先进入三效蒸发器蒸发浓缩，依靠三效循环泵一部分料液实现效内循环，一部分料液送入二效蒸发器蒸发浓缩，依靠二效循环泵一部分料液实现效内循环，一部分料液送入一效蒸发器继续蒸发浓缩，通过一效轴流泵实现效内循环；一效蒸发器的浓缩达到一定浓度(粘度上比较稠厚)时，浓溶液经出料泵采出输送至旋液器，浓溶液上部清液回流到一效分离室；浓溶液底部固液混合物进入稠厚器结晶后，至离心机进行固液分离；离心后母液进入母液槽由母液泵返回三效蒸发器继续蒸发浓缩；母液积累一段时间后如果影响到盐结晶，就要考虑把母液外排一部分作另行处理。

蒸汽流向：锅炉来的生蒸汽进入到一效加热室的壳程作为一效的热源，一效分离室闪蒸的二次汽进入到二效加热室的壳程作为二效的热源，同样二效分离室闪蒸的二次汽进入到三效加热室的壳程作为三效的热源，三效分离室闪蒸的二次汽经过间接冷凝器冷凝收集到冷凝水罐再处理。

冷凝水的流向：一效加热室产生的蒸汽冷凝水闪蒸后回收；二效加热室的冷凝水进入到三效加热室的壳程闪蒸，然后和三效加热室的冷凝水一同收集到冷凝水罐；三效的间接冷凝器的冷凝水收集到冷凝水罐，经预热器预热原料液降温后排出界外。

选择合适的蒸发室形式。本发明装置二效和三效分离室只是为了实现气液分离，采用普通的分离室结构形式即可。一效结晶器要实现气液分离，且要保证混盐的结晶，三要保证清液循环减少设备磨损，该结晶器适用于带晶物料运行且能有效防止管内结巴堵塞现象，保证系统正常运行。

前处理加入生石灰代替石灰水或苛性钠，石灰不仅有调节pH的功能，而且还可以除去部分二氧化硅、暂时硬度和二氧化碳等。

热泵换器的一换热器置于絮凝池，另一换热器置于高效高密度沉淀池。

石灰乳软化，并石灰+苏打软化或苛性钠+苏打软化；先加石灰乳降低原水的暂时硬度、碱度和一些金属粒子，再加苛性钠+苏打软化。

进入高效高密度沉淀池进行澄清，高密度澄清池进水SS≤300mg/L，短时内进水浊度不大于3000NTU时，出水浊度不大于10NTU；

高密度澄清混合单元反应、沉淀浓缩和斜管分离三个部分：混合单元反应的池，分为两个部分：一个是快速混凝搅拌反应池将投加的药剂进行快速混合，另一个是慢速混凝推流式反应池；

快速混凝搅拌反应池：将原水(通常已经过预混凝)引入到反应池底板的中央；使反应池内水流均匀混合，加入适量的助凝剂PAM，采用搅拌机进行均匀搅拌，同时通过污泥循环，并为絮凝和聚合电解质的分配提供所需的动能量；

慢速混凝推流式反应池：产生扫粒絮凝，以获得较大的絮状物，达到沉淀区内的快速沉淀；

以上两个部分的反应池可获得大量高密度、均质的矾花；

沉淀浓缩在沉淀区、澄清区和浓缩区中进行，

矾花慢速地从沉淀区进入到澄清区，矾花在澄清池下部汇集成污泥并浓缩；浓缩区分为两层：一层位于排泥斗上部，一层位于其下部；

上层为再循环污泥的浓缩，污泥在这层的停留时间为几小时，然后排入到排泥斗内，部分浓缩污泥自浓缩区用污泥泵排出，循环至反应池入口；

下层为收集大量剩余浓缩污泥的地方；浓缩污泥的浓度至少为120g/l(澄清工艺)；采用污泥泵从泥斗的底部抽出剩余污泥，送至污泥脱水间或现有的可接纳高浓度泥水的排水管网或排污管、渠等。

斜管分离采用逆流式斜管，在斜管分离的沉淀区将剩余的矾花沉淀，通过固定在清水收集槽下侧的纵向板进行水力分布。

澄清水由一个清水收集槽回收；絮凝物堆积在澄清池的下部，形成的污泥也在这部分区域浓缩。

本发明的有益效果：在本发明中脱硅作为预处理工艺，选用化学、混凝脱硅，通过减少活性硅，使其小于20PPm，混凝脱硅是利用某些金属的氧化物或氢氧化物对硅的吸附或凝聚来达到脱硅目的的一种物理化学方法，镁剂脱硅加铁盐和石灰脱硅等工艺。本发明采用三效逆流蒸发，液流与蒸汽的流向相反，一效逆流最后将盐分全部结晶脱除(合适的盐甚至也可以工业使用)；冷凝水全部可以工业或生活使用，能耗低，无废水排放，前处理脱硅性能极佳，镁剂脱硅的综合效果和成本亦低。本发明采用蒸发结晶技术处理RO系统排出的浓水，从而达到零排放的目的。蒸发结晶系统采用逆流式三效蒸发结晶技术，其中一效蒸发采用强制循环结晶技术，二效和三效蒸发采用一体式降膜蒸发浓缩技术。蒸发单元最终产品包括高品质的冷凝水和高纯度NaCl、Na₂SO₄混合结晶盐，真正实现废水零排放。

附图说明

图1为本发明的方法流程示意图。

如图1所示：：一效加热器E1,Φ1000；一效结晶器C1；Φ2500；二效蒸发结晶器E2

Φ900/Φ2000；三效蒸发结晶器E3Φ900/Φ2200；中间储料罐T4；三效冷凝水罐T3容积：16m3；二效冷凝水罐T2容积：6m3；一效冷凝水罐T1容积：8m3；一效轴流泵P1

功率：70kW；二效循环泵P2功率：22kW；三效循环泵P3功率：22kW；进料泵P4、母液泵P5功率：30kW。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

前处理工艺：减少活性硅，使其小于20PPm，脱硅方法非常多，混凝脱硅、离子交换、超滤、反渗透等等，在本项目中作为预处理工艺，我们选用化学、混凝脱硅，混凝脱硅是利用某些金属的氧化物或氢氧化物对硅的吸附或凝聚来达到脱硅目的的一种物理化学方法，比如：镁剂脱硅、铝盐脱硅、铁盐脱硅、石灰脱硅等。考虑到水质特点，本发明选用镁剂脱硅和铁盐脱硅为主。镁剂脱硅的指标决定于：

①pH值：镁剂脱硅的最佳pH值为10.1～10.3。为保证pH值，有必要在处理系统中加入石灰(也可以是石灰水)或苛性钠。石灰不仅有调节pH的功能，而且还可以除去部分二氧化硅、暂时硬度和二氧化碳等。

②混凝剂的用量：采用镁剂脱硅时，通常都加混凝剂。适当的混凝剂可以改善氧化镁沉渣的性质，提高除硅效果。一般所用的混凝剂为铁盐，其添加量为0.2～0.35mmol/L。

③水温：提高水温可以加速除硅过程，并使除硅效果提高。

④水在澄清器中的停留时间：水温为30℃时，实际停留时间应＞1h。

⑤原水水质：原水的硬度大时对镁剂脱硅的效果有利。原水中硅化合物含量对镁剂比耗(mgMgO/mgSiO2-3)有影响。镁剂比耗随原水硅化合物含量的增加而减少，随水中胶体硅所占比例的增加而增加。

上述工艺确定以后，反应设备选用反应池+高效高密度沉淀池+多介质过滤器工艺。

根据以上所述，设计以下工艺流程：

废水来水→缓冲池→泵→→絮凝池→高密度澄清池→中间池→泵→多介质过滤器过滤→三效蒸发；

澄清池沉降污泥→污泥浓缩池→污泥泵→板框压滤机→干泥外运处置；

经过水质调节后废水自流进入缓冲池，再经泵提升至反应池，投加镁剂、铁盐，再经絮凝池投加PAM，反应出水进入高密度澄清池。高密度澄清池是集反应、澄清、浓缩及污泥回流为一体的高效水处理构筑物，分为絮凝反应区、预沉浓缩区、斜管分离区。是法国利得满公司专利技术，20世纪90年代中期被引入国内。特点是分离效率高、排泥水量低、占地面积小，出水浊度低。

沉降污泥则排入污泥浓缩池内待处理。污泥通过污泥泵提升进入污泥脱水机脱水后外运处理。由于本工艺污泥的特性含水率高、泥量大、污泥粘度高，因此本技术方案采用板框式压滤机。产生污泥外运。

对于硬度的去除，主要方法石灰软化、石灰+苏打软化或苛性钠+苏打软化等，加石灰乳主要降低原水的暂时硬度和碱度和一些金属粒子，由于本项目主要是非碳酸盐硬度，来水中已加入大量石灰中和，所以为了防止后续膜的污染，我们选用苛性钠+苏打软化工艺,主要反应式：

Na₂CO₃+CaCl₂→CaCO₃↓+NaCl；式1

Na₂CO₃+CaSO₄→CaCO₃↓+Na₂SO₄；式2

NaOH+MgCl＝Mg(OH)₂↓+NaCl；式3

上述工艺确定以后，反应设备我们选用高效高密度沉淀池+多介质过滤器+活性炭工艺。

高密度澄清池:澄清池设计正常进水SS≤300mg/L，短时内进水浊度不大于3000NTU时，出水浊度不大于10NTU。

高密度澄清池是一种高速一体式沉淀/浓缩池，其工艺基于以下五个技术特点：

●独特的一体化反应区设计；

●反应区到沉淀区较低的流速变化；

●沉淀区到反应区的污泥循环；

●采用有机絮凝剂；

●采用斜管沉淀布置。

由以上机理决定了澄清池具有的优点为：污泥循环提高了进泥的絮凝能力，使絮状物更均匀密实；斜管布置提高了沉淀效果，具有较高的沉淀速度，可达20m/h；澄清水质量较高；对进水波动不敏感，并可承受较大范围的流量变化。

澄清池主要由混合单元、反应区、沉淀/浓缩区以及斜管分离区组成。

混合单元:采用快速混合池，通过快速搅拌机将投加的药剂进行快速混合。

反应区:反应池分为两个部分：一个是快速混凝搅拌反应池，另一个是慢速混凝推流式反应池。

快速混凝搅拌反应池：将原水(通常已经过预混凝)引入到反应池底板的中央。使反应池内水流均匀混合，并为絮凝和聚合电解质的分配提供所需的动能量。

在该区加入适量的助凝剂，采用搅拌机进行均匀搅拌，同时通过污泥循环以达到最佳的固体浓度。助凝剂根据水质情况确定，一般采用PAM。

为保持反应池中悬浮絮状或晶状固体颗粒的浓度在最佳状态，通过调整来自污泥浓缩区的浓缩污泥的外部再循环系统使池中污泥浓度得以保障。

慢速混凝推流式反应池：其作用就是产生扫粒絮凝，以获得较大的絮状物，达到沉淀区内的快速沉淀。

因此，整个反应池可获得大量高密度、均质的矾花，以达到最初设计的要求。沉淀区的速度应比其他系统的速度快得多，以获得高密度矾花。

沉淀浓缩区:矾花慢速地从一个大的沉淀区进入到澄清区，这样可避免损坏矾花或产生旋涡，确使大量的悬浮固体颗粒在该区均匀沉积。

矾花在澄清池下部汇集成污泥并浓缩。浓缩区分为两层：一层位于排泥斗上部，一层位于其下部。

上层为再循环污泥的浓缩。污泥在这层的停留时间为几小时。然后排入到排泥斗内。部分浓缩污泥自浓缩区用污泥泵排出，循环至反应池入口。

下层为收集大量剩余浓缩污泥的地方。浓缩污泥的浓度至少为120g/l(澄清工艺)。采用污泥泵从泥斗的底部抽出剩余污泥，送至污泥脱水间或现有的可接纳高浓度泥水的排水管网或排污管、渠等。

污泥浓缩区设有超声位泥位控制开关，用来控制污泥泵的运行，保证浓缩污泥层在所控制的范围内，并保证浓缩池的正常工作。

斜管分离区:采用逆流式斜管沉淀区将剩余的矾花沉淀。通过固定在清水收集槽下侧的纵向板进行水力分布。

澄清水由一个集水槽系统回收。絮凝物堆积在澄清池的下部，形成的污泥也在这部分区域浓缩。

通过刮泥机将污泥收集起来，进入污泥浓缩区的泥斗中。

工作原理:在混合反应区内靠搅拌器的提升作用完成泥渣、药剂、原水的快速凝聚反应，然后经叶轮提升至推流反应区进行慢速絮凝反应，以结成较大的絮凝体，再进入斜管沉淀区进行分离。澄清水通过集水槽收集进入后续处理构筑物，沉淀物通过刮泥机刮到泥斗中，经容积式循环泵提升将部分污泥送至反应池进水管，剩余污泥排放。

蒸发段设备示意图：一效加热器E1,Φ1000；一效结晶器C1；Φ2500；二效蒸发结晶器E2Φ900/Φ2000；三效蒸发结晶器E3Φ900/Φ2200；中间储料罐T4；三效冷凝水罐T3容积：16m3；二效冷凝水罐T2容积：6m3；一效冷凝水罐T1容积：8m3；一效轴流泵P1

功率：70kW；二效循环泵P2功率：22kW；三效循环泵P3功率：22kW；进料泵P4、母液泵P5功率：30kW。

蒸发段保证产品粒度的设计：

1)选择合适的蒸发室形式。本套装置二效和三效分离室只是为了实现气液分离，采用普通的分离室结构形式即可。一效结晶器一要实现气液分离，二要保证混盐的结晶，三要保证清液循环减少设备磨损，是德邦公司开发的专有设备，该装置适用于带晶物料运行且能有效防止管内结巴堵塞现象，保证系统正常运行。

采用本申请人专有的分离室结构型式。因为有结晶析出，分离室的设计既要满足汽液分离的要求，保证二次汽汽速，减少雾沫夹带，又要满足晶体生长的要求，保证晶体生长时间。增加底部淘洗腿，利用底部反冲进行淘洗，把小晶粒溶解或反冲回分离室，保证采出结晶盐的粒度，有利于离心机的正常工作。采用清液循环减少了设备的磨损腐蚀。

2)选择合理的蒸发室容积，控制料液停留时间，从而保证晶体生长时间。

3)控制二次成核现象：维持稳定的过饱和度，防止结晶器在局部范围内，如蒸发面、不同浓度的两流股的混合区内，产生过饱和度的波动。限制晶体的生长速率。对溶液进行加热使细晶溶解后再送回结晶器。

4)选择合理泵型，防止晶粒破碎，产生大量细晶，以及长大的晶粒又破碎。

保证冷凝水指标：

1)控制二次汽气速，合理选择分离室的直径和气液分离空间。

2)工艺冷凝水的质量主要取决于除雾器的效力。采用百叶窗式除雾器，以确保高工艺冷凝水质量，并使用一套自动清洗系统，通过喷嘴环喷射冷凝水定期清洗除雾器。

所有的带有机械密封的水泵都需要密封水。干净的低TDS和低TSS的水可以冷却密封面、保持密封表面的干净，延长水泵密封的寿命。

密封水用于上料泵、轴流泵、出料泵和冷凝水泵。在设计工况下，小部分的泄漏可能会通过密封进入到工艺水里面去。在不损坏机械密封的正常操作下，循环密封水不会被工艺水污染。只有在密封水压力低于泵操作压力情况下，密封水才会受到污染。

系统清洗：当系统在设计参数范围内工作，并按照工艺操作规程所规定的工作程序时，浓盐水结晶器工艺可以消除经常系统清洗之要求。

在正常开车时，可以根据生产情况判定适时进行系统在线水洗，去除系统内残留挂壁的可溶性盐。清洗时间已经计入设计负荷。定期的热清洗可以减少严格的化学清洗或机械清洗的次数。

对不可溶性盐如果需要清洗，则浓盐水结晶器在设计上可完成此任务。与浓缩盐水相接触的所有容器表面均可直接触及，以便进行检查，并当需要时可采用化学或机械方式进行清洗。最重要的是清洗加热室传热面。浓盐水结晶器设计是浓盐水走管程，清洗时，可以从换热管的任一端触及到管子内表面。通过使用清洗溶液，采取与浓盐水循环相同的方式进行循环来实现化学清洗。在工艺或操作不当造成严重结垢时，采用机械清洗可使所有传热面恢复到清洁的状态。浓盐水结晶器系统的操作者通常每年对其系统进行一次到两次机械/化学清洗。

盐水分布器：

在浓盐水降膜蒸发器中，循环盐水在垂直管内通过重力以薄膜形式下降。此设计可在中等泵能量和高蒸汽去污条件下导致高传热系数。为保持一种均匀的薄膜，并完全浸润管表面上，采用本申请人的获得国家专利一种成膜器，包括分布盘+快装式卡箍，在多个装置上均有成功应用的经验。

强制加热室：加热室的换热管管径和长度、液体循环量、管程的流速、液体的温升都是根据结晶系统的需要专门设计的，保证循环液在换热管内只是产生一定的过热，不发生相变，从而减少结垢结疤倾向，可以最大限度提高两次清洗之间的时间间隔。

一效结晶器：本套装置二效和三效分离室只是为了实现气液分离，需保证装置紧凑、安装简单，易于维护，因此采用一体式结构+中心循环管来实现。而一效结晶器既要实现气液分离，又要保证混盐的结晶，三要保证清液循环减少设备磨损，专有设备适用于带晶物料运行且能有效防止管内结巴堵塞现象，保证系统正常运行。

采用专有的分离室结构型式。因为有结晶析出，分离室的设计既要满足汽液分离的要求，保证二次汽汽速，减少雾沫夹带，又要满足晶体生长的要求，保证晶体生长时间。增加底部淘洗腿，利用底部反冲进行淘洗，把小晶粒溶解或反冲回分离室，保证采出结晶盐的粒度，有利于离心机的正常工作。采用清液循环减少了设备的磨损腐蚀。

水力旋流器：为了防止结晶系统堵塞，保证泵的正常运行，结晶器内的固含量需控制在一定范围内，为了满足离心机进料要求，需增加水力旋流器增浓。

脱水设施：采用离心机来为固体结晶脱水。离心机的选型要根据结晶粒度的大小、固含量的高低、结晶盐含水率的要求、母液固含量的要求等指标综合考虑后来确定。最终脱水设备的选型取决于具体的工况。确保结晶盐含水率小于5％，方便运输。

自动控制方案描述：

系统生蒸汽设置压力和温度远传，并通过蒸汽调节阀控制一效液体温度的稳定。生蒸汽的量通过远传流量计进行监控和累积记录。

需要蒸发处理的高盐水进入原料罐，原料罐设液位远传显示。原料经过原料泵输送进蒸发系统，现场有压力表显示泵出口压力。原料进入三效蒸发器，在三效加热室内加热浓缩，浓缩后的溶液进入三效分离室进行汽液分离，三效分离室设置压力、温度及液位远传显示。三效分离室的液位通过调节阀来控制，原料的进料量通过远传流量计进行监控和累积记录。浓缩液通过三效循环泵进入二效蒸发器继续蒸发浓缩，在二效分离室进行汽液分离，二效分离室设置压力、温度及液位远传显示。二效分离室的液位通过调节阀来控制。二效浓缩液通过二效循环泵进入一效蒸发器继续蒸发浓缩，在一效结晶器内进行汽液分离，一效分离室设置压力、温度及液位远传显示。一效分离室的液位通过调节阀来控制。最终浓缩液通过出料泵输送至旋流器，旋流器底部浓溶液进入结晶器，结晶器下部设有上展式卸料阀来控制物料的流量，含固悬浮液进入离心机离心分离。离心母液进入母液罐，母液罐设液位远传显示，母液罐的液位通过母液泵的启停来控制。

一效加热室产生的冷凝水通过闪蒸罐闪蒸后回收，闪蒸罐设压力和液位远传显示，闪蒸罐的液位通过泵的启停来控制，二效加热室产生的冷凝水进入三效加热室，三效加热室产生的冷凝水进入二次汽冷凝水罐，间接冷凝器的冷凝水也进入二次汽冷凝水罐，二次汽冷凝水罐设压力和液位远传显示，二次汽冷凝水罐的液位通过二次汽冷凝水泵的启停来控制。二次汽冷凝水经预热器降温后排出界外，预热器的进出口设就地和远传温度显示。在预热器出口位置对蒸馏水的电导进行连续监测。二次汽冷凝水的排出量通过远传流量计进行监控和累积记录。

冷却循环水的上水压力、上水和回水温度既可现场也可远传显示。

该系统设置就地独立的控制系统，并将所有信号接入中央控制室的PLC控制系统，实现就地及远程控制。

1、本发明的实施例；

2、设计：整个蒸发系统按照以下原则进行最优化设计：工艺成熟、可靠；投资少、运行费用低、占地小；出水稳定达标；工艺简洁，易于操作；外部配管少，安装维护工作量小；设备配置合理。

3、废水回用用途：蒸发结晶产生的凝结水混合后用于循环水及除盐水系统补充水。

4、设计规模：本系统最终产品为冷凝水、含NaCl及Na₂SO₄纯度较高的混盐、无废液排放。

5、设计水质：

备注：目前系统设计基于上述暂定的水质。系统任何水量、水质的变化将影响系统工艺的设计及相关加药量的变化，从而引起运行费用的改变。

装置设计考虑系统运行的灵活性，可50～110％负荷下正常运行，保证系统操作稳定、安全可靠、节能、连续、长周期运转。

6、出水水质要求

参数	单位	出水水质
			总溶解固体	ppm	300
pH	--	6.0～8.5
			TSS总悬浮固体	mg/l	30

7、系统最终产品：蒸发系统最终产品为：蒸汽冷凝水7m³/h，二次汽冷凝水约15m³/h，经离心脱水后混合结晶物为0.22t/h(含水率＜5％)。

8、主要工艺描述：根据工厂实际情况和物料的性质，选用的总体工艺路线为：通过三效逆流蒸发浓缩使溶液达到过饱和析出硫酸钠和氯化钠混盐晶体，经固液离心分离后，混盐打包另行处理，水全部回收利用。

1)根据物料的处理量、被蒸发物料的沸点升高、蒸发过程中的结晶情况、加热蒸汽的条件及设备投资的多少，采用三效逆流蒸发装置。根据结晶相图，二效和三效蒸发过程中没有结晶析出，故采用蒸发浓缩一体式的降膜蒸发器；一效蒸发过程中有晶体析出，所以采用抗结疤、抗盐析能力强的强制循环蒸发器。

2)蒸发工艺流程简述：

物料流向：来自原料罐(用户自备)的原料液由上料泵经预热器后进入三效蒸发器蒸发浓缩，依靠三效循环泵一部分料液实现效内循环，一部分料液送入二效蒸发器蒸发浓缩，依靠二效循环泵一部分料液实现效内循环，一部分料液送入一效蒸发器继续蒸发浓缩，通过一效轴流泵实现效内循环。浓缩达到一定浓度时，浓溶液经出料泵采出输送至旋液器，上部清液回流到一效分离室；底部固液混合物进入稠厚器结晶后，至离心机进行固液分离。离心母液进入母液槽由母液泵返回三效蒸发器继续蒸发浓缩，母液积累一段时间后如果影响到盐结晶，就要考虑把母液外排一部分作另行处理。

蒸汽流向：锅炉来的生蒸汽进入到一效加热室的壳程作为一效的热源，一效分离室闪蒸的二次汽进入到二效加热室的壳程作为二效的热源，同样二效分离室闪蒸的二次汽进入到三效加热室的壳程作为三效的热源，三效分离室闪蒸的二次汽经过间接冷凝器冷凝收集到冷凝水罐再处理。

冷凝水的流向：一效加热室产生的蒸汽冷凝水闪蒸后回收；二效加热室的冷凝水进入到三效加热室的壳程闪蒸，然后和三效加热室的冷凝水一同收集到冷凝水罐；间接冷凝器的冷凝水收集到冷凝水罐，经预热器预热原料液降温后排出界外。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (2)

1.一种含高浓度活性盐废水的零排放处理方法,其特征是包括以下步骤，

选用镁剂或铁盐对废水脱硅，镁剂脱硅的条件如下：

pH值：pH值为9～10.8；为保证pH值，在处理系统中加入石灰水或苛性钠；镁剂或铁盐脱硅时同时添加混凝剂，混凝剂的用量：采用镁剂脱硅时，所用的混凝剂为铁盐，其添加量为0.2～0.35mmol/L；

水温：通过热泵换器加热到25-40℃；

然后进入高密度沉淀池即澄清器进行澄清，水在澄清器中的停留时间：水温为25-40℃时，实际停留时间应＞1h，小于2h；

高效高密度沉淀池之后再采用多介质过滤器进行过滤的工艺；

过滤的水采用三效逆流蒸发，一效逆流蒸发有晶体析出，采用强制循环蒸发器，二效和三效蒸发过程中没有结晶析出，采用蒸发浓缩一体式的降膜蒸发器；

具体流程如下：原料液由上料泵经预热器后先进入三效蒸发器蒸发浓缩，依靠三效循环泵一部分料液实现效内循环，一部分料液送入二效蒸发器蒸发浓缩，依靠二效循环泵一部分料液实现效内循环，一部分料液送入一效蒸发器继续蒸发浓缩，通过一效轴流泵实现效内循环；一效蒸发器的浓缩达到一定浓度时，浓溶液经出料泵采出输送至旋液器，浓溶液上部清液回流到一效分离室；浓溶液底部固液混合物进入稠厚器结晶后，至离心机进行固液分离；离心后母液进入母液槽由母液泵返回三效蒸发器继续蒸发浓缩；

蒸汽流向：锅炉来的生蒸汽进入到一效加热室的壳程作为一效的热源，一效分离室闪蒸的二次汽进入到二效加热室的壳程作为二效的热源，同样二效分离室闪蒸的二次汽进入到三效加热室的壳程作为三效的热源，三效分离室闪蒸的二次汽经过间接冷凝器冷凝收集到冷凝水罐再处理；

冷凝水的流向：一效加热室产生的蒸汽冷凝水闪蒸后回收；二效加热室的冷凝水进入到三效加热室的壳程闪蒸，然后和三效加热室的冷凝水一同收集到冷凝水罐；三效的间接冷凝器的冷凝水收集到冷凝水罐，经预热器预热原料液降温后排出界外。

2.根据权利要求1所述的含高浓度活性盐废水的零排放处理方法,其特征是水进入高效高密度沉淀池进行澄清时，高密度澄清池进水SS≤300mg/L，进水浊度不大于3000NTU时，出水浊度不大于10NTU；高密度澄清混合单元反应、沉淀浓缩和斜管分离三个部分：混合单元反应的池，分为两个部分：一个是快速混凝搅拌反应池将投加的药剂进行快速混合，另一个是慢速混凝推流式反应池；快速混凝搅拌反应池：将原水引入到反应池底板的中央；使反应池内水流均匀混合，加入适量的助凝剂PAM，采用搅拌机进行均匀搅拌，同时通过污泥循环，并为絮凝和聚合电解质的分配提供所需的动能量；慢速混凝推流式反应池：产生扫粒絮凝，以获得较大的絮状物，达到沉淀区内的快速沉淀；以上两个部分的反应池获得大量高密度、均质的矾花；

沉淀浓缩在沉淀区、澄清区和浓缩区中进行，

矾花慢速地从沉淀区进入到澄清区，矾花在澄清池下部汇集成污泥并浓缩；浓缩区分为两层：一层位于排泥斗上部，一层位于其下部；

上层为再循环污泥的浓缩，污泥在这层的停留时间为几小时，然后排入到排泥斗内，部分浓缩污泥自浓缩区用污泥泵排出，循环至反应池入口；

下层为收集大量剩余浓缩污泥的地方；浓缩污泥的浓度至少为120g/l；采用污泥泵从泥斗的底部抽出剩余污泥，送至污泥脱水间或现有的可接纳高浓度泥水的排水管网或排污管、渠。