CN105149410B - 金属板材的高压成型系统 - Google Patents
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Abstract
一种金属板材的高压成型系统，尤指一种可利于脱模的金属板材高压成型系统。本发明的金属板材高压成型系统包含有一密封模、一成型模、至少一加热器及一流体供应单元。其中，密封模的密封面设有一密封肋，邻近并环绕密封腔设置，可于夹持金属板材时使应力集中，利于成型后脱模。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属板材的高压成型系统，尤其涉及一种可利于脱模的金属板材高压成型系统。
背景技术
请参阅图1，是现有金属板材成型系统的构造示意图。如图所示，现有金属板材成型系统10的模具11包含有一密封模111及一成型模115，其中成型模115可放置于一工作台19上。
密封模111内具有一密封腔112及一输气孔175。成型模115内设有一成型腔116。密封模111及成型模115的周边设有一电热管13，利用电热管13对模具11及被放置于密封模111与成型模115之间的金属板材15进行加热。
当金属板材15的温度达到一设定温度时，利用高压气体产生器171产生一高压气体179，并以输气管173将高压气体179经由输气孔175传送至密封腔112中。利用高压气体179对已经加热软化的金属板材15施予一气体压力，可令软化的金属板材15于气体压力的作用下，贴附于成型腔116的腔壁，藉以形成一金属成型件155。
由于金属板材15成型时，除了高温及气体压力的作用之外，金属板材15的周缘更被密封模111与成型模115以一定的压力夹持，因此成型后的金属成型件155经常会与成型模115产生粘着现象，导致金属成型件155脱模困难。
脱模困难的问题，除了使工艺时间额外拉长之外，尚有可能因脱模不当导致金属成型件155或模具11损坏，造成更严重的损失。
因此，如何设计一较佳的金属板材的高压成型系统，可快速完成高压成型并可利于脱模者，实为业界亟望改善的课题。
发明内容
有鉴在上述问题，本发明的目的在于提出一种金属板材的高压成型系统，可利于成型后的脱模作业。
本发明的金属板材的高压成型系统，其特征在于包含：一密封模，具有一密封面，并由密封面向内凹设一密封腔，该密封腔中设有一导入孔，该密封面设有一密封肋，邻近并环绕该密封腔设置；一成型模，具有一成型面，并由成型面向内凹设一成型腔；至少一加热器，用以对密封模及成型模加热；及一流体供应单元，连接密封模的导入孔；其中，密封模及成型模将一金属板材夹持于密封腔与成型腔之间，流体供应单元将一高压流体经由该导入孔导入密封腔，藉由高压流体对该金属板材施予一流体压力，令金属板材变形而贴附于成型腔的腔壁，形成一成型件。
在一实施例中，密封肋的高度小于成型件的厚度。
在一实施例中，成型面的外围设有至少一限位块。
在一实施例中，限位块的高度小于或等于成型件的厚度，该密封肋的高度小于限位块的高度。
在一实施例中，密封面的外围设有至少一限位块。
在一实施例中，限位块的高度小于或等于成型件的厚度，该密封肋的高度小于限位块的高度。
在一实施例中，密封肋的表面设有一抗粘着层。
在一实施例中，抗粘着层的材质可选择为氮化钛、钛合金、三氧化二铬、二氧化硅、三氧化二铝及其组合式的其中之一。
在一实施例中，密封肋的截面为梯形构造。
在一实施例中，流体供应单元包含有一流体产生器及一导管，其中流体产生器用以产生该高压流体，导管连接密封模的导入孔，用以将高压流体导入密封腔。
基于上述，本发明的金属板材的高压成型系统，可利于成型后的脱模作业，防止产品因脱模困难而损坏，可提高整体的生产效率。
以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。
附图说明
图1是现有金属板材成型系统的构造示意图；
图2是本发明金属板材高压成型系统一实施例的构造示意图；
图3是本发明另一实施例的构造示意图；
图4是本发明又一实施例的构造示意图。
主要组件符号说明：
10 金属板材成型系统 11 模具
111 密封模 112 密封腔
115 成型模 116 成型腔
13 电热管 15 金属板材
155 金属成型件 171 高压气体产生器
173 输气管 175 输气孔
179 高压气体 19 工作台
20 金属板材的高压成型系统
21 密封模 210 密封面
211 密封腔 213 导入孔
215 密封肋 23 成型模
230 成型面 231 成型腔
25 金属板材 251 成型件
27 加热器 29 流体供应单元
291 流体产生器 293 导管
295 高压流体
30 金属板材的高压成型系统
33 成型模 330 成型面
331 成型腔 335 限位块
40 金属板材的高压成型系统
41 密封模 410 密封面
411 密封腔 413 导入孔
415 密封肋 417 限位块
具体实施方式
以下结合附图来详细说明本发明的具体实施方式。相同的符号代表具有相同或类似功能的构件或装置。电性连接或电性连结表示直接或间接电性连接。
请参阅图2，是本发明金属板材的高压成型系统一实施例的构造示意图。如图所示，本发明金属板材的高压成型系统20包含有：一密封模21、一成型模23、至少一加热器27及一流体供应单元29。
其中，密封模21具有一密封面210，并由密封面210向内凹设一密封腔211，密封腔211中设有一导入孔213。密封面210设有一密封肋215，邻近并环绕密封腔211设置。成型模23具有一成型面230，并由成型面230向内凹设一成型腔231。加热器27是用以对密封模21及成型模23加热。流体供应单元29连接密封模21的导入孔213。
利用本发明金属板材的高压成型系统20，以密封模21及成型模23将金属板材25夹持于密封腔211与成型腔231之间。流体供应单元29将一高压流体295经由导入孔213导入密封腔211中，藉由高压流体295对金属板材25施予一流体压力，令金属板材25变形而贴附于成型腔231的腔壁，形成一成型件251。
密封模21与成型模23夹持金属板材25时，由于密封肋215突出于密封面210，因此夹持的应力将集中在密封肋215与金属板材25接触的位置。而金属板材25位于密封肋215外侧的部位，则因不受压力，或所受压力较小，不会与成型模23产成粘着现象。因此可于成型后，由成型件251最外侧无粘着现象处，快速将成型件251与成型模23剥离脱模。
在本发明的一实施例中，密封肋215的高度小于成型件251的厚度。使用小于成型件251厚度的密封肋215高度，可防止金属板材25于成型过程中被密封肋215截断。
在本发明的一实施例中，密封肋215表面可设有一抗粘着层(未显示)，用以减少密封肋215与成型件251之间的粘着现象。其中，该抗粘着层的材质可选择为氮化钛、钛合金、三氧化二铬、二氧化硅、三氧化二铝及其组合式的其中之一。
在本发明的一实施例中，密封肋215的截面为梯形构造，除了可增加密封效果之外，尚可减少粘着现象的产生，利于脱模作业。
在本发明的一实施例中，流体供应单元29包含有一流体产生器291及一导管293。其中，流体产生器291用以产生高压流体295，导管293连接密封模21的导入孔213，用以将高压流体295导入密封腔211中，藉以对金属板材25施加流体压力。
请参阅图3，是本发明金属板材的高压成型系统30另一实施例的构造示意图。如图所示，本实施例金属板材的高压成型系统30的构造与前述实施例大致相同，惟，本实施例的成型模33构造略有改变。在本实施例中，成型模33具有一成型面330，并由成型面330向内凹设一成型腔331，且成型面330的外围设有至少一限位块335。
其中，限位块335的高度小于或等于成型件251的厚度，而密封肋215的高度小于限位块335的高度。限位块335可为小块状，分散设置于成型面330的外围，亦可为一体式环绕设置于成型面330的外围。利用限位块335的设置，可达到平衡夹持应力的效果，亦可防止金属板材25在成型过程中，被密封肋215截断。
请参阅图4，是本发明金属板材的高压成型系统40又一实施例的构造示意图。如图所示，本实施例金属板材的高压成型系统40的构造与图2所示实施例大致相同，惟，本实施例的密封模41构造略有改变。在本实施例中，密封模41具有一密封面410，并由密封面410向内凹设一密封腔411，密封腔411中设有一导入孔413。密封面410设有一密封肋415，邻近并环绕密封腔411设置。本实施例的密封面410外围尚设有至少一限位块417。
其中，限位块417的高度小于或等于成型件251的厚度，而密封肋415的高度小于限位块417的高度。限位块417可为小块状，分散设置于密封面410的外围，亦可为一体式环绕设置于密封面410的外围。利用限位块417的设置，可达到平衡夹持应力的效果，亦可防止金属板材25在成型过程中，被密封肋415截断。
利用本发明金属板材的高压成型系统20、30、40，可减少成型过程中所造成的粘着现象，利于成型之后的脱模动作，而可缩短工艺时间并提高产品良率。
当然，本发明还可有其他多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (9)
1.一种金属板材的高压成型系统，其特征在于，包含：
一密封模，具有一密封面，并由密封面向内凹设一密封腔，该密封腔中设有一导入孔，该密封面设有一密封肋，邻近并环绕该密封腔设置；
一成型模，具有一成型面，并由成型面向内凹设一成型腔；
至少一加热器，用以对密封模及成型模加热；及
一流体供应单元，连接密封模的导入孔；
其中，密封模及成型模将一金属板材夹持于密封腔与成型腔之间，流体供应单元将一高压流体经由该导入孔导入密封腔，藉由高压流体对该金属板材施予一流体压力，令金属板材变形而贴附于成型腔的腔壁，形成一成型件；
其中，密封肋突出于密封面，其中，所述密封肋表面设有一抗粘着层，其中，密封模与成型模夹持金属板材时，由于密封肋突出于密封面，因此夹持的应力将集中在密封肋与金属板材接触的位置，而金属板材位于密封肋外侧的部位，则因不受压力，或所受压力较小，不会与成型模产成粘着现象。
2.根据权利要求1所述的高压成型系统，其特征在于，所述密封肋的高度小于成型件的厚度。
3.根据权利要求1所述的高压成型系统，其特征在于，所述成型面的外围设有至少一限位块。
4.根据权利要求3所述的高压成型系统，其特征在于，所述限位块的高度小于或等于成型件的厚度，所述密封肋的高度小于限位块的高度。
5.根据权利要求1所述的高压成型系统，其特征在于，所述密封面的外围设有至少一限位块。
6.根据权利要求5所述的高压成型系统，其特征在于，所述限位块的高度小于或等于成型件的厚度，该密封肋的高度小于限位块的高度。
7.根据权利要求1所述的高压成型系统，其特征在于，所述抗粘着层的材质是选择为氮化钛、钛合金、三氧化二铬、二氧化硅、三氧化二铝及其组合式的其中之一。
8.根据权利要求1所述的高压成型系统，其特征在于，所述密封肋的截面为梯形构造。
9.根据权利要求1所述的高压成型系统，其特征在于，所述流体供应单元包含有一流体产生器及一导管，其中流体产生器用以产生该高压流体，导管连接密封模的导入孔，用以将高压流体导入密封腔。
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