CN105149662A - 一种玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，解决了现有技术加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的尺寸精度不高，进而导致安装干涉的技术问题。该加工方法依次执行如下步骤：以所确定的零件中心线和零件大端面为基准在原材料的两端均粗加工出粗定位销孔；通过第一铣夹以粗定位销孔装夹定位后，以粗定位销孔为基准加工零件内形至尺寸，以及以粗定位销孔为基准加工零件外形至尺寸，以及以粗定位销孔为基准加工四处下陷至尺寸；精加工粗定位销孔至尺寸，形成精定位销孔；将形成精定位销孔后的零件半成品翻面后，通过第二铣夹以精加定位销孔装夹定位后，加工出凸台面沉孔至尺寸。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法。
背景技术
玻璃钢是以合成树脂为基体材料，玻璃纤维为增强材料的一种复合材料，与传统材料相比，具有轻质、高强、易成型、耐候代维等特点，在航空航天上得到广泛的应用。由于材料与产品制造中的高温固化等过程，产品内部会产生较大的内应力，机械加工中，易发生变形，且加工中产品的局部位置会有材料开裂、起层、掉渣等现象出现，严重制约了制造质量和生产进度。
目前，琉璃钢结构件的生产加工主要依靠实践经验进行工艺决策，针对具体工件采用粗、精加工进行反复加工，对加工中出现的材料开裂、掉渣等问题，多采用填粉修补等方法进行补救。对加工位置进行分析，制定加工顺序，对加工的路径进行定制等手段来达到减小变形，减少材料开裂、掉渣的目的。一种玻璃钢材质1/4锥圆壳片类零件，是航天产品的典型非金属材料结构件，由于其结构特性，机构加工中定位基准的确定较困难，且加工中常规的基准因变形易产生偏移，影响到产品尺寸的精度，而前期积累的非金属零件的加工经验，基本上对此种玻璃钢材质1/4锥圆壳片类零件的加工没有较大的指导作用。
由此可见，现有技术加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的尺寸精度不高，进而导致安装干涉。
发明内容
本发明实施例通过提供一种玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，解决了现有技术加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的尺寸精度不高，进而导致的安装干涉的技术问题。
本发明实施例通过提供的一种玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，依次执行如下步骤：以原材料上确定出的零件中心线和零件大端面为粗基准，在所述原材料的两端均粗加工出粗定位销孔；通过第一铣夹以所述粗定位销孔装夹定位后，以所述粗定位销孔为基准加工零件内形至尺寸，以及以所述粗定位销孔为基准加工零件外形至尺寸，以及以所述粗定位销孔为基准加工四处下陷至尺寸；精加工所述粗定位销孔至尺寸，以形成精定位销孔；将形成所述精定位销孔后的零件半成品翻面后，通过第二铣夹以所述精加定位销孔装夹定位后，加工出凸台面沉孔至尺寸。
优选的，所述以所述粗定位销孔为基准加工零件外形至尺寸，包括：外形粗加工步骤：采用第一直齿铣刀粗加工出所述零件外形，其中，所述第一直齿铣刀的直径不大于12mm；外形精加工步骤：采用第一球头铣刀精加工所述零件外形至尺寸，其中，所述第一球头铣刀的直径不大于12mm。
优选的，在所述外形粗加工步骤中：所述第一直齿铣刀通过逆铣方式依次粗加工出所述零件大端面、零件小端面、零件侧面；在所述外形精加工步骤中：所述第一球头铣刀通过所述逆铣方式依次精铣所述零件大端面、所述零件小端面、所述零件侧面至尺寸。
优选的，所述以所述粗定位销孔为基准加工四处下陷至尺寸，包括：下陷粗加工步骤：采用第二球头铣刀粗加工出所述下陷的矩形区域，所述第二球头铣刀的直径不大于12mm，其中，所述下陷粗加工步骤后留有精加工余量1～2mm；下陷精加工步骤：根据变形量调整第三球头铣刀的刀具补偿值后，通过所述第三球头铣刀按照矩形内走路径精铣所述下陷至尺寸，其中，所述第三球头铣刀的直径为4mm。
优选的，所述加工出凸台面沉孔至尺寸，包括：沉孔粗加工步骤：采用第二直齿铣刀粗加工出所述凸台面沉孔，其中，所述第二直齿铣刀的直径不大于12mm；沉孔精加工步骤：采用第四球头铣刀精加工所述零件外形至尺寸，其中，所述第四球头铣刀的直径不大于12mm。
本发明实施例提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、本发明实施例采用了在加工零件外形、内形以及下陷时通过第一铣夹装夹定位，而在后期交工沉孔时翻面并通过第二铣夹装夹定位，这种工艺流程与装夹方案的结合能够有效减小找正误差，从而解决了现有技术加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的尺寸精度不高，进而导致的安装干涉的技术问题，进而提高了玻璃钢材质锥圆壳片类零件的关键尺寸的合格率。
2、通过本发明实施例的控制零件外形加工顺序、加工路径和切削参数的固化，可以保证零件加工中的变形控制在合理范围，提高了零件质量。
3、通过本发明实施例的控制零件外形加工顺序、加工路径和切削参数的固化，还能够减少非金属材料机械加工中的材料掉渣、开裂、起层，从而提高了产品合格率，因而也能够减少制造周期，提高了加工效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法的流程示意图；
图2为本发明实施例中第一铣夹的装夹示意图；
图3A为本发明实施例中玻璃钢材质锥圆壳片类零件的主视图；
图3B为本发明实施例中玻璃钢材质锥圆壳片类零件的横剖图；
图4A为本发明实施例中下陷粗加工路径示意图；
图4B为本发明实施例中下陷精加工路径示意图；
图5为本发明实施例中第二铣夹的装夹示意图。
具体实施方式
为了解决现有技术加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的尺寸精度不高，进而导致的安装干涉的技术问题。本发明实施例提供了一种玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，总体思路如下：
先粗加工出两端的定位销孔，通过第一铣夹以定位销孔定位，且以定位销孔为基准加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的内形、外形、下陷，翻面再通过第二铣夹以定位销孔定位，且以定位销孔为基准加工出凸台面沉孔。
通过在加工零件外形、内形以及下陷时通过第一铣夹装夹定位，而在后期交工沉孔时翻面并通过第二铣夹装夹定位，这种工艺流程与装夹方案的结合能够有效减小找正误差，从而解决了现有技术加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的尺寸精度不高，进而导致的安装干涉的技术问题。进而提高了玻璃钢材质锥圆壳片类零件的关键尺寸的合格率。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供的玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，参考图1依次执行如下步骤：
S101、以原材料上确定出的零件中心线和零件大端面为粗基准，在原材料的两端均粗加工出粗定位销孔。
具体的，参考图3A～图3B所示，首先以玻璃钢材质的原材料1的外形为粗基准，划线协调确定出需要加工的锥圆壳片类的林零件中心线、零件大端面1-1。接着以确定出的零件中心线和零件大端面1-1为基准，辅以压板压在原材料1的两端，并在原材料1的两端加工出粗定位销孔。
S102、通过第一铣夹2、3、4以粗定位销孔装夹定位后，以粗定位销孔为基准加工零件内形至尺寸，以及以粗定位销孔为基准加工零件外形至尺寸，以及以粗定位销孔为基准加工四处下陷至尺寸。
具体的，将第一铣夹2、3、4的定位销插入到原材料两端的粗定位销孔中，以将原材料装夹定位铣床上，第一铣夹2、3、4的装夹方式具体参考图2所示。
在具体实施过程中，以粗定位销孔为基准加工零件外形至尺寸，具体包括外形粗加工步骤和外形精加工步骤。
具体的，外形粗加工步骤：采用直径不大于12mm的第一直齿铣刀粗加工出零件外形，外形粗加工采用逆铣方式。参考图3A、图3B所示，零件外形包括零件大端面1-1，零件小端面1-2，零件侧面1-3、以及零件侧面1-4。则零件外形的粗加工顺序为依次加工出：零件大端面1-1、零件小端面1-2、零件侧面1-3、零件侧面1-4。或者零件外形的粗加工顺序为：零件大端面1-1、零件小端面1-2、零件侧面1-4、零件侧面1-3。
具体的，外形精加工步骤是在零件外形的粗加工完成之后采用直径不大于12mm的第一球头铣刀精加工零件外形至尺寸。外形精加工也采用逆铣方式，继续参考图3所示，则零件外形的精加工顺序为依次将零件大端面1-1、零件小端面1-2、零件侧面1-3、零件侧面1-4精加工至尺寸。或者依次将零件大端面1-1、零件小端面1-2、零件侧面1-4、零件侧面1-3精加工至尺寸。
在具体实施过程中，以粗定位销孔为基准加工四处下陷至尺寸的步骤包括：下陷粗加工步骤和下陷精加工步骤。
下陷粗加工步骤：采用直径不大于12mm的第二球头铣刀粗加工出下陷的矩形区域，下陷粗加工步骤后留有精加工余量为1～2mm。下陷粗加工的路径参考图4A所示，逆时针方向加工出该矩形区域的下陷。
接着，在下陷精加工步骤前，先测量粗加工步骤所形成的下陷厚度，以确定出变形量，然后执行精加工步骤：根据确定出的变形量调整第三球头铣刀的刀具补偿值后，通过第三球头铣刀按照矩形内走路径精铣下陷至尺寸。优选的，所使用第三球头铣刀的直径为4mm。具体的，参考图4B所示，矩形内走路径为顺时针螺旋内走。
具体的，下陷和零件外形的数控铣切削参数参考下表1所示：
表1.下陷和零件外形的数控铣切削参数
| 加工部位 | 主轴转速r/min | 进给速度mm/min | 切深mm | 切宽mm |
| 外形(粗加工) | 1000～1200 | 180～200 | —— | 2～3 |
| 外形(精加工) | 1000～1200 | 280～300 | 0.5 | 0.15 |
| 下陷(粗加工) | 1800～2000 | 250～260 | 0.5 | 3 |
| 下陷(精加工) | 1500～1600 | 230～250 | 0.5 | 0.5 |
通过上述对零件外形以及下陷的加工顺序、加工路径和表1所示的下陷和零件外形的数控铣切削参数的固化，能够将变形控制在合理范围，以提高零件质量。
S103、精加工粗定位销孔至尺寸，形成精定位销孔。具体的，本文不对精加工粗定位销孔的铣刀类型及直径进行限定。
S104、将形成精定位销孔后的零件半成品翻面后，通过第二铣夹5、6、7、8、9以精加定位销孔装夹定位后，加工出凸台面沉孔至尺寸。
具体的，在将粗定位销孔精加工至尺寸后，将加工形成的零件半成品以第二铣夹5、6、7、8、9的定位销插入精定位销孔，参考图5所示，从而通过第二铣夹5、6、7、8、9将零件半成品固定。
在具体实施过程中，加工出凸台面沉孔至尺寸，包括沉孔粗加工步骤和沉孔精加工步骤。沉孔粗加工步骤：采用直径不大于12mm的第二直齿铣刀粗加工出凸台面沉孔。沉孔精加工步骤：采用直径不大于12mm的第四球头铣刀精加工零件外形至尺寸。
本发明实施例提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、本发明实施例采用了在加工零件外形、内形以及下陷时通过第一铣夹装夹定位，而在后期交工沉孔时翻面并通过第二铣夹装夹定位，这种工艺流程与装夹方案的结合能够有效减小找正误差，从而解决了现有技术加工玻璃钢材质锥圆壳片类零件的尺寸精度不高，进而导致的安装干涉的技术问题。进而提高了玻璃钢材质锥圆壳片类零件的关键尺寸的合格率。
2、通过本发明实施例的控制零件外形加工顺序、加工路径和切削参数的固化，可以保证零件加工中的变形控制在合理范围，提高了零件质量。
3、通过本发明实施例的控制零件外形加工顺序、加工路径和切削参数的固化，还能够减少非金属材料机械加工中的材料掉渣、开裂、起层，从而提高了产品合格率，因而也能够减少制造周期，提高了加工效率。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (5)
1.一种玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，其特征在于，依次执行如下步骤：
以原材料上确定出的零件中心线和零件大端面为粗基准，在所述原材料的两端均粗加工出粗定位销孔；
通过第一铣夹以所述粗定位销孔装夹定位后，以所述粗定位销孔为基准加工零件内形至尺寸，以及以所述粗定位销孔为基准加工零件外形至尺寸，以及以所述粗定位销孔为基准加工四处下陷至尺寸；
精加工所述粗定位销孔至尺寸，以形成精定位销孔；
将形成所述精定位销孔后的零件半成品翻面后，通过第二铣夹以所述精加定位销孔装夹定位后，加工出凸台面沉孔至尺寸。
2.如权利要求1所述的玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，其特征在于，所述以所述粗定位销孔为基准加工零件外形至尺寸，包括：
外形粗加工步骤：采用第一直齿铣刀粗加工出所述零件外形，其中，所述第一直齿铣刀的直径不大于12mm；
外形精加工步骤：采用第一球头铣刀精加工所述零件外形至尺寸，其中，所述第一球头铣刀的直径不大于12mm。
3.如权利要求2所述的玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，其特征在于，在所述外形粗加工步骤中：所述第一直齿铣刀通过逆铣方式依次粗加工出所述零件大端面、零件小端面、零件侧面；
在所述外形精加工步骤中：所述第一球头铣刀通过所述逆铣方式依次精铣所述零件大端面、所述零件小端面、所述零件侧面至尺寸。
4.如权利要求1所述的玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，其特征在于，所述以所述粗定位销孔为基准加工四处下陷至尺寸，包括：
下陷粗加工步骤：采用第二球头铣刀粗加工出所述下陷的矩形区域，所述第二球头铣刀的直径不大于12mm，其中，所述下陷粗加工步骤后留有精加工余量1～2mm；
下陷精加工步骤：根据变形量调整第三球头铣刀的刀具补偿值后，通过所述第三球头铣刀按照矩形内走路径精铣所述下陷至尺寸，其中，所述第三球头铣刀的直径为4mm。
5.如权利要求1所述的玻璃钢材质锥圆壳片类零件加工方法，其特征在于，所述加工出凸台面沉孔至尺寸，包括：
沉孔粗加工步骤：采用第二直齿铣刀粗加工出所述凸台面沉孔，其中，所述第二直齿铣刀的直径不大于12mm；
沉孔精加工步骤：采用第四球头铣刀精加工所述零件外形至尺寸，其中，所述第四球头铣刀的直径不大于12mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |